extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
Инструкционная карта
Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания
дизельных двигателей
УП.01.02.  Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей
по профессии СПО 190631.01 Автомеханик
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения Седельниково, Омской области,  2015
Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
План занятия П/О
Группа   21           Профессия     Автомеханик             Мастер   Баранов В.И.
УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей.
Тема: Техническое обслуживание двигателя.
 Тема занятия: Техническое обслуживание и текущий ремонт системы
питания дизельных двигателей.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых умений
и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель  занятия:  обучение   диагностике   с   помощью   приборов   системы
питания дизельных двигателей, ее составных частей и сборочных единиц, а
также выполнению технического обслуживания и текущего ремонта.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование и усвоение приемов  проведения технического обслуживания и
текущего ремонта системы питания дизельных двигателей.
Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении
технического обслуживания и текущего ремонта системы питания дизельных
двигателей.
Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений. Воспитательные:
Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного
отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.
           Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению технического обслуживания и текущего ремонта системы
питания дизельных двигателей.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения ремонта деталей автомобиля;
 снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
 использования диагностических приборов и технического оборудования;
 выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию
автомобилей.
уметь:
 снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
 определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
 определять способы и средства ремонта;
 применять диагностические приборы и оборудование;
 использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.1.  Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы;
ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания.
ПК   1.3.  Разбирать,   собирать   узлы   и   агрегаты   автомобиля   и   устранять
неисправности.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес. ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами,
руководством, клиентами.
Литература:
Основные источники:
Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: в 2 ч. –
учебник   для   нач.   проф.   образования   /   А.С.   Кузнецов.      М.:   Издательский
центр «Академия», 2012.
Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): учеб. пособие
для   нач.   проф.   образования   /   А.С.   Кузнецов.   –   8е   изд.,   стер.   –   М.:
Издательский центр «Академия», 2013.
Автомеханик / сост. А.А. Ханников. – 2е изд. – Минск: Современная школа,
2010.
Дополнительные источники.
Виноградов   В.М.   Техническое   обслуживание   и   ремонт   автомобилей:
Основные   и   вспомогательные   технологические   процессы:   Лабораторный
практикум: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /
В.М. Виноградов, О.В. Храмцова. – 3е изд., стер. – М.: Издательский центр
«Академия», 2012.
Петросов   В.В.   Ремонт   автомобилей   и   двигателей:   Учебник   для   студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.В. Петросов. – М.: Издательский
центр «Академия», 2005.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. – 3е
изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.
Коробейчик А.В.  к68 Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека
автомобилиста». Ростов н/Д: «Феникс», 2004. Коробейчик А.В. К66 Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия
«Библиотека автомобилиста». – Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Чумаченко Ю.Т., Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие
к выполнению лабораторнопрактических работ. Изд. 2е, доп. – Ростов н/Д:
Феникс, 2003.
Слон Ю.М. С48 Автомеханик / Серия «Учебники, учебные пособия». –
Ростов н/Д: «Феникс», 2003.
Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и
материалы:
двигатель Д243 для горячей регулировки, моментоскоп, прибор КП609А
для проверки форсунок, приспособление КИ16301А для проверки форсунок
и   прецензионных   пар   топливного   насоса,   прибор   КИ4801   для   замера
давления   в   системе   топливоподачи   низкого   давления,   притирочная   паста,
набор гаечных ключей, отвертка, бензин, ветошь, рукавицы, бачок для слива
топлива, секундомер.
Инструкционная карта
Упражнение  1.  Выявление   неисправностей   системы   питания   дизельного
двигателя.
При   поиске   неисправностей   системы   питания   дизельного   двигателя
следует иметь в виду, что их признаки характерны и для неисправностей
других систем и механизмов.
Диагностика  герметичности системы питания производится  при каждом
текущем   обслуживании   автомобиля.   Наличие   в   системе   питания   воздуха
можно   обнаружить   по   выделению   пены   или   воздушных   пузырьков   изпод
ослабленной   контрольной   пробки   на  крышке   фильтра   тонкой   очистки   при
работе двигателя на малых частотах вращения коленчатого вала.
В  этом   случае   необходимо   слить   отстой   из   фильтров   грубой   и   тонкой
очистки   в   объеме   0,10...0,15   л,   произвести   запуск   двигателя   и   дать   ему
поработать 3...4 мин на холостых оборотах для удаления воздуха, который
мог попасть в топливную систему. Рис.
  1.
Прибор КИ4801 для измерения давления в системе топливоподачи низкого
давления: 1 манометр; 2 кран.
Для   измерения   давления   в   системе   топливоподачи   низкого   давления
используется   прибор   КИ4801   (рис.   1),   один   из   наконечников   которого
присоединяется к нагнетательной магистрали подкачивающего насоса перед
фильтром тонкой очистки топлива, а другой — между фильтром и топливным
насосом. Перед проверкой давления из системы необходимо удалить воздух,
открыв запорный клапан и прокачав систему ручным топливоподкачивающим
насосом. Давление топлива измерять при работающем двигателе. Установив
частоту   вращения   коленчатого   вала,   равную   2   100   мин1  (максимальная
подача топлива) и используя кран 2, по манометру  1  определить давление
топлива до и после фильтра тонкой очистки.
Давление до фильтра должно быть 0,12...0,15 МПа, а после фильтра — не
менее   0,06   МПа.   Если   давление   до   фильтра,   создаваемое   подкачивающим
насосом,   менее   0,08   МПа,   насос   подлежит   замене.   Если   давление   не
изменяется,   значит,   засорились   фильтрующие   элементы   тонкой   очистки
топлива. При равенстве или небольшой разности давлений до и после фильтра
очистки топлива следует его разобрать и проверить состояние уплотнений в
фильтрующих элементах.
Момент   начала   нагнетания   топлива   секциями   топливного   насоса
определяется с помощью моментоскопа (рис. 2). Рис. 2. Конструкция моментоскопа:
1- Стеклянная трубка; 2 резиновая трубка; 3 топливопровод; 4 накидная гайка; 5
штуцер секции топливного насоса.
 Для этого от проверяемой секции топливного насоса следует отсоединить
топливопровод высокого давления. Вывернув штуцер из головки топливного
насоса,  вынуть   пружину   нагнетательного   клапана   и  установить   вместо   нее
технологическую пружину, входящую в комплект моментоскопа, после чего,
ввернув   штуцер   на   прежнее   место,   навинтить   на   него   накидную   гайку
моментоскопа.   Прокачав   топливную   систему   ручным   подкачивающим
насосом до полного удаления пузырьков воздуха, включить полную подачу
топлива.   Затем   вручную   прокрутить   коленчатый   вал   двигателя   до   заполнения
стеклянной трубки моментоскопа топливом.
Сдавливанием   резиновой   соединительной   трубки   удалить   часть   топлива   и,
продолжая прокручивать коленчатый вал, следить за уровнем топлива в стеклянной
трубке. Начало повышения уровня топлива в стеклянной трубке является моментом
начала нагнетания топлива секцией топливного насоса. Этот момент должен на
ступить за 20° до верхней мертвой точки (ВМТ). В момент начала нагнетания
топлива первой секцией метки на муфте опережения впрыска и корпусе насоса
должны совпасть. Если при этом угол поворота кулачкового вала насоса принять
равным нулю, порядок начала подачи топлива остальными его секциями будет
следующим: вторая секция — при 45°, восьмая секция — при 90°, четвертая секция
— при 135°, третья секция — при 180°, шестая секция — при 225°, пятая секция —
при 270°, седьмая секция — при 315°. Неточность интервала нагнетания топлива
любой секцией насоса относительно первой может составлять не более 0,5°.
Проверку начала подачи топлива необходимо производить при снятой муфте
опережения впрыскивания топлива. Упражнение 2.  Диагностирование работы форсунок.
Форсунки проверяются на качество распыливания топлива, герметичность и
давление начала впрыска топлива (начало подъема иглы форсунки).
Сначала   форсунки   проверяются   на   работающем   двигателе.   Поочередно
выключать   форсунки,   т.е.   ослаблять   накидную   гайку   штуцера   проверяемой
форсунки, чтобы топливо вытекало  наружу, а не поступало  в форсунку. Если
выключенная форсунка исправна, перебои в работе двигателя увеличатся, частота
вращения коленчатого вала уменьшится и дымность выпуска не станет меньше. Если
же форсунка неисправна, характер работы двигателя не изменится и дымность
выпуска также не уменьшится.
Проверка герметичности форсунки, давления впрыска и качества распыливания
топлива производится с помощью прибора КП609А (рис. 3).
При проверке герметичности форсунки следует медленно завернуть запорный
вентиль 2 манометра 1 и одновременно с помощью рычага 3 увеличить давление до
30 МПа. Затем, прекратив подачу топлива, наблюдать за снижением давления. При
давлении 28 МПа включить секундомер и определить время снижения давления до
23 МПа.
Допустимое время падения давления для исправной форсунки составляет не
менее 5 с, а с новым распылителем — 20...30 с. Подтекание топлива или увлажнение
торца распылителя
при   указанном
не допускается.
снижении давления
Рис. 3. Прибор КП609А для проверки форсунок:
1 Манометр; 2 запорный вентиль; 3 рычаг насоса.
Давление начала впрыска топлива (начала подъема иглы  форсунки) проверяют
по его значению в момент впрыска топлива. Для этого ввертывавают до упора запорный вентиль 2 манометра 1 и
рычагом 3 насоса сначала медленно повышают давление до 12,5 МПаг а затем
повышают его со скоростью 0,5 МПа/с и наблюдают за началом впрыска
топлива.
У двигателей ЯМЗ236 и ЯМЗ238 начало впрыска топлива форсункой
должно происходить при давлении (15 ± 0,5) МПа.
Регулируют форсунку регулировочным винтом, изменяя натяжение
пружины, прижимающей иглу к отверстию распылителя.
Качество   распиливания   топлива   форсункой   проверяется   при   открытом
запорном   вентиле  2  манометра  1.  Следует   произвести   несколько   резких
качков рычагом 3 и наблюдать за характером впрыска. Топливо, выходящее из
сопел распылителя, должно разбрызгиваться до туманообразного состояния.
Угол конуса распиливания контролируется по линиям на защитном колпачке.
Снижение давления при впрыске топлива должно быть в пределах 0,8... 1,7
МПа, причем подтекание топлива не допускается. Начало и конец впрыска
топлива характеризуются резким звуком (треском).
Упражнение  3.  Текущий   ремонт   сборочных  единиц   системы  питания
дизельных двигателей.
На   занятии   производятся   восстановительные   работы,   не   требующие
наличия сложного оборудования или сложной технологии восстановления и
ремонта: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и
распылителей   форсунок,   плунжерных   пар,   замена   потерявших   упругость
пружин, развальцовка трубопроводов.
Разобрав форсунку с закоксованным отверстием распылителя, следует
прочистить   детали   деревянным   скребком,   пропитанным   дизельным
топливом,   и   промыть   их   в   бензине.   Сопловые   отверстия   прочистить
стальной   проволокой   диаметром   0,25   мм.   При   подтекании   топлива   по
конусу   распылителя   или   заедании   иглы   необходимо   заменить   корпус
распылителя   с   иглой.   Перед   сборкой   форсунки   распылитель   и   иглу
тщательно   промыть   в   чистом   бензине   и   смазать   предварительно
отфильтрованным дизельным топливом. Произвести стендовое испытание
отремонтированных форсунок на их работопригодность.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие   неисправности   системы   питания   дизельного   двигателя   относятся   к
основным?
двигателей.
2. Перечислите   характерные   неисправности   системы   питания   дизельных
3. Перечислите  внешние  признаки  отказов  и неисправностей  системы  питания
дизельного двигателя.
4. Каковы причины затрудненного пуска дизельного двигателя? 5. При каких неисправностях топливной системы работа дизельного двигателя
сопровождается выделением дыма черного цвета (что указывает на неполное
сгорание топлива)?
6. Каковы   причины   уменьшения   подачи   топлива   и   снижения   давления   при
впрыскивании топлива?
7. Какие   неисправности   системы   питания   приводят   к   снижению   мощности
дизельного двигателя?
8. Почему нарушается равномерность работы дизельного двигателя?
9. Какие действия следует произвести для проверки герметичности топливной
системы до топливного фильтра при попадании в нее воздуха?
10.В чем заключается проверка состояния фильтров системы питания дизельных
11.Возможна ли проверка работоспособности топливоподкачивающего насоса без
двигателей?
специального стенда?
12.Какие параметры топливного насоса высокого давления подлежат проверке?
13.Каковы основные неисправности форсунок?
14.Каким образом форсунки очищают от нагара?
15.Какие действия следует произвести при загрязнении воздушного фильтра, если
при проверке на картоне остается только налет пыли серого цвета?
16.Какие   операции   технического   обслуживания   системы   питания   дизельного
двигателя проводятся при ежедневном обслуживании (ЕО)?
17.Какие операции предусмотрены при первом техническом обслуживании (ТО1)
дизельного двигателя?

file_name: Инструкционная карта.5.docx

intro:
Обучение диагностике с помощью приборов системы питания дизельных двигателей, ее составных частей и сборочных единиц, а также выполнению технического обслуживания и текущего ремонта. Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
- выполнения ремонта деталей автомобиля;
- снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
- использования диагностических приборов и технического оборудования;
- выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию автомобилей.
уметь:
- снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
- определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
- определять способы и средства ремонта;
- применять диагностические приборы и оборудование;
- использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.

title: Инструкционная карта «Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания дизельных двигателей»


extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
Инструкционная карта
 «Техническое обслуживание и ремонт
электрооборудования»
УП.01.02.  Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей
по профессии СПО 190631.01 Автомеханик
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения
Седельниково, Омской области,  2015 Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
Группа   21     Профессия     Автомеханик     Мастер   Баранов В.И.
УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей.
Тема: Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования.
 Тема занятия: Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых
умений и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель
занятия:  обучение   практическим   приемам   обнаружения
неисправностей   электрооборудования   с   использованием   соответствующих
приборов и устранения их в ходе технического обслуживания и ремонта.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование   и   усвоение   приемов
  проведения   технического
обслуживания и ремонта электрооборудования.
Формирование   у   студентов   профессиональных   навыков   при
ремонта
обслуживания
технического

выполнении
электрооборудования.

и

Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений.
Воспитательные:
Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного
отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ; Способствовать развитию самостоятельности студентов.
           Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению технического обслуживания и ремонта электрооборудования.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения ремонта деталей автомобиля;
 снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
 использования диагностических приборов и технического оборудования;
 выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию
автомобилей.
уметь:
 снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
 определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
 определять способы и средства ремонта;
 применять диагностические приборы и оборудование;
 использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.1.  Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы;
ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического
обслуживания.
ПК   1.3.  Разбирать,   собирать   узлы   и   агрегаты   автомобиля   и   устранять
неисправности.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами,
руководством, клиентами. Литература:
Основные источники:
Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: в 2 ч. –
учебник для нач. проф. образования / А.С. Кузнецов.  М.: Издательский
центр «Академия», 2012.
Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): учеб. пособие
для   нач.   проф.   образования   /   А.С.   Кузнецов.   –   8е   изд.,   стер.   –   М.:
Издательский центр «Академия», 2013.
Автомеханик / сост. А.А. Ханников. – 2е изд. – Минск: Современная школа,
2010.
Дополнительные источники.
Виноградов   В.М.   Техническое   обслуживание   и   ремонт   автомобилей:
Основные   и   вспомогательные   технологические   процессы:   Лабораторный
практикум: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /
В.М. Виноградов, О.В. Храмцова. – 3е изд., стер. – М.: Издательский центр
«Академия», 2012.
Петросов   В.В.   Ремонт   автомобилей   и   двигателей:   Учебник   для   студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.В. Петросов. – М.: Издательский
центр «Академия», 2005.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. –
3е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.
Коробейчик А.В.  к68 Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека
автомобилиста». Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Коробейчик А.В. К66 Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия
«Библиотека автомобилиста». – Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Чумаченко Ю.Т., Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие
к выполнению лабораторнопрактических работ. Изд. 2е, доп. – Ростов
н/Д: Феникс, 2003.
Слон Ю.М. С48 Автомеханик / Серия «Учебники, учебные пособия». –
Ростов н/Д: «Феникс», 2003.
Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и
материалы:
  учебные   автомобили   ВАЗ,   ГАЗ53,   КАМАЗ740,   мотортестер,
нагрузочная   вилка,   уровнемерная   трубка,   денсиметр,   щетка   для   очистки
наконечников  батарей,   круглая  щетка  для  очистки  выводных  штырей  ба
тарей, ручной держатель для переноски батарей, прибор ППЯ дм проверки обмотки   якоря   генератора   на   обрыв   и   короткое   замыкание,   стеклянная
бумага,   щетка   для   удаления   нагара,   технический   вазелин,   ветошь,
нашатырный спирт, резиновые перчатки.
Инструкционная карта
Упражнение 1.  Основные неисправности и техническое обслуживание
аккумуляторной батареи.
Проверить чистоту клемм и крышки аккумуляторной батареи, отсутствие
трещин на корпусе и оксидов на клеммах.
Окисление выводных штырей приводит к увеличению сопротивления во
внешней цепи батареи. Для устранения следов окисления необходимо снять
со штырей наконечники проводов (клеммы), зачистить штыри и клеммы и
снова закрепить клеммы на штырях. Смазать штыри и клеммы тонким слоем
технического вазелина.
Электролит,   попавший   на   поверхность   батареи,   вытереть   ветошью,
смоченной в нашатырном спирте.
Уровень   электролита   определяется   в   каждом   элементе   батареи
уровнемерной   трубкой.   Трубку   опускают   вертикально   через   заливное
отверстие   аккумулятора   до   упора   в   пластину.   Вынимают   трубку,   закрыв
пальцем ее верхний конец. Проверив уровень электролита в трубке по рискам
нижнего   и   верхнего   уровней,   определяют   необходимость   добавления   или
отсоса   лишнего   электролита.   Допустимая   разница   уровней   электролита   в
элементах   не   более   3   мм.   При   снижении   уровня   электролита   вследствие
испарения необходимо долить в него дистиллированную воду, а при утечке
или расплескивании электролита требуется долить электролит.
Плотность   электролита   определяется   с   помощью   денсиметра,   которым
через наливное отверстие отбирают такое количество электролита, которое
обеспечивает свободное плавание в нем ареометра (рис. 1). Рис.   1.   Устройство   денсиметра   (а)   и   проверка   с   его   помощью   плотности
электролита (б):
1 — стеклянный цилиндр; 2 — денсиметр; 3 — наконечник; 4 — резиновая груша; 5 —
шкала денсиметра
Не вынимая наконечника пипетки из наливного отверстия, определяют
значение плотности по шкале денсиметра.
При   температуре   электролита   выше   15°С   к   показанию   денсиметра
прибавляется поправка 0,0007 г/см3  на каждый градус, а при температуре
ниже   15   °С   эта   поправка   вычитается.   Полученная   плотность   электролита
сравнивается   с   рекомендуемой   для   данных   климатических   условий.   При
расхождении   с   рекомендуемым   значением   полученную   плотность
электролита необходимо скорректировать.
Напряжение   на   клеммах   аккумуляторной   батареи   определяют   отдельно
для каждого ее элемента с помощью нагрузочной вилки (рис. 2).
Для проверки острые концы контактных ножек нагрузочной вилки следует
плотно   прижать   к   клемме   и   перемычке   батареи   и   через  5 с   определить
напряжение по шкале вольтметра вилки. Рис. 2.
клеммах
помощью нагрузочной вилки.
Проверка напряжения на
аккумуляторной батареи с
При включении одного из двух имеющихся нагрузочных сопротивлений вилку
можно использовать для проверки аккумуляторных батарей емкостью 42... 65  А •
ч,   а   при   включении   обоих   нагрузочных   сопротивлений   —   для   проверки
аккумуляторных  батарей   емкостью  100   А  •   ч.   При   параллельном   включении
нагрузочных   сопротивлений   вилку   можно   использовать   для   проверки
аккумуляторных батарей емкостью 100... 136 А • ч.
Аккумуляторные   пробники   Э107   и   Э108   позволяют   проверять
аккумуляторные батареи емкостью до 190 А • ч.   Напряжение на клеммах при
полной зарядке батареи должно составлять 1,8 В и не падать в течение 5 с.
Сульфатацию пластин батареи можно определить по белому налету на них и
быстрому разряду аккумуляторной батареи.
Упражнение   считается   выполненным,   если   обучающийся   правильно
использует   приборы   для   определения   уровня,   плотности   электролита   в
аккумуляторной батарее и напряжения на ее клеммах, а также может точно
определить неисправность аккумуляторной батареи и приготовить ее к сдаче в
ремонт.
Упражнение 2. Способы выявления неисправностей генератора и
регулятора напряжения.
Для   поиска   неисправностей   необходимо   произвести   запуск   двигателя,
прогреть его и установить среднюю частоту вращения коленчатого вала, после
чего один провод присоединить к плюсовой клемме генератора, а другой — к
«массе». Если при этом контрольная лампа горит, то генератор исправен. В
противном случае поврежден генератор или регулятор напряжения. Если при
кратковременном   соединении   клемм   ВЗ   и   Ш   регулятора   напряжения
контрольная лампа горит, значит, неисправен регулятор, а если лампа не горит
— неисправен генератор. При работе двигателя со средней частотой вращения и при исправных генераторе
и   регуляторе   напряжения   амперметр   в   автомобиле   ГАЗ3302   и   контрольная
лампа   зарядки   в   автомобиле   ЗИЛ431410   указывают,   что   аккумуляторная
батарея заряжена.
На   неисправность   регулятора   напряжения   также   указывает   интенсивное
кипение   электролита   при   исправной   аккумуляторной   батарее.   Подгорание
контактных   колец   можно   обнаружить   визуально   при   частичной   разборке
генератора.
Высота щеток генератора, определяемая с помощью штангенциркуля, должна
быть   не   менее   13   мм,   причем   щетки   должны   свободно   перемещаться   в
щеткодержателе.
Обгоревшие контактные кольца генератора зачищаются наждачной бумагой с
зернистостью 80 мкм. Для этого следует закрепить переднюю крышку в сборе с
ротором   в   тисках,   обернуть   контактные   кольца   полоской   стеклянной   бумаги
гладкой   стороной   наружу   и,   прижав   бумагу,   провернуть   ротор   до   получения
чистой поверхности (рис. 3).
Изношенные щетки генератора следует заменить новыми и притереть их по
контактным   кольцам.   Для   этого   полоску   стеклянной   бумаги   надо   положить
гладкой стороной к кольцу, а к ее шероховатой стороне прижать щетки. При
движении бумаги щетки притираются.
Ослабленные   или   поломанные   нажимные   пружины   щеток   генератора
требуется заменить.
Упражнение считается выполненным, если обучающемуся удалось определить
исправность генератора и регулятора напряжения или неисправность одного их
них.
Рис.   3.   Зачистка
стеклянной бумагой.
контактных   колец Упражнение 3. Диагностика системы электрооборудования.
На исправном автомобиле требуется проверить цепь тока низкого напряжения
между аккумуляторной батареей и катушкой зажигания, для чего к зажиму ВК6
катушки зажигания следует присоединить один контакт контрольной лампы, а
другой ее контакт соединить  с (массой).  Если  лампа загорится, значит,  цепь
низкого напряжения исправна. Если лампа не загорается, необходимо соединить
между собой контакты AM и КЗ включателя зажигания коротким куском провода.
В   этом   случае   загорание   лампы   свидетельствует   о   неисправном   включателе
зажигания.
Для   проверки   исправности   катушки   зажигания   надо,   сняв   крышку
распределителя зажигания, прокручивать коленчатый вал двигателя рукояткой
до   положения   замыкания   контактов   прерывателя.   При   этом   конец
высоковольтного   провода   следует   извлечь   из   центрального   гнезда   крышки
распределителя зажигания и держать на расстоянии 5 мм от массы двигателя.
При   периодическом   размыкании   и   замыкании   вручную   подвижного   контакта
прерывателя, если зажигание включено, между концом высоковольтного провода
и (массой) двигателя должна проскакивать искра. В противном случае катушка
зажигания подлежит замене.
Перед   регулировкой   зазора   между   контактами   прерывателя   необходимо
проверить   состояние   их   рабочих   поверхностей.   При   существенном   переносе
металла с одного контакта прерывателя на другой или при наличии нагара на
контактах необходимо зачистить их плоским бархатным надфилем. (Применять
для этого шлифовальную шкурку нельзя, так как от нее на контактах остаются
абразивные   частицы,   приводящие   к   искрообразованию   и   преждевременному
выходу контактов из строя.) За несколько ходов надфиля контакты очищаются.
После   зачистки   контактов   прерывателя   следует   проверить   и   при
необходимости зачистить контакты в крышке распределителя и на роторе. Затем
чистой смоченной бензином замшей или другим материалом, не оставляющим на
поверхности   волокон,   протереть   контакты   прерывателя   и   ротора,   а   также
наружную и внутреннюю поверхности крышки распределителя.
Для  регулирования  зазора  между   контактами  прерывателяраспределителя
необходимо, вращая коленчатый вал, установить кулачок прерывателя в такое
положение, при котором его контакты будут максимально разомкнуты. Проверить
щупом зазор А  (рис. 4) и, если он превышает заданное значение, ослабить сто
порные   винты  3   и   4  крепления   контактной   панели,   вставить   отвертку   в
специальный паз и, поворачивая ее, установить необходимый зазор, а затем снова
завернуть стопорные винты.
Свечи   зажигания   можно   проверять   и   на   автомобиле   при   работающем
двигателе, и сняв их с автомобиля. В первом случае для проверки следует
снимать со свечей поочередно провода и следить за работой двигателя: если
работа   не   нарушается,   значит,   данная   свеча   неисправна.   Такую   свечу
необходимо вывернуть специальным ключом и внимательно осмотреть. Рис.   4.   Регулирование   зазора   между   контактами   прерывателя
распределителя:
1  — отвертка;  2  — корпус прерывателяраспределителя;  3 , 4   — винты;  А  —  зазор
между контактами
Если   свеча   покрыта   тонким   слоем   нагара   от   серожелтого   до   светло
коричневого цвета, его можно не удалять, так как такой нагар появляется при
исправном двигателе и не нарушает работы системы зажигания. Матовочерный
бархатистый нагар свидетельствует о переобогащении смеси и необходимости
проверки уровня топлива или о слишком большом зазоре у электродов свечи.
Глянцевиточерный цвет нагара и замасливание свечи указывают на слишком
большое количество масла в камере сгорания.
Нагар   со   свечи   следует   удалять   специальной   щеткой   с   применением
специальной   жидкости   или   на   специальном   пескоструйном   аппарате.   Если
очистить свечи невозможно, т.е. слой нагара значительный, свечи заменяют.
Упражнение считается выполненным, если обучающийся сможет правильно
обнаружить   неисправности   в   системе   электрооборудования,   устранить   их   и
произвести необходимые регулировочные операции.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие   действия   включает   в   себя   регулирование   зазора   между   кон
тактами прерывателя?
2. Какие действия необходимо выполнить после очистки свечей зажигания
от нагара? 3. Какие действия следует произвести для проверки исправности катушки
зажигания   после   снятия   крышки   распределителя   зажигания   и
прокрутки   коленчатого   вала   двигателя   рукояткой   до   положения
замыкания контактов прерывателя?
4. Что   проверяют   при   техническом   обслуживании   аккумуляторных   ба
тарей?

file_name: Инструкционная карта 6.docx

intro:
Обучение практическим приемам обнаружения неисправностей электрооборудования с использованием соответствующих приборов и устранения их в ходе технического обслуживания и ремонта. Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование и усвоение приемов  проведения технического обслуживания и ремонта электрооборудования.
Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении технического обслуживания и ремонта электрооборудования.
Развивающие:

Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации движений.

Воспитательные:

Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.

администрации

group: Педагогика


extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
Инструкционная карта
 «Техническое обслуживание и ремонт
трансмиссии автомобиля»
УП.01.02.  Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей
по профессии СПО 190631.01 Автомеханик
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения
Седельниково, Омской области,  2015 Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
Группа   21     Профессия     Автомеханик     Мастер   Баранов В.И.
УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей.
Тема: Техническое обслуживание и ремонт трансмиссии
автомобиля.
 Тема занятия: Техническое обслуживание и ремонт трансмиссии
автомобиля.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых
умений и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель  занятия:  обучение   приемам     диагностики   составных   частей   и
сборочных единиц трансмиссии и устранению основных их неисправностей.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование   и   усвоение   приемов
  проведения   технического
обслуживания и ремонта трансмиссии автомобиля.
Формирование   у   студентов   профессиональных   навыков   при
выполнении технического обслуживания и ремонта трансмиссии.
Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений.
Воспитательные:
Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного
отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов. Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению технического обслуживания и ремонта трансмиссии
автомобиля.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения ремонта деталей автомобиля;
 снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
 использования диагностических приборов и технического оборудования;
 выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию
автомобилей.
уметь:
 снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
 определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
 определять способы и средства ремонта;
 применять диагностические приборы и оборудование;
 использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.1.  Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы;
ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического
обслуживания.
ПК   1.3.  Разбирать,   собирать   узлы   и   агрегаты   автомобиля   и   устранять
неисправности.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами,
руководством, клиентами. Литература:
Основные источники:
Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: в 2 ч. –
учебник для нач. проф. образования / А.С. Кузнецов.  М.: Издательский
центр «Академия», 2012.
Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): учеб. пособие
для   нач.   проф.   образования   /   А.С.   Кузнецов.   –   8е   изд.,   стер.   –   М.:
Издательский центр «Академия», 2013.
Автомеханик / сост. А.А. Ханников. – 2е изд. – Минск: Современная школа,
2010.
Дополнительные источники.
Виноградов   В.М.   Техническое   обслуживание   и   ремонт   автомобилей:
Основные   и   вспомогательные   технологические   процессы:   Лабораторный
практикум: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /
В.М. Виноградов, О.В. Храмцова. – 3е изд., стер. – М.: Издательский центр
«Академия», 2012.
Петросов   В.В.   Ремонт   автомобилей   и   двигателей:   Учебник   для   студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.В. Петросов. – М.: Издательский
центр «Академия», 2005.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. –
3е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.
Коробейчик А.В.  к68 Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека
автомобилиста». Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Коробейчик А.В. К66 Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия
«Библиотека автомобилиста». – Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Чумаченко Ю.Т., Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие
к выполнению лабораторнопрактических работ. Изд. 2е, доп. – Ростов
н/Д: Феникс, 2003.
Слон Ю.М. С48 Автомеханик / Серия «Учебники, учебные пособия». –
Ростов н/Д: «Феникс», 2003.
Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и
материалы:
исправные   автомобили   с   гидравлическим   и   механическим   приводом
сцепления,   комплект   гаечных   ключей,   люфтомер,   отвертка,   жидкость   для
гидропривода, шланг, сосуд для жидкости,  комплекты заклепок, электродрель,
сверла, пробойники, оправки,  линейка с делениями. Инструкционная карта
Упражнение 1. Характеристика неисправностей сцепления и
регулирования свободного хода сцепления.
Характерными неисправностями сцепления являются неполное его включение
(пробуксовка ведущих дисков), неполное выключение (сцепление «ведет») и резкое
включение сцепления.
Исправность сцепления проверяется при работающем двигателе.
Для проверки следует выжать педаль сцепления и поочередно  переключить
передачи.   Если   включение   передач   затруднено   и   сопровождается   скрежетом,
сцепление полностью не выключается.  Включение сцепления проверять, затянув
ручной тормоз. Включив высшую передачу, плавно отпускать педаль сцепления,
одновременно нажимая на педаль управления дроссельными заслонками. Если
двигатель остановится, сцепление исправно. Продолжение     работы   двигателя
указывает     на     неполное     включение   (пробуксовку)   сцепления.   Проявление
пробуксовки возможно и при движении автомобиля.
При   проверке   сцепления   также   могут   обнаружиться   чрезмерный   нагрев
деталей, шумы и рывки при включении.
Регулировка свободного хода педали сцепления начинается с измерения его
линейкой с делениями, которую надо упереть в пол кабины и прижать к педали
на уровне середины площадки ее нажатия. Затем, нажав рукой на педаль, при
появлении   ощутимого   сопротивления   перемещению   педали   определить   по
делениям линейки ее ход. Например, ход педали в автомобиле ЗИЛ431410
должен составлять 35...40 мм.
При отклонении свободного хода педали сцепления от нормативных значений
необходимо произвести его регулировку.
Регулировка свободного хода педали сцепления с механическим приводом
производится изменением длины тяги 2, соединяющей рычаг оси педали с вилкой
выключения сцепления (рис. 1). Рис. 1. Регулировка свободного хода педали сцепления с механическим приводом:
1 — регулировочная гайка на тяге; 2 — тяга
У  большинства   грузовых   автомобилей   такая   регулировка   выполняется   без
разъединения   тяги   с   деталями   привода.   Достаточно   лишь   отвернуть   или
повернуть регулировочную гайку 1  к тяге. При этом отворачивание гайки будет
увеличивать свободный ход педали сцепления, а заворачивание — уменьшать его.
Свободный ход  педали сцепления с гидравлическим приводом  зависит от
свободного   хода   штока   рабочего   цилиндра   (рис.   2),   который   регулируется   с
помощью   регулировочной   гайки  5  и   фиксирующей   контргайки   б.   Для
нормальной работы такого сцепления необходимо проверить полный ход штока
4,  поскольку меньший относительно заданного значения полный ход штока не
обеспечивает   полного   выключения   сцепления,   а   также   может   указывать   на
возможное присутствие воздуха в гидравлическом приводе. Рис. 2. Регулировка свободного хода педали сцепления с гидравлическим
приводом:
1 — шаровая опора; 2 — пружина; 3 — вилка выключения сцепления; 4 —
шток; 5 — регулировочная гайка; 6 — контргайка; 7 — оттяжная пружина; 8 —
штуцер; А и  В — соответственно полный и свободный ход рычага.
Для   удаления   воздуха   из   системы   гидравлического   привода   сцепления
необходимо:
■ заполнить питающий бачок жидкостью для гидропривода и надеть на головку
штуцера  8  рабочего цилиндра шланг, нижний конец которого погрузить в
сосуд с жидкостью для гидропривода;
■ отвернуть штуцер 8 на полоборота;
■ резко нажимать и плавно отпускать педаль сцепления до тех пор, пока из
шланга не перестанут выходить пузырьки воздуха;
■ нажав на педаль, завернуть штуцер до отказа.
Если в процессе прокачки гидропривода сцепления в течение длительного
времени   из   шланга   будут   выходить   пузырьки   воздуха,   необходимо   проверить
герметичность соединений штуцеров и шлангов, а если они исправны, заменить
уплотнительные манжеты главного и рабочего цилиндров. Упражнение   считается   выполненным,   если   педаль   регулируемого   сцепления
движется легко без заеданий и под действием пружин возвращается в исходное
положение,   а   свободный   ход   педали   находится   в   пределах   установленных
нормативных значений.
Упражнение  2.  Замена   фрикционных   накладок   сцепления.  Фрикционные
накладки следует заменять при появлении растрескиваний, задиров и их износе
более допустимых значений.
Замена фрикционных накладок производится следующим образом:
■ осторожно, чтобы не задеть пружинные пластины диска, высверлить сверлом
или выбить пробойником крепежные заклепки и снять накладки;
■ наложить   одну   фрикционную   накладку   на   пружинные   пластины,   чтобы
отверстия   в   пружинных   пластинах,   обращенных   выпуклой   стороной   к
накладке, совпали с зенкованными отверстиями фрикционной накладки. При
этом зенкованные отверстия должны быть обращены наружу большим диаме
тром;
■ вставить   заклепки   таким,   образом,   чтобы   их   головки   располагались   с
наружной   стороны   фрикционной   накладки   и   расклепать   их   с   помощью
оправки со стороны пружинных пластин. Рекомендуется приклепку накладки
начинать с заклепок, входящих в диаметрально расположенные отверстия;
■ аналогично   приклепать   вторую   фрикционную   накладку.   При   этом
зенкованные отверстия одной накладки должны совпадать с незенкованными
отверстиями другой.
Упражнение   считается   выполненным,   если   головки   заклепок   утоплены
относительно рабочей поверхности накладки не менее чем на 1,5 мм и биение
рабочих   поверхностей   фрикционных   накладок   относительно   шлицевого
отверстия ступицы ведомого диска не превышает нормативного значения для
автомобиля данной марки.
Упражнение 3.  Выявление неисправностей коробки переключение передач
и карданной передачи.
Исправность коробки переключения передач можно проверить при движении
автомобиля (если оно возможно), т. е. можно проверить ее перегрев, наличие
постороннего   шума,   вибраций,   отсутствие   самопроизвольного   выключения
передач и затруднение их включения.
Следует замерить люфтомером суммарный угловой люфт в кинематической
цепи   от   ведущего   до   ведомого   вала.   Люфт   от   5   до   15°   свидетельствует   о
необходимости ремонта коробки переключения передач. Техническое   состояние   карданной   передачи   (рис.   3,
 а )  проверяется
посредством проворачивания карданного вала в одну и другую сторону до выбора
люфта.
Рис.   3.   Проверка   технического   состояния   карданной   передачи   (а]  и
надежности затяжки болтов крепления [б)
Затем   проверяется   надежность   затяжки   болтов   крепления   фланцев
карданов,   кронштейна  опоры   промежуточного  карданного   вала   к   раме   и
крышек игольчатых подшипников карданов (рис. 3, б )   с помощью гаечного
ключа,   которым   одновременно   подтягивают   до   упора   слабо   затянутые
болты.
Характерным признаком неисправностей карданной передачи является
наличие стуков, хорошо прослушиваемых при трогании автомобиля с места
и при резком изменении характера его движения.
Упражнение считается выполненным, если учащийся сможет правильно
определить   неисправности   коробки   переключения   передач   как   при
движении автомобиля, так и с помощью люфтомера.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.Как производится проверка свободного хода педали сцепления?
2. Как производится регулировка сцепления е механическим приводом?
3. Как производится регулировка сцепления с гидравлическим приводом?
4. При каких неисправностях сцепления возможно неполное его включение
[пробуксовка]?
5. Какова   технология   замены   изношенных   фрикционных   накладок   сце
пления?
6. Каковы  основные   неисправности  коробки   переключения   передач,
встречающиеся при эксплуатации автомобиля?
7. В каких случаях возникает повышенный шум в коробках переключения
передач?
8. Каковы причины возникновения вибраций и стуков главной передачи и
дифференциала?
9. Как проверяют техническое состояние карданной передачи?

file_name: Инструкц. карта  7.docx

intro:
Обучение приемам  диагностики составных частей и сборочных единиц трансмиссии и устранению основных их неисправностей. Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
- выполнения ремонта деталей автомобиля;
- снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
- использования диагностических приборов и технического оборудования;
- выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию автомобилей.
уметь:
- снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
- определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
- определять способы и средства ремонта;
- применять диагностические приборы и оборудование;
- использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.


extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
 «Техническое обслуживание и ремонт рулевого
управления и тормозных систем автомобиля с
гидравлическим приводом»
Инструкционная карта
УП.01.02.  Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей
по профессии СПО 190631.01 Автомеханик
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения
Седельниково, Омской области,  2015 Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
Группа   21     Профессия     Автомеханик     Мастер   Баранов В.И.
УП.01.02. Устройство, техническое обслуживание и ремонт
автомобилей.
Тема: Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления и
тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
 Тема занятия: Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления
и тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых
умений и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель  занятия:  обучение   определению   неисправностей   рулевого
управления   и   тормозной   системы,   а   также   устранению   этих   не
исправностей.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование   и   усвоение   приемов
  проведения   технического
обслуживания   и   ремонта   рулевого   управления   и   тормозных   систем
автомобилей с гидравлическим приводом.
Формирование   у   студентов   профессиональных   навыков   при
выполнении технического обслуживания и ремонта рулевого управления
и тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений.
Воспитательные: Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного
отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.
           Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению технического обслуживания и ремонта рулевого управления и
тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения ремонта деталей автомобиля;
 снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
 использования диагностических приборов и технического оборудования;
 выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию
автомобилей.
уметь:
 снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
 определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
 определять способы и средства ремонта;
 применять диагностические приборы и оборудование;
 использовать специальный инструмент, приборы, оборудование.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.1.  Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы;
ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического
обслуживания.
ПК   1.3.  Разбирать,   собирать   узлы   и   агрегаты   автомобиля   и   устранять
неисправности.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач. ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами,
руководством, клиентами.
Литература:
Основные источники:
Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: в 2 ч. –
учебник для нач. проф. образования / А.С. Кузнецов.  М.: Издательский
центр «Академия», 2012.
Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): учеб. пособие
для   нач.   проф.   образования   /   А.С.   Кузнецов.   –   8е   изд.,   стер.   –   М.:
Издательский центр «Академия», 2013.
Автомеханик / сост. А.А. Ханников. – 2е изд. – Минск: Современная школа,
2010.
Дополнительные источники.
Виноградов   В.М.   Техническое   обслуживание   и   ремонт   автомобилей:
Основные   и   вспомогательные   технологические   процессы:   Лабораторный
практикум: учеб. пособие для студ. учреждений сред. проф. образования /
В.М. Виноградов, О.В. Храмцова. – 3е изд., стер. – М.: Издательский центр
«Академия», 2012.
Петросов   В.В.   Ремонт   автомобилей   и   двигателей:   Учебник   для   студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.В. Петросов. – М.: Издательский
центр «Академия», 2005.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студ.
Учреждений сред. Проф. Образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. –
3е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2005.
Коробейчик А.В.  к68 Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека
автомобилиста». Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Коробейчик А.В. К66 Ремонт автомобилей. Практический курс / Серия
«Библиотека автомобилиста». – Ростов н/Д: «Феникс», 2004.
Чумаченко Ю.Т., Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие
к выполнению лабораторнопрактических работ. Изд. 2е, доп. – Ростов
н/Д: Феникс, 2003.
Слон Ю.М. С48 Автомеханик / Серия «Учебники, учебные пособия». –
Ростов н/Д: «Феникс», 2003. Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и
материалы:
автомобиль   с   гидравлическим   приводом   тормозных   механизмов,
динамометр, люфтомер, комплект гаечных ключей, специальный ключ для
регулировки   люфта   в   сочленениях   рулевого  привода,   отвертки,   шланг
(пластиковая   трубка)   для   прокачки   тормозов,   тормозная   жидкость,
прозрачный сосуд, ветошь.
Инструкционная карта
Упражнение 1. Диагностика и регулирование рулевого управления.
Диагностика   рулевого   управления   включает   в   себя   прослушивание
стуков   при   повороте   рулевого   колеса,   измерение   его   свободного   хода   и
усилия, затрачиваемого для поворота. Указанные измерения выполняются с
использованием прибора К187 (рис. 1).
Рис. 1. Прибор К187 для диагностики рулевого управления:
1динамометр;   2стрелка,   закрепляемая   на   рулевой   колонке;   3шкала
люфтомера; 4зажимы для крепления на рулевом колесе люфтомера.
Для   определения   суммарного   люфта   рулевого   управления   передние
колеса   автомобиля   следует   устанавить   в   положение   прямолинейного
движения, на ободе рулевого колеса закрепляется прибор К187 со шкалой,
а на рулевой колонке — стрелку этого прибора. Затем, приложив к прибору
усилие 7,35 Н (или быстро поворачивая обод рулевого колеса в обе стороны
с усилием 7,35 Н), определить люфт рулевого управления, т.е. нерабочий
ход рулевого колеса. Суммарный люфт рулевого управления для легковых
автомобилей   не   должен   превышать   10°.   Все   новые   модели   автомобилей
выпускаются с суммарным люфтом рулевого колеса не более 5°. При превышении нормированных значений люфта необходимо, прежде
всего,   проверить   зазор   в   подшипниках   червяка   (вала   винта),   резко
поворачивая   рулевое   колесо   в   обе   стороны   и   пальцем   прощупывая   его
осевое перемещение относительно рулевой колонки. При наличии большого
зазора в подшипниках червяка осевой люфт легко ощущается на ощупь.
Для   рулевых   механизмов   типа   червяк—ролик,   винт—гайка,   рейка—
зубчатый сектор характерны регулировки осевых зазоров в подшипниках
вала винта и в зацеплении.
Для   регулировки   и   устранения   осевого   люфта   в   подшипниках   вала
следует   отвернуть   болты,   снять   нижнюю   крышку  1  картера  2  рулевого
механизма   (рис.   2,  а )   и   изпод   крышки   удалить   одну   регулировочную
прокладку  3,  после   чего   собрать   механизм   и   вторично   проверить   осевой
люфт.
Рис. 2. Регулировка осевых зазоров (а) и зацепления червяка с роликом
(б) в рулевом механизме:
1нижняя крышка; 2картер рулевого механизма; 3регулировочная прокладка;
4регулировочный винт; 5шайба4 6гайка.
Если этой регулировки окажется недостаточно, то указанные операции
повторяют до получения требуемого результата. После регулировки натяга
в   подшипниках   проверяют   усилие   на   ободе   рулевого   колеса,   отсоединив
сошку от тяги рулевого привода. Усилие, необходимое для поворота руля,
должно составлять 3...6 Н.
Зацепление   червяка   с   роликом   (рис.   2,  б )   регулируется   без   снятия
рулевого механизма с автомобиля. Для его выполнения следует отвернуть
гайку  6  и,   сняв   шайбу  5  со   штифта,   специальным   ключом   повернуть
регулировочный винт 4 на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом
изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что изменяет свободный ход рулевого колеса. После получения требуемого
результата гайка 6 устанавливается на свое место.
Люфт   в   сочленениях   рулевого   привода   определяется   посредством
резкого   покачивания   сошки   руля   при   поворотах   рулевого   колеса.   При
охвате   руками   проверяемого   сочленения   повышенный   люфт   легко
ощущается,   и,   чтобы   его   устранить,   необходимо   подтянуть   резьбовую
пробку   в   следующем   порядке:   сначала   расшплинтовать   пробку,   затем
специальным ключом завернуть ее до отказа и, отпустив на одну прорезь
до совпадения с отверстием в головке тяги, снова зашплинтовать.
Упражнение   считается   выполненным,   если   обучающийся   правильно
выполнит   диагностику   рулевого   управления   и   произведет   необходимые
регулировки, а также устранит имеющиеся неисправности.
Упражнение  2.  Техническое обслуживание и устранение неисправностей
тормозной системы с гидравлическим приводом.
Неисправности   тормозной   системы   проявляются   в   снижении
эффективности   торможения,   заедании   тормозных   механизмов   и
неодновременности действия тормозных механизмов на колесах.
Общее   техническое   состояние   тормозной   системы   автомобиля   можно
оценить   по   длине   тормозного   пути   и   замедлению   автомобиля   при
торможении.
Для   определения   свободного   хода   педали   тормоза   мерную   линейку
необходимо   упереть   торцом   в   пол   кабины   рядом   с   педалью.   Определив
высоту педали в отпущенном состоянии, нажать на педаль до  появления
ощутимого сопротивления ее перемещению и зафиксировать высоту педали
в нажатом состоянии.
Разность значений, полученных при измерении высоты педали в первом и
втором   положениях,   соответствует   свободному   ходу   педали   тормоза
автомобиля (свободный ход педали тормоза в автомобилях семейства ГАЗ
должен составлять 8... 14 мм, а в автомобилях семейства ЗИЛ — 10... 15
мм).
Свободный ход педали тормоза в автомобилях семейства ГАЗ регулируется
посредством   изменения   длины   толкателя   при   предварительном
разъединении педали и толкателя.
Зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами
устанавливаются   частичной   или   полной   их   регулировкой.   Частичная
регулировка выполняется для уменьшения зазоров между накладками и
барабанами   при   необходимости   компенсации   их   износа.   Полная
регулировка зазоров осуществляется после разборки и ремонта тормозных
механизмов или при нарушении концентричности рабочих поверхностей
фрикционных   накладок   и   тормозного   барабана.   Частичная   и   полная
регулировки   зазоров   выполняются   на   каждом   колесном   тормозном
механизме отдельно при вывешенном колесе. Для частичной регулировки зазоров между накладками тормозных колодок
и тормозным барабаном автомобиля ГАЗ3307 колесо поворачивают таким
образом, чтобы окно тормозного барабана оказалось на расстоянии 30...40
мм от верхнего конца передней тормозной колодки. Затем щупом измеряют
зазор между накладкой и тормозным барабаном (рис. 3), который должен
быть в пределах 0,1... 0,4 мм. Если же размер этого зазора не соответствует
указанным   значениям,   следует,   вращая   колесо   вперед,   одновременно
поворачивать ключом шестигранную головку регулировочного эксцентрика
колодки по часовой стрелке до момента начала торможения колеса. Затем
эксцентрик   надо   отвернуть   до   момента   начала   свободного   вращения
колеса.
Рис. 3. Проверка (а) и регулировка (б) зазора между накладами тормозных
колодок и тормозными барабанами:
1тормозной барабан; 2фрикционная накладка; 3тормозная колодка; 4опорные
пальцы колодок; 5регулировочный эксцентрик колодки.
При   регулировке   передних   и   задних   колодок   передних   колес  и   передних
колодок задних колес вращать колеса следует вперед, а при регулировке
задних колодок задних колес — назад.
Удаление   воздуха   из   гидравлического   привода   тормозов   (прокачку
тормозов)   необходимо   выполнять   вдвоем   в   следующем   порядке:
гидровакуумный   усилитель,   заднее   правое   колесо,   переднее   правое
колесо, переднее левое колесо, заднее левое колесо.
Процесс   прокачки   тормозов   включает   в   себя   следующие   операции,
выполняемые при неработающем двигателе:
■
 сняв коврик и открыв крышку люка в полу кабины, очистить главный
тормозной цилиндр от грязи и отвернуть пробку наливного отверстия. Если уровень тормозной жидкости в главном тормозном цилиндре ниже
кромки   наливного   отверстия   более   чем   на   15...20   мм,   довести   этот
уровень   до   нормального   и  в   течение   всего   процесса   прокачки   не
допускать   его   падения   ниже   середины   расширительного   бачка
тормозной жидкости, доливая при необходимости тормозную жидкость;
 ■ с н я т ь   защитные колпачки со штуцеров привода тормозной системы,
концы   штуцеров   протереть   чистой   салфеткой,   а   затем  п о о ч е р е д н о
надевать   один  к о н е ц  резинового  ш л а н г а   на   концы   штуцеров,   а
второй его конец погружать в стеклянную банку, частично заполненную
тормозной жидкостью (рис. 4). (Вместо  р е з и н о в о г о   ш л а н г а   можно
использовать пластмассовую трубку соответствующего диаметра.);
Рис. 4. Удаления воздуха из гидравлического привода тормозов.
■ резко   нажать   3—5   раз   на   педаль   тормоза   с   интервалами   между
нажатиями   2...3   с   и,   удерживая   педаль   в  н а ж а т о м   п о л о ж е н и и ,
п о в е р н у т ь   штуцер на 1/2—3/4 оборота;
■ продолжая   нажимать   на   педаль,   вытеснить   вместе   с   воздухом
жидкости из тормозной системы через шланг в стеклянную банку;
■ повторять   эту  о п е р а ци ю   до   тех   пор,   пока   не   прекратится   выход
пузырьков воздуха из шланга;
■ после   того   как   педаль   тормоза   достигнет   крайнего   переднего
положения   и   истечение   жидкости   через   шланг   в   стеклянную   банку
прекратится, завернуть штуцер  до упора;
■ с н я т ь   ш л а н г   и  надеть на него защитный колпачок.
В   процессе   прокачки   тормозов   необходимо   следить,   чтобы   уровень
тормозной жидкости в расширительном бачке был достаточным, так как подсос   воздуха   при   «сухом»   дне   вызовет   необходимость   повторной
прокачки.
Упражнение   считается   выполненным   если   обучающийся   сможет
определить,   основные   неисправности   тормозной   системы   с   гидрав
лическим   приводом,   произвести   необходимые   регулировки   и   по
установленным правилам выполнить прокачку тормозной системы.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каковы причины увеличения люфта рулевого колеса?
1. Как определить осевое перемещение рулевого колеса?
2. Каковы признаки неисправности тормозной системы?
3. Какие   неисправности   тормозных   механизмов   вызывают   снижение
эффективности торможения?
2. Какие   действия   следует   выполнить   для   определения   свободного   хода
педали  тормоза с помощью  линейки,  опирающейся  торцом в пол кабины
рядом с педалью?

file_name: Инструкционная карта 8.docx

intro:
Обучение определению неисправностей рулевого управления и тормозной системы, а также устранению этих неисправностей. Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование и усвоение приемов  проведения технического обслуживания и ремонта рулевого управления и тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении технического обслуживания и ремонта рулевого управления и тормозных систем автомобилей с гидравлическим приводом.
Развивающие:

Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации движений.

Воспитательные:

Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.

title: Инструкционная карта «Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления и тормозных систем автомобиля с гидравлическим приводом»


extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
Инструкционная карта
Опиливание и распиливание заготовок
УП.01. Подготовительносварочные работы
по профессии СПО 15.01.05. Сварщик
(электросварочные и газосварочные работы)
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения Седельниково, Омской области,  2015
Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
Группа   15           Профессия     Сварщик         Мастер   Баранов В.И.
План занятия П/О
УП.01. Подготовительносварочные работы.
Тема: Подготовка металла к сварке.
 Тема занятия: Опиливание и распиливание заготовок.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых умений
и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель занятия:  отработка правильной рабочей позы и рабочих движений
при   опиливании,   освоение   координации   и   балансировки   напильника   при
обработке плоских и криволинейных поверхностей.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование   и   усвоение   приемов
  проведения   опиливания   и
распиливания заготовок.
Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении
опиливания и распиливания заготовок.
Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений.
Воспитательные:
Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.
           Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению опиливания и распиливания заготовок.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения типовых слесарных операций, применяемых при сварке
уметь:
 выполнять правку и гибку, разметку, рубку, резку механическую,
опиливание металла.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.  Выполнять типовые слесарные операции, применяемые при подготовке
металла к сварке.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством,
клиентами.
Литература:
Основные источники:
Чебан В. А. Сварочные работы /В. А. Чебан. Изд. 7е. Ростов н/Д : Феникс, 2010. (Начальное профессиональное образование).
Маслов В. И. Сварочные работы: Учеб. для нач. проф. образования: Учеб.
пособие для сред. проф. образования   М.: ПрофОбрИздат, 2002.
Дополнительные источники.
Покровский   Б.С.   Справочник   слесаря:   Учеб.   пособие   для   нач.   проф.
образования/Б.С.Покровский,   В.А.Скакун  –   М.:   Издательский   центр
«Академия», 2003.
Покровский   Б.С.   Слесарное   дело:   Учебник   для   нач.   проф.   образования/
Б.С.Покровский, В.А.Скакун. – М.: Издательский центр «Академия», 2004.
   Г.Г   Чернышов.   Справочник   электрогазосварщика   и   газорезчика:   учеб.
пособие для нач. проф. образования  – М. : Издательский центр «Академия»,
2006.
 М.Д. Банов Ю.В. Казанов «Сварка и резка материалов», Учебное пособие –
М: ОИЦ «Академия», 2009г.
   Овчинников   В.   В.   Оборудование,   техника   и   технология   сварки   и   резки
металлов:   учебник/   В.В.Овчинников.   М.:   КНОРУС,   2010.(Начальное
профессиональное образование).
 А.И. Герасименко «Основы электрогазосварки», Учебное пособие – М: ОИЦ
«Академия», 2010г
В. Г. Лупачев «Ручная дуговая сварка» учебник –Мн.; Выш. шк., 2006.
  приспособления,
Применяемые   оборудование,
  инструменты   и
материалы:  слесарные   верстаки   с   параллельными   тисками,   набор
напильников,   лекальные   и   измерительные   линейки,   молотки   слесарные,
разметочные инструменты, радиусомеры, штангенциркули, стальные плитки,
производственные   литые   заготовки   из   чугуна   с   криволинейными
поверхностями.
Инструкционная карта
Упражнение  1.  Отработка   рабочей   позы   и   рабочих   движений   при
опиливании.
Отрегулировать высоту тисков по своему росту.
Закрепить заготовку в тисках, при этом заготовка должна быть очищена от
масла, грязи и окалины.
Принять   правильное   рабочее   положение   у   тисков   (рис.   1.):   корпус
работающего развернут под углом 45° к губкам тисков, левая нога выдвинута
вперед и находится на расстоянии примерно 150...200 мм от переднего края
верстака, а правая нога отстоит от левой на 200...300 мм, причем угол между
ступнями составляет 60... 70°.
Положения рук при опиливании также имеют важное значение: ■ ладонь правой руки охватывает рукоятку напильника, т. е. большой палец
располагается сверху рукоятки, а остальные пальцы охватывают ее снизу
(рис. 2, а);
■ ладонь   левой   руки   располагается   на   носке   напильника   на   расстоянии
примерно 20...30 мм от его края, а пальцы полусогнуты (рис. 2, б ) .
При закреплении в тисках подлежащая обработке поверхность заготовки
должна быть расположена горизонтально на 8... 10 мм выше губок тисков.
Если заготовка имеет обработанные поверхности, то для их предохранения от
повреждений на губки тисков надевают специальные нагубники из мягкого
материала (меди, латуни, алюминия).
Рис. 1. Правильное положение рабочего при опиливании:
а положение рук и корпуса рабочего; б положение ног рабочего.
Рис. 2. Правильное положение рук рабочего при опиливании:
а на рукоятке; б в процессе работы. Рабочим ходом при опиливании является движение напильника вперед от
работающего, а обратным — холостой ход, т.е. без нажима. Движения при
рабочем ходе должны быть равномерными, плавными, ритмичными. Обе руки
рабочего при этом должны перемещаться в горизонтальной плоскости. При
обратном   ходе   не   рекомендуется   отрывать   напильник   от   обрабатываемой
заготовки.
Для   обеспечения   горизонтального   движения   напильника   при   опиливании
необходимо правильно распределять усилия нажатия на него правой и левой
рукой. В начале рабочего хода основной нажим осуществляется левой рукой,
а   правой   —   напильник   поддерживается   в   горизонтальном   положении.   В
середине рабочего хода усилия нажима обеих рук на напильник должны быть
одинаковыми. В конце рабочего хода основной нажим осуществляется правой
рукой, а левой — напильник поддерживается в горизонтальном положении.
Упражнение считается выполненным, если учащийся производит 40—60
движений напильника в минуту с выполнением всех условий обработки.
Упражнение 2. Опиливание плоских поверхностей.
Закрепить   заготовку   в   тисках   таким   образом,   чтобы   опиливаемая
поверхность выступала над губками на 8... 10 мм.
Черновое опиливание выполняется драчевыми напильниками (№ 0 и 1).
При этом чем больше припуск на опиливание, тем больше должна быть длина
напильника.
Чистовое опиливание осуществляется личными напильниками (№ 2 и 3).
Напильник для опиливания выбирается с таким расчетом, чтобы его длина
была больше длины опиливаемой детали не менее чем на 150 мм.
Установить (повернуть) тиски таким образом, чтобы напильник двигался
вдоль заготовки.
Опиливание начинается с левого края обрабатываемой поверхности. При
движении назад следует передвигать напильник вправо примерно на 1/3 его
ширины. После первого прохода опиливание повторить справа налево тем же
способом.
При   этом   необходимо   постоянно   следить   за   координацией   и
балансировкой напильника.
Установить заготовку или повернуть тиски таким образом, чтобы напильник
двигался поперек заготовки. Опилить поверхность, для чего после каждого
рабочего   хода   при   движении   назад   смещать   напильник   вправо   (влево)   на
расстояние, примерно равное его ширине.
Повернуть   тиски   таким   образом,   чтобы   напильник   двигался   под   углом
30...40° к заготовке. Опилить плоскую поверхность справа налево.
Качество   опиливания   поверхности   проверяется   по   штрихам   на
поверхности: ■ если штрихи от предыдущего прохода напильника полностью исчезают
при повторном проходе, то поверхность опилена правильно;
■ если   штрихи   от   предыдущего   прохода   напильника   остаются   при
повторном его проходе, то в этом месте есть впадина.
Проверка плоскостности поверхности после опиливания производится в
следующем порядке:
■ удалить с опиленной поверхности опилки щеткой или тряпкой;
■ освободить деталь из тисков;
■ взять правой рукой линейку, а левой — заготовку;
■ поставить   линейку   на   боковую   сторону   перпендикулярно   проверяемой
поверхности, при этом она должна покрывать эту поверхность по всей
длине.   Передвигать   линейку   по   металлу   нельзя,   ее   каждый   раз   надо
отнимать от поверхности заготовки и переставлять в другое положение;
■ повернуться   к   источнику   света,   поднять   заготовку   на   уровень   глаз   и
поставить линейку перпендикулярно проверяемой поверхности;
■ проверить   опиленную   поверхность   заготовки   вдоль,   поперек   и   по
диагонали с угла на угол.
Если просветы между линейкой и заготовкой равномерные, поверхность
опилена правильно.
При опиливании плоских поверхностей возможны следующие дефекты:
■ «завалы»,   образующиеся   в   передней   плоскости   заготовки   вследствие
слишком низкой установки тисков;
■ «завалы», образующиеся в задней плоскости заготовки вследствие слишком
высокой установки тисков;
■ «завалы»,   образующиеся   в   опиленной   широкой   плоскости   вследствие
выполнения опиливания только в одном направлении;
■ грубость   окончательно   обработанной   опиленной   поверхности   вследствие
использования драчевого напильника и неправильных приемов обработки.
Упражнение 3. Опиливание выпуклых поверхностей.
Закрепить   стержень   (валик)   в   тисках   таким   образом,   чтобы   его
обрабатываемая часть располагалась слева или справа от губок. Выбрать
правильно напильник, т. е. плоский или полукруглый.
Опиливание производить, соблюдая правильную координацию движений
напильника.
При   опиливании   стержня   (цилиндрического   валика),
  закрепленного
горизонтально (рис. 3, а),  в начале рабочего хода носок напильника должен быть
опущен вниз, а рукоятка поднята вверх; в середине рабочего хода напильник должен
располагаться горизонтально; в конце рабочего хода носок напильника должен быть направлен вверх. При этом периодически следует освобождать стержень из тисков и
поворачивать его на себя на небольшой угол.
Для опиливания круглого стержня, расположенного вертикально, его следует
закрепить в тисках перпендикулярно губкам (рис. 3, б )  и при обработке соблюдать
следующую координацию движений напильника: в начале рабочего хода носок на
пильника должен быть направлен влево, а в конце рабочего хода — вперед. При этом
следует   периодически   освобождать   стержень   из   тисков   и   поворачивать   его   на
небольшой угол (1/5— 1/6 оборота) по часовой стрелке.
Рис. 3. Опиливание круглого стержня:
а расположенного горизонтально; б расположенного вертикально.
Упражнение 4.  Опиливание вогнутых криволинейных поверхностей.
При опиливании вогнутых криволинейных поверхностей с большим радиусом
кривизны (более  20  мм) используется полукруглый напильник, а при опиливании
вогнутых криволинейных поверхностей с малым радиусом кривизны (менее 20 мм)
— круглый.
Круглый напильник подбирается таким образом, чтобы его диаметр был меньше
двойного радиуса кривизны обрабатываемой поверхности. Заготовка опиливается по разметке с выполнением во время рабочего хода
вращательных движений напильника (рис. 4).
Рис. 4. Опиливание вогнутой поверхности с малым радиусом кривизны.
Проверка   кривизны   поверхности   производится   с   помощью   шаблона   и
радиусомера на просвет.
При   опиливании   криволинейных   поверхностей   возможны   следующие
дефекты:
■ опиленный   круглый   стержень   может   быть   нецилиндрическим,   т.е.   иметь
овальность или конусность, вследствие несоблюдения чередования опиливания и
контроля кривизны;
■ опиленная   криволинейная   поверхность   может   не   соответствовать   профилю
шаблона (радиусомера) вследствие несоблюдения последовательности обработки
и координации движений напильника.
Правила безопасной работы
1. Нельзя работать напильниками без ручек или с расколотыми ручками;
ручки   должны   быть   исправными   и   иметь   полированную   наружную   по
верхность и кольцо.
2. Не следует охватывать носок напильника снизу: при холостом ходе
можно задеть за заготовку и поранить пальцы. При чрезмерном продвижении
напильника вперед ручка может задеть за края заготовки, а хвостовик —
выйти из ручки, что может привести к травме руки.
3. Стружку, образующуюся при опиливании, нельзя сбрасывать голыми
руками   и   сдувать   во   избежание   ранения   рук   и   засорения   глаз;   стружка
удаляется волосяными щетками.
4. Работать следует в головных уборах во избежание попадания стружки
в волосы. 5. Во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный
инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих мес
тах.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Перечислите формы поперечных сечений напильников.
2. Покажите напильник с насечкой рашпильного типа.
1. С какими неисправностями ручки запрещается дальнейшая эксплуатация
напильника?
 Каково правильное положение ног и рук при опиливании металла?
1. Какие способы отпиливания применяются на практике?
5.
6. Покажите правильный захват напильника «щепотью».
6. В чем заключается сущность балансировки напильника при обработке
плоских широких поверхностей?

file_name: Инстр. карта. Опиливание и распиливание заготовок.docx

title: Инструкционная карта «Опиливание и распиливание заготовок»


extracted_text:
Бюджетное профессиональное образовательное учреждение Омской области
 «Седельниковский агропромышленный техникум»
Инструкционная карта
Правка и гибка металла
УП.01.  Подготовительносварочные работы
по профессии СПО 15.01.05. Сварщик
(электросварочные и газосварочные работы)
Составил: Баранов Владимир Ильич
мастер производственного обучения Седельниково, Омской области,  2015
Министерство образования Омской области БПОУ
«Седельниковский агропромышленный техникум»
План занятия П/О
Группа   15           Профессия     Сварщик         Мастер   Баранов В.И.
УП.01. Подготовительносварочные работы.
Тема: Подготовка металла к сварке.
 Тема занятия: Правка и гибка металла.
Тип занятия: Урок формирования и совершенствования трудовых умений
и навыков.
Вид занятия: Комбинированное (изучение нового учебного материала,
формирование практических умений и навыков, повторение изученного
ранее материала).
Время: 6 часов.
Цель занятия: обучение пользованию инструментами и приспособлениями,
применяемыми при правке и гибке полосового, листового и круглого металла.
Задачи занятия:
Обучающие:
Формирование и усвоение приемов  проведения рубки и резки металлов.
Формирование у студентов профессиональных навыков при выполнении
рубки и резки металлов.
Развивающие:
Формирование у студентов умения оценивать свой уровень знаний и
стремление его повышать;
Развитие навыков самостоятельной работы, внимания, координации
движений.
Воспитательные: Воспитание у студентов аккуратности, трудолюбия, бережного
отношения к  оборудованию и инструментам;
 Пробуждение эмоционального интереса к выполнению работ;
 Способствовать развитию самостоятельности студентов.
           Дидактические задачи:
           Закрепить полученные знания, приемы, умения и навыки по
выполнению рубки и резки металлов.
Требования к результатам усвоения учебного материала.
Студент в ходе освоения темы занятия учебной практики должен:
иметь практический опыт:
 выполнения типовых слесарных операций, применяемых при сварке
уметь:
 выполнять правку и гибку, разметку, рубку, резку механическую,
опиливание металла.
В ходе занятия у студентов формируются
Профессиональные компетенции:
ПК 1.  Выполнять типовые слесарные операции, применяемые при подготовке
металла к сварке.
Общие компетенции:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость будущей профессии,
проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый
контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести
ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного
выполнения профессиональных задач.
ОК 5. Использовать информационнокоммуникационные технологии в
профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством,
клиентами.
Литература: Основные источники:
Чебан В. А. Сварочные работы /В. А. Чебан. Изд. 7е. Ростов н/Д : Феникс,
2010. (Начальное профессиональное образование).
Маслов В. И. Сварочные работы: Учеб. для нач. проф. образования: Учеб.
пособие для сред. проф. образования   М.: ПрофОбрИздат, 2002.
Дополнительные источники.
Покровский   Б.С.   Справочник   слесаря:   Учеб.   пособие   для   нач.   проф.
образования/Б.С.Покровский,   В.А.Скакун  –   М.:   Издательский   центр
«Академия», 2003.
Покровский   Б.С.   Слесарное   дело:   Учебник   для   нач.   проф.   образования/
Б.С.Покровский, В.А.Скакун. – М.: Издательский центр «Академия», 2004.
   Г.Г   Чернышов.   Справочник   электрогазосварщика   и   газорезчика:   учеб.
пособие для нач. проф. образования  – М. : Издательский центр «Академия»,
2006.
 М.Д. Банов Ю.В. Казанов «Сварка и резка материалов», Учебное пособие –
М: ОИЦ «Академия», 2009г.
   Овчинников   В.   В.   Оборудование,   техника   и   технология   сварки   и   резки
металлов:   учебник/   В.В.Овчинников.   М.:   КНОРУС,   2010.(Начальное
профессиональное образование).
 А.И. Герасименко «Основы электрогазосварки», Учебное пособие – М: ОИЦ
«Академия», 2010г
В. Г. Лупачев «Ручная дуговая сварка» учебник –Мн.; Выш. шк., 2006.
Применяемые оборудование, приспособления, инструменты и  материалы:
правильная плита (наковальня), призмы, молотки слесарные массой 500...600
г, молотки с вставкой из мягкого металла, кувалда массой 1,5 кг, линейки,
угольники, стальные полосы и прутки, металлические накладки, деревянные
бруски, мел, рукавицы.
Инструкционная карта
Упражнение 1. Правка полосового металла, изогнутого в плоскости.
На   отрезке   стальной   полосы   отметить   мелом   выпуклые   места.   Надеть
рукавицы, взять в правую руку молоток, а в левую — стальную полосу и
положить   ее  на  правильную   плиту   выпуклостью   вверх.  При   правке   стоять
следует прямо, свободно и устойчиво (рис. 1). Наносить удары молотком от края к середине выпуклости до получения полного и плотного прилегания
полосы к плите. Силу ударов молотка регулировать в зависимости от сечения
полосы и степени ее искривления. Точность правки проверяют на просвет или
с помощью проверочной линейки.
молинейности полосы составляет не более 0,1 мм на длине 100 мм.
Упражнение   считается   выполненным,   если   отклонение   от   пря
Рис. 1. Правка полосового металла, изогнутого в плоскости.
Упражнение 2. Правка листового металла.
Уложить лист на правильную плиту выпуклостью вверх. Определить вид
неровности и обвести ее границы мелом. Надеть на левую руку рукавицу и
плотно прижать этой рукой лист с неровностью к плите. Взять правой рукой
киянку   или   молоток   с   вставкой   мягкого   металла   и   наносить   удары   по
выпуклостям, периодически переворачивая лист (рис. 2).
Упражнение   считается   выполненным   при   отсутствии   на   выправляемой
поверхности вмятин и выпуклостей, т.е. если поверхность листа представляет
собой   ровную   плоскость.   Допустимое   отклонение   от   плоскостности
составляет ±0,01 мм на длине 200 мм. Рис. 2.
листового металла.
Правка
Упражнение 3. Правка полосы, изогнутой по ребру.
Определить на глаз границы кривизны полосы и пометить их мелом. Положить
искривленную полосу на правильную плиту.
Прижать левой рукой полосу к плите и носком молотка наносить удары по
всей   ее   длине   от   нижней   кромки   к   верхней,   применяя   способ   правки
растяжением (рис. 3).
При этом у нижней кромки наносить сильные удары, по мере приближения
к верхней кромке силу ударов уменьшить, а частоту их увеличить. Правку
следует прекратить, когда верхняя и нижняя кромки станут прямолинейными.
Допустимое отклонение от прямолинейности составляет 1 мм на длине 500
мм. Если после рихтовки полоса непрямолинейна по ребру, правку следует
заканчивать ударами по нему с переворачиванием полосы в процессе правки
на 180°.
Рис. 3. Правка металлической полосы, изогнутой по ребру. Упражнение 4.  Гибка полосового металла в слесарных тисках под прямым
углом.
Отметить   чертилкой   место   изгиба   полосы.   Закрепить   полосу   в   тисках
таким   образом,   чтобы   разметочная   риска   была   обращена   к   нижней   части
губки тисков и выступала над ней на 0,5 мм (внешняя часть металла при этом
вытягивается,   а   внутренняя   —   сжимается).   В   случае   неправильного
закрепления   заготовки   в   тисках   угол   изгиба   получится   перекошенным.
Перпендикулярность   полосы   губкам   тисков   проверяется   угольником.
Наносить удары следует равномерно по всей длине полосы в сторону неподвижной губ
ки тисков деревянным молотком (киянкой), а угол в месте перегиба формировать ударами
металлического молотка (рис. 4).
Рис.4. Гибка полосового металла в слесарных тисках под прямым
углом.
Упражнение 5.  Гибка прутка на оправке.
Закрепить приспособление 1 в слесарных тисках 6.
Конец  2  прутка установить в зазор приспособления между штифтом  5  и
оправкой 3. Нажимать на свободный конец 4 прутка рукой, изгибая второй
конец   в   кольцо   (если   свободный   конец   прутка   короткий   или   пруток
большого диаметра, изгибание производить ударами молотка) (рис. 5). Рис. 5. Гибка прутка на оправке (специальное приспособление):
1 гибочное приспособление, 2,4 концы прутка, 3 оправка, 5 штифт. 6 тиски.
Упражнение 6.  Гибка труб в нагретом (горячем) состоянии.
    Отметить место изгиба трубы, отмерить от конца трубы длину до центра изгиба и
в этом месте провести мелом черту поперек трубы; от черты отмерить и отметить
мелом по обе ее стороны по половине длины трубы, подлежащей нагреву.
     Закрыть один  конец  трубы  пробкойзаглушкой (для труб  малых  диаметров
применяют пробки глиняные, резиновые или из твердых пород дерева, для труб
больших   диаметров   —   металлические)   .   Длина   пробокзаглушек   —   1,5—2
диаметра, конусность 1:10 (рис. 6, а).
     Наполнить трубу сухим речным песком, тщательно просеянным через сито с
ячейками 2 мм, для предотвращения смятия, выпучивания и появления трещин
(нельзя   применять   горный   песок,   так   как   он   содержит   легко   выгорающие
органические вещества, пригорающие к стенкам трубы).
     Трубу обстучать молотком, нанося удары снизу вверх при одновременном ее
повертывании, с целью лучшего уплотнения песка; удары наносить до тех пор, пока
не будет слышен глухой звук.
   Забить второй конец трубы пробкойзаглушкой, у которой должны быть сквозные
отверстия или каналы для выхода газов, образующихся при нагреве. Надеть рукавицы и нагреть трубу в размеченном месте паяльной лампой, в горне или
газовой горелкой до вишневокрасного цвета, не допуская перегрева (от достаточно
нагретой трубы отскакивает окалина).
Вставить трубу 1 в приспособление 2 и усилием рук в сторону изгиба согнуть ее по
копиру 3 (рис. 6, б).
Снять трубу и, удалив пробки, освободить ее от песка.
Проверить радиус изгиба трубы по шаблону. Рис. 6. Гибка труб в нагретом состоянии:
а изгибаемая труба, б схема гибки; 1 труба. 2 приспособление, 3 копир.
Упражнение 6.  Гибка труб из цветных металлов.
М е д н ы е  трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварительно I
отжигают   при   600—700°   С,   а   затем   охлаждают   в   воде.   Наполнителем   в
данном случае служит канифоль, а при гибке в нагретом состоянии — песок.
Л а т у н н ы е   трубы,  подлежащие [гибке   в  холодном   состоянии;  отжигают
при такой же температуре, как и медные, но охлаждают на воздухе.
При гибке с в а р н ы х  труб необходимо сварной шов располагать снаружи
изгиба.
Изготовить деревянную пробку и забить ее в один из концов трубы.
Расплавить наполнитель — канифоль. (У сосуда обязательно должен быть
носик для слива расплавленной канифоли в трубу.)
Трубу   установить   вертикально   (пробкой   вниз)   и,   залив   в   нее   канифоль,
оставить в таком положении до полного затвердевания канифоли.
Трубу гнуть одним из двух способов:
а) зажать в тисках между деревянными нагубниками и изгибать усилиями
рук (проверку угла изгиба провести по шаблону или изделию);
б) один   конец   трубы   вставить   между   роликами   в   неподвижный   хомут
роликового приспособления; рукоятку рычага поворачивать обеими руками,
выполняя изгиб трубы.
Трубу   освободить   из   тисков   приспособления,   подогреть,   начиная   с
открытого конца, по всей длине, выплавить канифоль и слить ее в сосуд.
Правила безопасной работы при правке металла
Ручки молотков должны быть без трещин с надежно закрепленными на них
бойками.
Боек   молотка   должен   иметь   гладкую,   полированную,   слегка   выпуклую
поверхность.
Работать обязательно в рукавицах, так  как заусенцы и острые кромки заготовок
могут поранить руки.
Содержать свое рабочее место в  чистоте  и порядке, а инструменты — в
исправном состоянии.
Надежно крепить обрабатываемые заготовки.
1.
2.
3.
4.
5. 6.
7.
При правке полосы или прутки должны  касаться плиты не менее чем и двух
точках.
При гибке труб в горячем состоянии работать в рукавицах.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Какие приспособления применяются при правке металла?
1. Почему при правке металлов применяется молоток с круглым бойком?
2. Какие инструменты применяются при гибке металла?
2. Какова причина перекашивания угла изгиба при гибке уголка из полосы?

file_name: Инструкционная карта . Правка и гибка металла.3.docx

title: Инструкционная карта «Правка и гибка металла»