સસ્તી તકનીકોને ઉત્પન્ન કરવા માટે એવાં સસ્તાં ઉત્પાદન સિદ્ધાંતોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જે સૌથી સંભવિત કાર્યક્ષમ ઉત્પાદનના કારોબારના નિર્માણ અને તેણે જાળવી રાખવા માટે લક્ષિત હોય છે
સસ્તી તકનીકો ગુણવત્તામાં સુધારો અને બજારની માંગણીના અનુરૂપ વસ્તુઓનું ઉત્પાદન કરતી વખતે કિંમતમાં કાપ કરવાનો માર્ગ પૂરો પાડે છે
આ લાભોને હાંસલ કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતા સિદ્ધાંતોમાંથી એક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં થતાં બગાડને સમાપ્ત કરવાનો છે. બગાડ એ એવી કોઇપણ ક્રિયા છે જે ઉત્પાદનમાં મૂલ્યનો ઉમેરો કરતી નથી
ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગમાં, ખામીવાળા પાર્ટ્સના નિર્માણને વેસ્ટનું સૌથી સહજ ઉદાહરણ કહી શકાય. મોલ્ડની નબળી ડિઝાઈનના કારણે આવું અવારનવાર થાય છે. મોલ્ડની ડિઝાઈન શરૂઆતથી જ યોગ્ય હોવી જોઈએ જે તમને ગુણવત્તા સંબંધિત પ્રશ્નોના ઉકેલના વર્ષોના ત્રાસથી બચાવશે અને સાથે સાથે સમયચક્રના સમયમાં પણ સુધારો કરશે
મોલ્ડર્સે વેસ્ટ સંબંધિત ક્ષેત્રો ઓળખવા જરૂરી છે
પ્લાસ્ટિક ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પ્લાન્ટ્સમાં વેસ્ટના ખરેખરમાં ડઝનબંધ ઉદાહરણો ઉપલબ્ધ છે જેમ કે પાર્ટ્સની નબળી ડિઝાઈન, મોલ્ડની નબળી ડિઝાઈન અથવા સંચાલકની અક્ષમતાના કારણે જરૂર કરતા વધુ લાંબુ સમયચક્ર. તેમજ લાંબા ચેન્જ ઓવર સમયના કારણે મશીન સક્રિય રહેવાથી સમય વેડફાય છે અને ઉત્પાદનમાં નુકસાન આવે છે
અન્ય એક ઉદાહરણ યોગ્ય મોલ્ડિંગ ટેકનિક્સમાં તાલિમનો અભાવ પણ છે. અપુરતી તાલિમના કારણે મોંઘા મોલ્ડ બને છે અને મશીનને નુકસાન થઈ શકે છે
જો સસ્તા ઉત્પાદન સિદ્ધાંતોનોને યોગ્ય રીતે સમજીને તેનો અમલ કરવામાં આવે તો વધુ લાભ મળી શકે છે
સસ્તા ઉત્પાદન સિદ્ધાંત વેસ્ટની ઉપસ્થિતિ અને તેને દૂર કરવાની રીતો માટે સચોટ દૃષ્ટિકોણ આપે છે
સંખ્યાબંધ કસ્ટમ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ દુકાનોમાં મોલ્ડની કાર્યક્ષમતામાં ફેરફાર જેવું સામાન્ય કાર્ય છે કેટલો મશીન ટાઈમ ઉપલબ્ધ છે તે નિર્ધારિત કરવામાં ચાવીરૂપ પરિબળ બની રહે છે. ચેન્જઓવર ટાઈમમાં નબળા પરફોર્મન્સ અને અભિગમના આધારે સસ્તા ઉત્પાદનની વિચારશૈલી ધરાવતી કોઈપણ કંપની બની શકે છે અથવા ભાંગી પડે છે. કોઈપણ સસ્તી-પ્રવૃત્તિ વાળી દુકાનમાં કાર્યક્ષમતા, સાતત્ય અને ઝડપ આ ત્રણેય મુખ્ય કેન્દ્રબિંદુ છે
ચાલો "ક્વિક ચેન્જઓવર" તરીકે ઓળખાતી સસ્તી ઉત્પાદનની ઘણી લોકપ્રિય ટેકનિકમાંથી એક ઉદાહરણ જોઈએ
મોલ્ડનું ક્વિક ચેન્જઓવર – કેસ સ્ટડી.
ચેન્જઓવરમાં કાપ એ ટોયોટા પ્રોડક્શન સિસ્ટમની મુખ્ય પરિકલ્પનાઓમાંથી એક છે
ઉપયોગમાં લીધેલા સાધનો/સિદ્ધાંતો નીચે દર્શાવ્યા અનુસાર હતા
1. SMED (ડાઈ પરિવર્તનમાં એક મિનિટ). SMEDના મુખ્ય ત્રણ તબક્કા છેઃ
બાહ્ય તબક્કા (મશીન ચાલતુ હોય ત્યારે)થી લઈને અલગ આંતરિક તબક્કા (મશીન ન ચાલુત હોય ત્યારે)
આંતરિક તબક્કાનું બાહ્ય તબક્કામાં પરિવર્તન
આંતરિક અને બાહ્ય પ્રક્રિયાના તબક્કાનું સુવ્યવસ્થિકરણ
2. 5-એસ સિસ્ટમઃ સોર્ટ(ક્રમબદ્ધ), સેટ ઈન ઓર્ડર (ક્રમમાં વ્યવસ્થિત), શાઈન (ચમકાવવું), સ્ટાન્ડર્ડાઈઝ (પ્રમાણીકરણ) અને સસ્ટેઈન (ટકાવવું) નો ઉપયોગ "ક્લિઅર ટુ ક્લાઉડ" માટે કરવામાં આવે છે અને ઘણી અન્ય સસ્તી પરિકલ્પનાઓ માટે એક આધાર માનવામાં આવે છે
3. "કામ પૂર્ણ કરવા માટે "આદર્શ કામગીરી પ્રક્રિયા"
આ ચોક્કસ ચેન્જઓવર પ્રક્રિયા માટે વર્તમાન સિસ્ટમ નીચે દર્શાવ્યા અનુસાર હતી
સરેરાશ પ્રત્યેક ચેન્જઓવરઃ 120 મિનિટ
દર અઠવાડિયે ચેન્જઓવરની સરેરાશ સંખ્યા = 8
આ પ્રક્રિયાની ઘટના પહેલા સારી રીતે દેખરેખ રાખવામાં આવી હતી. કાઈઝેન પ્રક્રિયા અંતર્ગત – ટીમે મહત્ત્વપૂર્ણ મુદ્દા/સમસ્યા તરીકે નીચે દર્શાવેલી ચીજોની ઓળખ કરી છે
સાધનો અને મટિરિયલ્સનું કોઈ આયોજન નથી
સાધનો અને મટિરિયલ શોધવામાં ખૂબ જ સમય વીતી ગયો અને તે દરમિયાન મશીનો બંધ છે
મોલ્ડ્સ અને મટિરિયલના યોગ્ય સંગ્રહની વ્યવસ્થા નથી
નબળું કમ્યુનિકેશન મુખ્ય સમસ્યા તરીકે હોવાનું જોવા મળ્યું
માહિતી માટે લોકો અન્ય લોકો પર નિર્ભર છે
મશીનો મોટાભાગે બંધ રહે છે (સેટ-અપ પ્રક્રિયા પહેલા અને પછી)
આયોજન અશક્ય છે કારણ કે આગામી જરૂરી ચેન્જઓવર માટે કોઈ યોગ્ય કમ્યુનિકેશન નથી
કોઈપણ કામ કરવાની દરેકની અલગ રીત છે અને દરેક ટીમ દ્વારા દર વખતે અલગ રીતે તે કરવામાં આવે છે
ખૂબ જ વેસ્ટ જોવા મળ્યું (વૉકિંગ, વેસ્ટેડ મોશન વગેરે) – આ અંગે નોંધ કરવામાં આવી
પ્રમાણીકૃત કાર્ય, 5એસ અને SMED સિદ્ધાંતોનો ઉપયોગ કરીને, ટીમે નીચેના ફેરફારો અમલમાં મુક્યા છે
ટીમે "આદર્શ કામગીરી પ્રક્રિયા" તૈયાર કરી જેનાથી દરેક કાર્ય તબક્કા અને ક્રમાનુસર રીતે તેમજ દરેક તબક્કા સંબંધિત સમય ઓળખવામાં આવ્યા. તેનાથી સેટઅપ સમયમાં જોવા મળતી ભિન્નતામાં નોંધપાત્ર પ્રમાણમાં ઘટાડો કરી શકાયો. આદર્શ કાર્યએ બાહ્ય (મશીન ચાલુ હોય ત્યારે) સામે આંતરિક (મશીન બંધ હોય ત્યારે) રીતે થતા કાર્યને ઓળખી કાઢ્યા
ટીમે યોગ્ય કમ્યુનિકેશન અને જોબ કાર્ડ તૈયાર કર્યા જેનો ઉપયોગ યોગ્ય આયોજનની સુવિધા માટે આગામી ચેન્જઓવર ટેકનિશિયન્સને એલર્ટ કરવા માટે કરવામાં આવતો હતો
ટીમે ટૂલ બોક્સ તૈયાર કર્યું જેમાં ચેન્જઓવર કરવા માટે જરૂરી આદર્શ ટૂલ્સ, પાર્ટ્સ અને એક્સેસરિઝ સામેલ હતા
ટીમે મોલ્ડ્સમાં એવા ફેરફારોની ભલામણ કરી અને બાદમાં અમલ કર્યો જેનાથી આંતરિક સેટઅપ સમય વધુ ઘટાડી દેવામાં આવ્યો
ઉપરના સુધારાઓના આધારે, ટીમ ચેન્જઓવર સમયને 120 મિનિટમાંથી 60 મિનિટ સુધી ઓછો કરી શકી
તેનાથી ચેન્જઓવર સમયમાં નોંધપાત્ર પ્રમાણમાં ઘટાડો અને મશીનને સક્રિય રાખવાના સમયમાં મહત્વપૂર્ણ પ્રમાણમાં વધારો થઈ શક્યો
વધુ ઉત્પાદન કરવા માટે કંપની હવે મશીનના નિષ્ક્રિય સમયને વધુ ઉત્પાદન સમયમાં પરિવર્તિત કરવા માટે સમર્થ થઈ ગઈ