روش‌های ریخته‌گری از دیدگاه نوع قالب به چند دسته تقسیم می شوند؟
ریخته‌گری
روش‌های ریخته‌گری از دیدگاه نوع قالب به دو دسته تقسیم می‌شوند: "ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف" و "ریخته‌گری در قالب‌های دائمی." ریخته‌گری
روش‌های ریخته‌گری را می‌توان به دو دسته کلی تقسیم کرد: ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف و ریخته‌گری در قالب‌های چندبارمصرف. اکثر فرایندهای ریخته‌گری در قالب‌های یکبار مصرف با یک الگو شروع می‌شوند. الگو (Pattern) یا مدل یک نمونه فیزیکی از قطعه‌ای است که قرار است ریخته‌گری شود. ابعاد الگو طوری اصلاح شده که هم فرایند ریخته‌گری را در نظر می‌گیرد و هم ماده‌ای که قرار است ریخته شود. الگوها را می‌توان از مواد مختلفی ساخت. جنس الگوها بر اساس عمر عبارتند از: یونولیت یا موم (یکبارمصرف)، چوب نرم (۱۰۰ عدد قالب)، چوب سخت (۵۰۰ عدد قالب)، اپوکسی یا پلی یورتان (۷۵۰ تا ۱۰۰۰ عدد قالب)، آلومینیوم (۲۰۰۰ عدد قالب)، چدن (۵۰۰۰ عدد قالب). امروزه بیش از ۵۰ درصد الگوها را از پلی یورتان می‌سازند. دیواره الگوها معمولاً دارای یک شیب (Draft) هستند که به راحت‌تر خارج شدن الگو از داخل قالب کمک می‌کند.
ریخته‌گری انجمادی
ریخته‌گری انجمادی عبارت است از تولید جامدات ریختگی مقاوم از مواد پودری شکل فلزی یا سرامیکی؛ این فرایند که در دمای انجماد رخ می‌دهد بسیار ارزانتر از روش‌های ریخته‌گری با موم هدر رفته و تف جوشی است. مزیت این فرایند در مقایسه با روش‌های مشابه آن، تولید ارزانتر و تولید قطعه نهایی بسیار مشابه با قطعه و طراحی اولیه می‌باشد. گرچه هنوز جزئیات این فرایند به‌طور کامل شناخته نشده‌است اما این فرایند در طبیعت هم رخ می‌دهد که به عنوان مثال می‌توان به تشکیل سیلیس اپالین ورقه ای شکل از طریق ریخته‌گری انجمادی خاکستر آتشفشان اشاره کرد. در این روش نوین ریخته‌گری از یک قالب غیرقابل نفوذ پرشونده با دوغاب استفاده می‌شود. بعد از انجماد دوغاب توسط دستگاه Freeze dryer که با کاهش فشار عمل تصعید انجام می‌شود، در دمای مناسب، مایع توسط خشک کردن انجمادی زدوده می‌شود و در نهایت قطعه تر حاصل تف جوشی و سخت می‌شود. این روش ایجاد دوغاب‌های غلیظ و ترکیبات شیمیایی نوین را مقدور می‌سازد و سبب می‌شود که انجماد سریع قبل از ته‌نشین شدن انجام گردد. دراین روش از چسب زیاد، فشار، افزودنی‌های سمی خودداری می‌شود و به نوعی با ریخته‌گری تزریقی مقایسه می‌شود. استفاده از ابزارآلات ساده، دوغاب‌هایی با پایه آب و شکل‌پذیری عالی و امکانات تکمیل کننده ریخته‌گری انجمادی را به یک تکنیک با ارزش، متنوع و سازگار با محیط تبدیل کرده‌است. ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
ریخته‌گری قالب پوسته‌ای (Shell Mold Casting) یکی از معروف‌ترین روش‌های ریخته‌گری با روش‌های دارای قالب تک‌بار است که دارای دقت ابعادی بسیار خوبی می‌باشد، این روش هم برای فلزات آهنی و هم فلزات غیر آهنی کاربرد دارد البته استفاده معمول آن برای چدن‌ها، آلومینیوم، مس، فولادهای ضدزنگ وانواع آلیاژهای آهنی می‌باشد. در این روش برای ریخته‌گری از یک قالب با پوسته‌ای نازک (حدود۱۰ میلیمتر) از جنس ماسه استفاده می‌شود که این ماسه‌ها توسط چسبی از رزین ترموپلاستیک (نظیر فنل فرمالدهید) کنار هم دیگر قرار گرفته‌اند و در اصل این روش شبیه روش قالب ماسه‌ای در ریخته‌گری است از این جهت که هر دو از جمله روش‌های ریخته‌گری با قالب تک بار (یک بار مصرف) می‌باشند. شروع استفاده از این روش برای ریخته‌گری مربوط به کشور آلمان در حدود سال ۱۹۴۰ میلادی می‌باشد. قالب‌بندی (بتن‌ریزی)
قالب بندی(shuttering) عبارت است از کارهای معین در مدت زمان معین برای انجام یک سری عملیات ویژه به صورت دائم یا موقت برای پر کردن آن محل توسط بتن یا مصالح مشابه.معمولاً در کارهای بتنی داربست به عنوان تکیه گاههای قالب بندی استفاده می گردد.انواع مصطلح قالب بندی به چند گونه مختلف می باشد: از انواع چوب و تخته سه‌لایی یا نئوپان ضدآب در محل کار ساخته می شود.این نوع قالب بندی از لحاظ کار بسیار ساده بوده ولی برای پروژه های بزرگ وقت گیر می باشد.ضمناً رویه نئوپان های مصرفی به‌طور معمول طول عمر کمی دارند.با این وجود در مناطقی که قیمت نیروی کار به نسبت تهیه قالب های پربازده کمتر است استفاده گسترده‌ای دارد.از سوی دیگر قالب بندی چوبی به دلیل انعطاف بالای آن در کنار سایر سیستم های قالب بندی به عنوان راه‌حلی برای محلهای بغرنج بکار می رود. این نوع از قالب ها معمولاً توسط یک سری قطعات و اتصالات حاضری از جنس فلزاتی چون فولاد یا آهن ساخته می شوند که سطوح در تماس با بتن آنها با ساختار مدنظر طرح نهائی المان ها پوشیده می شود.چهار ویژگی اساسی این سیستم در قیاس با سیستم قالب بندی سنتی چوبی سرعت کار بالا و جلوگیری از هدر رفت منابع ارزشمند چوبی در دسترس و قابلیت بازیافت مصالح مورد مصرف ازکارافتاده و کارایی بالای قطعات مصرفی حداقل به میزان یکصد برابر سیستم چوبی می باشد.جکهای فلزی و قالب های فلزی و نشیمن های خرپائی از جمله نمونه های رایج این سیستم می باشدFormwork: A guide to good practice ریخته‌گری با قالب دائمی
http://www.efunda.com/processes/metal_processing/permanent_mold.cfm ریخته‌گری رزین
ساده‌ترین روش ریخته‌گری، ریخته‌گری با استفاده از نیروی جاذبهٔ زمین است به این صورت که رزین داخل قالب ریخته می‌شود و توسط جاذبه به تمام نقاط قالب نفوذ می‌کند. یکی از مشکلات ریخته‌گری تولید حباب‌های هوا هنگام ترکیب شدن دو رزین متفاوت است. برای رفع این مشکل می‌توان از اتاق خلأ بهره برد. روش دیگر استفاده از اتاق فشار است که سایز حباب‌های هوا را کاهش می‌دهد تا حدی که این حباب‌ها قابل دیدن نباشند. نیروی گریز از مرکز نیز باعث می‌شود تا مذاب رزین به تمام نقاط قالب نفوذ پیدا کند. همچنین برای از بین بردن حباب‌های هوا می‌توان قالب هارا با ارتعاش درآورد تا حباب‌ها از بین روند. ریخته‌گری
تغذیه‌ها انواع مختلفی دارند. تغذیه از بالا (Top Riser) مستقیماً بر روی سطح بالایی قطعه قرار داده می‌شود. تغذیه‌های کناری (Side Riser) در مجاورت حفره قالب قرار داده شده و به صورت افقی امتداد داده می‌شوند. اگر تغذیه کاملاً در داخل قالب محصور بوده و به بیرون راه نداشته باشد به آن تغذیه کور (Blind Riser) گفته می‌شود. اگر تغذیه به اتمسفر راه داشته باشد تغذیه باز (Open Riser) نامیده می‌شود. تغذیه‌های زنده یا داغ (Live riser) تغذیه‌هایی هستند که آخرین ماده مذاب وارد شده به داخل قالب به داخل آنها ریخته می‌شود و این زمانی است که حفره کاملاً پر شده و در حال خنک شدن است. در نتیجه تغذیه‌های زنده می‌توانند کوچکتر از تغذیه‌های مرده یا سرد (Dead Riser) باشند. تغذیه‌های مرده تغذیه‌هایی هستند که قبل از پر شدن کامل حفره پر می‌شوند. تغذیه‌های بالاسری تقریباً همیشه تغذیه‌های مرده هستند. تغذیه‌هایی که جزوی از شبکه راهگاهی هستند معمولاً تغذیه‌های زنده محسوب می‌شوند. ریخته‌گری چرخشی
جدا از آلیاژهای فلزی مزبور، رزین‌های ترموست و پلاستیک با ریخته‌گری چرخشی به خوبی کار می‌کنند زیرا می‌توانند به عنوان مایعات معرفی شوند و در هنگام چرخش قالب تنظیم یا جامد می‌شوند. به‌طور کلی، ریخته‌گری چرخشی استفاده از مواد ریخته‌گری را تشویق می‌کند که هنگام ورود به قالب مایع بوده و در سیکل چرخش با سرعت آهسته و یکنواخت جامد شوند. ریخته‌گری چرخشی
دو ویژگی مشخص ریخته‌گری چرخشی، قالبهای لاستیکی نیمه دائمی (غیرقابل مصرف) و استفاده از نیروی اینرسی است. این دو ویژگی فرایند را نسبت به روش ریخته‌گری مبتنی بر قالب و ریخته‌گری با قالب قابل مصرف، متفاوت می‌سازد. این ویژگی‌ها اپراتورها را قادر می‌سازد تا مدل‌های اصلی را با استفاده از پلیمر رس که استحکام در برابر تراش آسان، همچون دارد که در صورت گرم شدن با استفاده از یک اجاق معمولی، به اندازه‌ای سفت می‌شود تا تحت فرایند ولکانیزاسیون مقاومت کند، طراحی کند و یک قالب اصلی تولید می‌کند که در آن مدل‌ها بعداً برای تولید قالب ریخته‌گری می‌شوند. این خصوصیات همچنین اپراتورها را به استفاده از مواد ریخته‌گری مخصوص برای نقاط ذوب کم و گرانروی تشویق می‌کند. بیشتر ریخته‌گری چرخشی با پیوتر و آلیاژهای روی یا پلاستیک‌های ترموست انجام می‌شود. ریخته‌گری چرخشی
ریخته‌گری چرخشی روشی مطلوب برای ساخت اقلام در مواد مشخص شده‌است - فلزات با درجه حرارت پایین و پلاستیک‌های ترموست. در مقایسه با دو فرایند رقیب اصلی، قالب‌گیری تزریقی و ریخته‌گری تحت فشار (روی)، ریخته‌گری چرخشی از نظر هزینه راه اندازی و سهولت استفاده از مزایای قابل توجهی برخوردار است. در بعضی موارد، چرخش چرخشی همچنین می‌تواند جایگزینی برای ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته‌گری در قالب گچی یا ریخته‌گری دقیق باشد. این سه روش (شن، گچ و لاست وکس) به‌طور مستقیم قابل مقایسه نیستند زیرا هر یک از آنها از یک قالب مصرفی استفاده می‌کنند. ریخته‌گری کامل قالب
در قالب ریخته‌گری کامل، مواد ترمیم‌کننده تجزیه شده مانند پلی استایرن برای ساخت الگوی به جای چوب یا موم استفاده می‌شود. این فرایند شبیه فرایند موم گم شده‌است؛ در اینجا فوم هنگامی که فلز مذاب به قالب ریخته می‌شود، فوراً ناپدید می‌شود، بنابراین فرایند قابل تمیز کردن است. الگوی پلی استایرن را می‌توان با طراحی طراحی کرد کمک به یک کامپیوتر، که کمک می‌کند تا تغییر در طراحی قبل از فرایند واقعی انجام شود. قالب‌گیری (پلاستیک)
قالب مارپیچی(یا کروی) پیچیده ترین نوع از بین سه نوع قالب اصلی دمیده شده فیلم است. مذاب پلیمر به طور مساوی در چندین لوله تغذیه توزیع می شود که در اطراف سنبل مرکزی می پیچند. هر یک از این لوله‌های تغذیه به فضای بین سنبه و دیواره های قالب بیرونی متصل است. قطر لوله های تغذیه تدریجاً کاهش می یابد، زیرا در اطراف سنبه قرار می گیرند. در همان زمان، فضای بین سنبه و دیواره‌های قالب بیرونی افزایش می یابد.این طراحی قالب،یکنواخت ترین فیلم ها را میسازد،اما باید دقت کرد که گران ترین روش نیز میباشد. ریخته‌گری ثقلی
برای تولید قطعه در تعداد زیاد استفاده می‌شود و باز و بسته شدن قالب به وسیله سیستم‌های هیدرولیکی یا پنوماتیکی انجام می‌شود. اما قالب به صورت دستی پر می‌شود. ریخته‌گری انجمادی
فرایند ریخته‌گری انجمادی را می‌توان به ۴ مرحله تقسیم‌بندی کرد (شکل ۸–۱۰) و شرایط تجربی مربوط به شدت وابسته به حلال انتخاب شده‌است. آهنگری (متالورژی)
قالب‌های آهنگری برای فرم دهی و شکل‌دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می‌شود که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می‌گیرد. قالب‌های فورج به سه دسته تقسیم می‌شوند: مدل در فرآیند ریخته‌گری
از مدل‌های رفت و برگشت (Sweep patterns) برای قالب‌های متقارن استفاده می‌شود، که به صورت کانتور شکل هستند که از طریق مواد قالب‌گیری به دور یک محور مرکزی یا قطب می‌چرخند. مدل رفت و برگشت نوعی مدل اسکلتی است (هر مدل هندسی که با جابجایی درون مواد قالب‌گیری، قالب ایجاد می‌کند). ریخته‌گری سرمایش مستقیم
بیشترین کاربرد این روش برای ساخت شمش‌های آلومینیمی به منظور اکسترودکردن است. شمش‌هایی با مقاطع مستطیلی (عموما با قطع‌های ۲۰۰۰–۱۵۰۰×۵۰۰ میلی مترمربع) که برای نورد و تبدیل به صفحه و ورق استفاده می‌شوند معمولاً از آلیاژهای سری ۱۰۰۰، ۳۰۰۰ یا ۵۰۰۰ هستند. شمش‌هایی با مقاطع دایره‌ای تا قطر ۱٫۱ متر معمولاً برای اکسترودکردن فرستاده می‌شوند، برای اکثر مصارف اکستروژن از آلیاژهای سری ۶۰۰۰ استفاده می‌شود. همچنین آلیاژهای سری ۲۰۰۰ و ۷۰۰۰ که با این روش تولید می‌شوند را می‌توان برای مصارفی که به مقاومت بالا احتیاج دارند استفاده کرد.دو روش برای طراحی این قالب‌ها وجود دارد:این قالب‌ها با ایجاد یک میدان الکترومغناطیسی موجب دفع مذاب فلز از قالب می‌شوند. بدنهٔ قالب که به یک ژنراتور جریان متناوب متصل است، رفتار القایی یک سیم‌پیچ را از خود نشان می‌دهد. جریان متناوب عبوری از القاگر در مذاب جریان‌های ادی ایجاد می‌کند. این جریان‌ها با میدان مغناطیسی القاگر برهمکنش نشان می‌دهند. نیروهای لورنتس که در اثر این برهمکنش ایجاد می‌شوند، موجبات دفع مذاب از قالب را فراهم می‌کنند. عدم تماس مذاب در حال انجماد با بدنهٔ قالب موجب می‌شود تمامی حرارت استخر مذاب با برخورد جریان جت آب به سطح شمش از دست برود. از مزایای این قالب‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: مدل (ریخته‌گری)
مدل ریخته‌گری (Pattern): قطعه ای یک یا چند تکه، ساخته شده از چوب، فلز، گچ یا مواد پلاستیک که نقش منفی متناظر خود را در مادهٔ قالبگیری ایجاد می کند. قالب‌گیری انتقالی
۳. میکرو ریخته‌گری انتقالی: این نوع ریخته‌گری در ابعاد سی نانومتر صورت گرفته و بر خلاف ریخته‌گری در ابعاد معمولی می‌توان از فلزات نیز به عنوان ماده اولیه استفاده کرد. قالب‌گیری چرخشی
اساس فرایند شامل وارد کردن مقدار مشخصی از پلاستیک به صورت پودر، دانه به قالب توخالی و پوسته مانند است. قالب حول دو محور اصلی با سرعت‌های نسبتاً کم چرخیده یا لرزانده می‌شود. پلاستیک درون قالب به دیوار چسبیده و یک لایه را بر سطح قالب ایجاد می‌کند. چرخش قالب در حین مرحله سرمایش نیز ادامه پیدا می‌کند تا پلاستیک شکل مطلوبش را بگیرد و جامد شود. هنگامی‌که پلاستیک به اندازه کافی سخت شد، سرمایش و چرخش متوقف شده تا قطعه پلاستیکی را از قالب خارج کنند. در این مرحله، چرخه فرایند دوباره تکرار می‌شود. این روش با قالب‌گیری گریزانشی به خاطر سرعت‌های پایین چرخش (۴ تا ۲۰ دور در دقیقه) متفاوت است. ریخته‌گری کامل قالب
اول، یک الگوی معمولاً از فوم پلی استایرن ساخته شده‌است، که می‌تواند به روشهای مختلفی انجام شود. برای حجم کوچک اجرا می‌شود، الگوی می‌تواند برش دست یا از بلوک جامد فوم ساخته شود؛ اگر هندسه به اندازه کافی ساده باشد، می‌توان آن را حتی با استفاده از برش فوم سیم داغ برش داد. اگر حجم زیاد باشد، این الگوی می‌تواند توسط یک فرایند شبیه به قالب‌گیری تزریقی تولید شود. دانه‌های پیش پلی استایرن به یک قالب آلومینیومی از پیش گرم شده در فشار کم تزریق می‌شوند. بخار پس از آن به پلی استایرن اعمال می‌شود که موجب می‌شود تا بیشتر برای پر کردن می‌میرد. الگوی نهایی تقریباً ۹۷٫۵٪ هوا و ۲٫۵٪ پلی استایرن است. الگوهای به پایان رسید می‌توانند به صورت ریخته‌گری داغ به حوضچه‌ها، دونده‌ها و روده‌ها ریخته شوند تا الگوی نهایی را تشکیل دهند. [۱] سپس الگوی با مواد نسوز (دیرگداز پوشانده شده‌است. الگوی پوشش (۲) در یک فلاسک قرار داده شده و در ماسه سبز (۴) یا ماسه شیمیایی پیوسته بسته‌بندی شده‌است. در نهایت، فلز مذاب (۱) به قالب ریخته می‌شود که فوم را (۳) بخار می‌دهد و به فلز اجازه می‌دهد کل قالب را پر کند. روش EPC با پیش تولید دانه‌ها، معمولاً پلی استایرن شروع می‌شود. پس از اینکه دانه‌های پیش تثبیت شده تثبیت شوند، به صورت قالب تزریق می‌شوند تا الگوهای الگوسازی شوند. وقتی دانه‌ها در قالب قرار می‌گیرند، یک چرخه بخار باعث می‌شود که آن‌ها به‌طور کامل گسترش پیدا کنند و با هم ترکیب شوند. بخش الگوی با چسب مونتاژ شده، تشکیل یک خوشه می‌دهد که سیستم دروازه همچنین به روش مشابه متصل می‌شود. خوشه فوم با پوشش سرامیکی پوشیده شده‌است. این پوشش یک مانع را ایجاد می‌کند به طوری که فلز ریخته شده در هنگام ریختن نفوذ نمی‌کند و باعث فرسایش شن و ماسه می‌شود. پس از خشک شدن، خوشه به داخل یک بطری قرار داده می‌شود و با ماسه پیوندی پشت سر گذاشته می‌شود. بخار به‌طور همزمان از بطری از طریق شن و ماسه استخراج می‌شود. ریخته‌گری اجازه می‌دهد برای خنک کردن و پس از آن از فلاسک (۵) آماده استفاده می‌شود. شن و ماسه نیاز به پردازش مجدد ندارد، بنابراین می‌توان آن را به‌طور مستقیم استفاده مجدد کرد قالب‌سازی
قالب‌های صنعتی که از آن‌ها برای تولید استفاده می‌شود بنا به روش تولید قطعه انواع گوناگونی دارند که با توجه به قطعه نهایی و ویژگی‌هایی که از آن قطعه مورد انتظار است نوع قالب نیز تفاوت می‌کند، به‌طور کلی قالب‌ها را می‌توان به چهار دسته تقسیم کرد: ریخته‌گری با قالب دائمی
۱. "ریخته گری نیمه جامد": این روش یک حالت ویژه از ریخته‌گری قالب دائم می‌باشد که در آن اجازه داده نمی‌شود تمام فلز مذاب منجمد شود، بلکه زمانی که ضخامت مورد نظر قطعه حاصل شد، فلز باقی مانده‌ای کاملاً منجمد نشده، از قالب بیرون ریخته می‌شود. ۲. "ریخته گری کورتیاس": در این روش از یک پیستون برای جمع‌آوری فلز مذاب داخل راه گاه استفاده می‌شود که روشی مناسب برای تولید قطعاتی با ضخامت‌های کم و دارای جزئیات می‌باشد. ۳. "ریخته گری تحت فشار": در این روش به جای کمک گرفتن از جاذبهٔ زمین برای جاری شدن مذاب، از فشار حدود ۱ اتمسفر استفاده می‌شود. نگهداری فلز تحت این فشار باعث می‌شود که قالب به‌طور کامل پر شود و هر میزان افتی در مرحلهٔ خنک کردن را متعادل نگه می‌دارد. خواص مکانیکی قطعهٔ تولید شده توسط این روش به نسبت روش‌های سنتی، ۵ درصد برتری دارد. ۴. "ریخته‌گری تحت خلاء": این روش بسیار مشابه روش تحت فشار می‌باشد، با این تفاوت که به جای استفاده از فشار، فلز مذاب را تحت خلاء قرار می‌دهند. در هر ۲ روش تحت فشار و تحت خلاء، مادامی که تغذیه کننده‌ای استفاده نشود، بازده بالایی خواهیم داشت.در این روش نیز خلوص فلز به خوبی حفظ می‌شود و برتری خواص مکانیکی نسبت به روش‌های سنتی حدود ۱۰ الی ۲۰ درصد می‌باشد. ریخته‌گری چرخشی
ریخته‌گری چرخشی، که با نام ریخته‌گری قالب لاستیک گریز از مرکز (CRMC) نیز شناخته می‌شود، روشی است که به کمک اینرسی به ریخته‌گری از قالب لاستیکی می‌پردازد. به‌طور معمول، یک قالب دیسک شکل در محور اصلی خود با سرعت تعیین شده چرخانده می‌شود. سپس مواد ریخته‌گری (معمولاً فلز مذاب یا پلاستیک ترموست مایع)، از طریق یک دهانه در قسمت بالای قالب ریخته می‌شود. سپس قالب پر شده به چرخیدن ادامه می‌دهد در حالی که فلز (یا پلاستیک ترموست) منجمد می‌شود. ریخته‌گری کامل قالب
تکنیک‌های ریخته‌گری فوم توسط انواع نام‌های عمومی و اختصاصی معرفی شده‌اند. در میان این موارد عبارتند از: ریخته‌گری
درصد بسیار بالایی از کالاهای تولید شده حاوی حداقل یک قطعه ریخته‌گری هستند. اندازه قطعات ریخته شده می‌تواند از چند گرم و چند میلیمتر (مانند دندانه‌های منفرد یک زیپ) تا بیش از ۱۰ متر و چندین تن باشد (مانند چرخ‌پروانه‌های بزرگ یا قاب‌های عقب کشتی‌های اقیانوس‌پیما). فرآیندهای ریخته‌گری اغلب زمانی استفاده می‌شوند که تولید شامل اشکال پیچیده بوده، یا قطعات دارای مقاطع توخالی یا حفره‌های داخلی باشند. همچنین قطعاتی که دارای سطوح منحنی نامنظم هستند (به جز مواردی که می‌توانند از ورق فلزی نازک ساخته شوند)، قطعات بسیار بزرگ یا قطعات ساخته شده از فلزاتی که ماشین کاری آنها دشوار است، را نیز بیشتر به روش ریخته‌گری می‌سازند. آهنگری (متالورژی)
در روش آهنگری با قالب‌های باز، قالب‌ها دارای فرم و شکل ساده ای می‌باشند و گاهی قالب‌ها صرفاً دو سطح تخت و مسطح می‌باشند که در عملیات آهنگری ، قطعهٔ کار بین دو سطح قالب چرخانده می‌شود تا نیروی فشاری پرس، آن را به شکل لازم در بیاورد. در این روش، قطعات بزرگ که بیش از ۱۵۰ تن وزن دارند قابل تغییر شکل می‌باشند. از روش آهنگری غلتکی نیز استفاده شایان می‌شود. در این روش، یک سوراخ در یک ورق نازک و مدور فلزی می‌شود و بعد از نورد کردن یا حتی فشردن و ضربه زدن، یک حلقه با ارتفاع کم‌تر و قطر بیش تر به دست می‌آید و این شیوه، ترکیبی از دو روش نورد و فورج است و با این پروسه، رینگ‌هایی بین ۰٫۵ گرم تا ۱۸۰ تن تولید می‌شود. ریخته‌گری تحت فشار
در این روش از قالب‌های فلزی استفاده می‌شود. تفاوت اساسی روش‌های تحت فشار در روش پُر شدن قالب است. در این روش پر شدن قالب براساس نیروی ثقل مذاب می‌باشد در حالی که در ریخته‌گری تحت فشار، پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می‌گیرد. به همین دلیل در روش ریخته‌گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده‌تر وجود داشته و از لحاظ مک و حفره‌های گازی و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته‌گری در قالب‌های ریژه دارد شکل‌دهی چرخشی
فرایند اسپینینگ از جنبهٔ تغییر ضخامت در طی شکل‌دهی به دو دسته قابل تقسیم است. روش‌هایی که در اثر آن تغییر ضخامت بلنک یا پریفرم غیر محسوس بوده و با تجهیزات دستی و ماشینی قابل انجام اند و روش‌هایی که ضخامت قطعه کار در طی فرایند به نحو چشمگیری تغییر نموده و فقط از طریق اسپینینگ قدرتی یا تجهیزات ویژه قابل انجام هستند. شیر فرمینگ(Shear Forming) و فلو فرمینگ(Flow Forming) جزو دستهٔ دوم طبقه‌بندی می‌شوند. ریخته‌گری
روش‌های مختلفی برای کمک به سیستم تغذیه توسعه داده شده‌است. برخی انجماد جهت‌دار را تقویت کرده و هدف برخی دیگر کاهش تعداد و اندازه تغذیه‌ها و در نتیجه کاهش هزینه ریخته‌گری است. این کار معمولاً یا از طریق افزایش سرعت انجماد (با استفاده از خنک‌کننده‌ها (Chill)) یا تأخیر در انجماد تغذیه (با استفاده از غلاف (Sleeve)) انجام می‌شود. ریخته‌گری نواری
این نکته مهم است که در طول ریخته‌گری، یک سطح کاملاً صاف بدون رگه ریخته شود. به همین منظور، مکانیسم‌های ریخته‌گری مختلفی طراحی شده‌اند تا جریان لغزش در دوغاب به حداقل مقدار ممکن برسد. تیغه‌هایی که سطح ریخته را پهن و نازک می‌کنند doctor blades نامیده می‌شوند. ارتفاع این تیغه‌ها از سطح کمربند حامل، ضخامت ورق سرامیکی را تعیین می‌کند. این تیغه‌ها به شکل‌های مختلفی همچون تیغه‌های صفحه‌ای ضخیم یا نازک، تیغه‌هایی با لبه‌های گرد و لبه‌های چاقو-مانند وجود دارند. برای نوارهای سرامیکی که نازک‌تر از ۵۰ میکرومتر ریخته می‌شوند، پوشش از بالا اعمال نمی‌شود، بلکه از طرفین (پوشش قالب شیار) یا از پایین (پوشش لبه‌ای) اعمال می‌شود. سطحی را که بر روی آن ریخته انجام می‌شود، می‌تواند از جنس فولاد، شیشه، کاغذ روکش دار و پلیمرها باشد. فولاد اقتصادی‌ترین سطح ریخته‌گری است، اما جداکردن ورق‌های نازک ریخته‌گری شده از سطح فولادی دشوار است و سطح فولاد به دلیل آسیب دیدن، مکرر نیاز به جایگزینی دارد. قالب‌گیری فشاری
اگرچه روش ریخته‌گری فشاری مواد با استحکام پایین تولید می‌کند ، کنترل مقدار اضافات در آن دشوار است و برای موارد خاصی مناسب است، خط جوش کمتر در محصول نهایی در مقایسه با روش تزریقی قابل توجه می‌باشد. جنس اغلب موادی که با این روش قالب ریزی می‌شوند شامل: سیستم‌های رزین فایبرگلاس پلی استر (SMC/BMC)، تورلون، وسپل، پلی (پی_پلینین سولفاید) (PPS)و بسیاری از مواد (PEEK (Polyether ether ketone. ریخته‌گری ضد جاذبه
روش ریخته‌گری ضد جاذبه یا ریخته‌گری با کشش خلاء یا (Counter gravity casting)، یکی از روش‌های ریخته‌گری با قالب دائمی در فرایند ریخته‌گری است. این روش دارای برتری‌هایی در مقایسه با دیگر روش‌های سنتی ریخته‌گری است. این فرایند می‌تواند در ساختن پروفیل‌هایی با لبه‌ها و دیواره‌های نازک استفاده شود و فراورده را با صافی و جلای عالی سطح ارائه دهد. در ریخته‌گری خلاف گرانشی خواص مکانیکی محصول معمولاً ۱۰ تا ۱۵ درصد بهتر از روش ریخته‌گری گرانشی در ریخته‌گری با قالب‌های دائمی است. این فرایند برای تولید قطعاتی در بازهٔ وزنی حدود قابل استفاده است. ریخته‌گری
ریخته‌گری ماسه‌ای متداول‌ترین روش ریخته‌گری است. با این روش انواع بسیار زیادی از فلزات را می‌توان ریخته‌گری کرد. برای اندازه قطعات در این روش تقریباً هیچ محدودیتی وجود ندارد. هر چند قطعات ساخته شده به این روش دقت خوبی ندارند اما معمولاً هزینه آن کمترین هزینه ممکن است. در ریخته‌گری ماسه‌ای قالب‌ها یکبارمصرف بوده ولی می‌توان ماسه را بازیافت و مجدداً استفاده کرد. قالب‌های ماسه‌ای با فشرده سازی ماسه حول "الگو" در داخل دو درجه (Flask) در دو قسمت ساخته می‌شوند. به درجه یا نیمه بالایی قالب Cope و به درجه پایینی قالب Drag گفته می‌شود. هر قالب شامل یک یا چند تغذیه (Riser)، روش‌هایی برای هواکشی و خروج گازها، و مسیر و سیستمی برای انتقال مذاب به حفره قالب است. این سیستم شامل یک حوضچه مذاب ریزی، مذاب‌رو، راه‌گاه، و یک یا چند گلویی است. پس از فشرده سازی ماسه، الگو از قالب خارج شده و هر گونه ماسه شل با باد پاک می‌شود. در صورت نیاز از ماهیچه‌ها برای شکل دهی به خصوصیات داخلی قطعه استفاده می‌شود. ریخته‌گری ماسه‌ای بسته به ماسه مورد استفاده به دسته‌های کوچکتری تقسیم‌بندی می‌شوند. این روش‌ها عبارتند از: قالب‌گیری انتقالی به کمک خلاء
هر دو این فرایندها در دسته فرایندهایی قرار دارند که در آن فشار باعث جریان یافتن رزین داخل قالب میشود که به این دسته، فرایندهای قالب بسته نیز گفته میشود. عموماً مواد مورد استفاده در این دو فرایند تفاوت های بسیار کمی با یکدیگر دارند و رزین و فیبر مورد استفاده در این دو فرایند شباهت های زیادی به یکدیگر دارند. اگر شاخصه هایی به مانند نسبت فیبر به رزین و یا توزیع سطح مقطع فیبر برای این دو فرایند ثابت و یکسان باشد، قالب نهایی خواص و کیفیتی مشابه خواهد داشت. قالب‌گیری انتقالی به کمک خلاء
در قالب گیری انتقالی از لایه فیبر بین دو نیمه قالب استفاده میشود در حالی که در قالب گیری با کمک خلاء لایه فیبر کف قالب قرار میگرد و رزین با استفاده از فشار خلاء داخل لایه فیبر جریان میابد. روش اول برای ساخت قطعات با اندازه کوچک تر و پیچیدگی بیشتر به کار میرود در حالی که روش دوم میتواند قطعات خیلی بزرگ را نیز تولید کند. هم چنین در روش دوم از دستگاه های با قیمت پایین تر استفاده میشود. در روش دوم به دلیل سادگی در طراحی دستگاه ها تنها میتوان در یک سمت قطعه انتظار کیفیت سطح مطلوب داشت در حالی که روش اول به دلیل استفاده از دو کفه قالب، کیفیت سطح مطلوبی در دو سمت قطعه نهایی ایجاد میکند. پیچ‌زنی به روش رولینگ
به‌طور کلی رولینگ پیچ را فناوری ایجاد رزوه بر روی قطعات فلزی توسط نورد را گویند که می‌تواند رزوه داخلی (مهره) یا خارجی (پیچ) باشد. شکل‌دهی دندانه در روش Thread rolling توسط قالب‌هایی که فرم رزوه مورد نظر بر روی آن ایجاد شده‌است و بر روی سطح قطعه فشار وارد می‌کند ایجاد می‌شود. در طی این فرایند قالب با اعمال فشار و فرو بری برجستگی‌ها در سطح قطعه و پر کردن شیارها، پروفیل رزوه را ایجاد و کامل می‌نماید. قالب‌های مورد استفاده بسته به کاربرد متفاوت بوده و می‌تواند استوانه‌ای یا تخت باشد. این روش تولید برای تولید قطعات به صورت دسته‌ای یا تولید انبوه کاربرد داشته و در تولید تکی یا تعداد محدود هزینه تولید را بالا می‌برد. در این روش هیچ گونه براده برداری از سطح قطعه صورت نگرفته و فقط توسط نورد فرم کلی و نهایی ایجاد می‌گردد به همین علت ۱۵ تا ۲۰ درصد در وزن خام مصرفی صرفه جویی می‌گردد. مقدار یاد شده تنها در قسمت مورد رزوه صدق می‌کند. در این روش فقط قطعات با قابلیت شکل‌دهی در حالت سرد و با سختی کمتر از 30 HRC قابل رزوه زنی هستند. به‌طور مثال چدن GG و GGG این قابلیت را نداشته ولی چدن GTW همگن سازی شده با سختی پایین این قابلیت را دارا می‌باشد. این روش قابلیت رزوه برخی آلیاژ‌ها که بر اثر ایجاد فشردگی کریستالی و کار سرد، ترک ناشی از خستگی در آن‌ها ایجاد می‌شود را ندارد. (قطر میلگرد مورد استفاده برای تولید پیچ کوچکتر از پیچ نهایی و قطر سوراخ مورد رزوه بزرگتر از قطر نامی مهره می‌باشد و دقت در این ابعاد فشار وارده بر قالب را کنترل می‌کند. در ابتدا برجستگی‌های موجود بر روی قالب با اعمال نیرو در درون قطعه نفوذ کرده و به علت کوچک بودن سطح درگیر و نیروی اعمالی خطوطی از قطعه را به حد تنش تسلیم σ_y رسانیده و باعث حرکت کریستال‌ها بر روی یکدیگر می‌شود. به علت ثابت ماندن لایه‌های کریستالی دیگر در زیر و اطراف، مانند یک دیواره عمل کرده و فقط تغییر شکل پلاستیک در همان مقطع صورت می‌گیرد و باعث تغییر طول نشده و فقط افزایش قطر را ناشی می‌گردد. ریخته‌گری چرخشی
پس از ولکانیزاسیون، قبل از اینکه قالب قابل استفاده باشد، قالب باید تحت گیتینگ و تخلیه قرار گیرد. این شامل تراشیدن کانال‌ها برای اطمینان از جریان یافتن مناسب هوا و مواد در طی فرایند ریخته‌گری است. گیتینگ و تخلیه معمولاً با استفاده از چاقوی تیز یا چاقوی جراحی انجام می‌شود و بسته به پیچیدگی قالب از نظر زمانی متفاوت است. محصول نهایی یک قالب لاستیکی پخته شده‌است که می‌تواند صدها تا هزاران چرخه ریخته‌گری را قبل از نیاز به جایگزینی تحمل کند. ریخته‌گری تحت فشار
بر روی صفحه پایینی ماشین، نصفه زیری قالب فلزی به عنوان نصفه ثابت قالب محکم می‌شود و نصفه متحرک قالب بالایی بر روی صفحه متحرک ماشین محکم می‌شود که غالباً ماهیچه‌های فولادی نیز به‌طور هیدرولیکی روی آن کار گذاشته می‌شود. ریخته‌گری گریز از مرکز
ریخته‌گری گریز از مرکز یکی از روش‌های معمول در تولید لوله‌های فلزی است. در این روش از یک قالب چرخنده برای شکل‌دهی استفاده می‌شود. اغلب پروفیل لوله‌ها و به‌طور کلی اشکال تولید شده به این روش دایره‌ای هستند، ولی برای تولید پروفیل‌های شش‌گوش و متقارن کاربرد دارد. نخستین استفاده از این روش مربوط به اوایل قرن نوزدهم میلادی و کشور انگلستان است که در آن زمان برای تولید لوله‌های چدنی توسط Anthony Eckhard مورد استفاده قرار گرفت. ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
تلرانس آن در حدود 0.005 cm/cm می‌باشد. میزان خطای ابعادی حاصله از این روش در تولید می‌تواند به ۲٫۵ میکرومتر هم در شرایط مناسب تولید برسد که دقت قابل قبولی است. قالب‌گیری چرخشی
روش‌های زیادی برای دستیابی به اهداف ضروری مثل چرخش قالب، حرارت دادن و سرمایش وجود دارد. طبق تخمین‌های زده شده، تقریباً ۴۰ درصد ماشین‌های قالب‌گیری چرخشی در آمریکا دست‌ساز هستند. از ۶۰ باقیمانده، ۷۰ درصد بیش از ۱۰ سال و ۴۰ درصد بیش از ۲۰ سال عمر دارند. درصد ماشین‌های دست‌ساز در دیگر نقاط دنیا بیشتر است. از آنجایی که قطعات قالب‌گیری دمشی محدوده حجمی از ۰٫۰۵ تا ۱۰۰۰۰ لیتر را در بر می‌گیرند، لذا دسته‌بندی کلی ماشین‌ها دشوار است. وجوه مشترک همهٔ فرایندها شامل چرخاندن، حرارت دادن و سردکردن است. همچنین خارج کردن محصول و بارگذاری دوبارهٔ پلاستیک به قالب نیز مورد نیاز است. اما همه ماشین‌ها نیاز به مراحل گرمایش و سرمایش ندارد. اگر از مایع واکنشگری مثل اپوکسی یا رزین پلی استر غیر اشباع دارای مادهٔ پخت استفاده شود، تشکیل ساختار تک لایه بدون حرارت دهی خارجی انجام می‌شود. ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
کمترین ضخامتی که قطعات تولید شده با این شیوه دارا هستند در حدود ۰٫۱۵ تا ۰٫۶ سانتی‌متر است که البته در حالت کلی این محدوده بستگی به مواد ریخته‌گری شده نیز دارد. قالب‌گیری فشاری
ریخته‌گری فشاری یک روش شکل‌دهی است که در آن قطعه پلاستیک به صورت مستقیم توسط پرس کار بر روی قالب فلزی گرم شده قرار داده می‌شود، پلاستیک توسط گرما نرم شده و سپس با نیروی بسته شدن قالب پلاستیک شکل قالب را می‌گیرد. قالب‌گیری انتقالی
قالب‌گیری انتقالی نوعی فرایند سخت است که در آن، مواد ریخته‌گری با فشار به داخل قالب وارد می‌شود. قالب‌گیری انتقالی با ریخته‌گری تحت فشار متفاوت است و در آن قالب محدود تر است، ضمن آن که دقت ابعادی بیشتر و تماس با محیط کمتر است. در مقایسه با قالب‌گیری تزریقی، قالب‌گیری انتقالی برای پر کردن یکنواخت حفره‌های قالب نیازمند فشار بیشتری است. این کار، اجازه می‌دهد که نیروی بیشتری به تار و پود الیاف داده شود تا کاملاً به وسیله رزین پر شود. علاوه بر این، بر خلاف قالب گیری تزریقی، حالت اولیه مواد مورد استفاده در این روش باید جامد باشد. این نکته موجب شده‌است که هزینه تجهیزات مورد استفاده و وابستگی فرایند به زمان کمتر شود، اما زمان پر شدن قالب در فرایند انتقالی ممکن است بیشتر از فرایند تزریقی شود. ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
در تولید چرخ‌دنده، میل بادامک شافت، شیر اتصال جریان سیال، بوش، شاتون و سر سیلندر کاربرد دارد.1.Materials And Processes In Manufacturing,J T.Black;Ronald A.Kohser,Wiley ,Eleventh Edition.ISBN 978-0-470-87375-5 ریخته‌گری مداوم (پیوسته)
در دستگاه‌های افقی ریخته‌گری، محور قالب افقی بوده و جریان فولاد نیز به صورت افقی از مایع به لایهٔ نازک منجمد می‌شود. (بدون خم شدن) در این روش نوسان‌های استرند یا قالب مانع چسبیدن فلز به قالب می‌شود. مدل در فرآیند ریخته‌گری
تقریباً تمام فلزات به صورت حجمی در هنگام انجماد کوچک می‌شوند، این به عنوان انقباض مایع (liquid shrinkage) شناخته می‌شود. به عبارت دیگر تقریباً تمام فلزات در دمای ذوب، تحت افزایش حجم قرار می‌گیرند. «انقباض مایع» عادی معمولاً بسته به آلیاژ بین ۳٫۵٪ تا ۱۰٫۰٪ است. بعضی از چدن‌های گرافیکی، هنگام ریخته‌گری در بخش‌های سنگین تر و تحت شرایط به خوبی کنترل شده، می‌توانند عملکرد مثبت کمی داشته باشند. فلز حروف ریزی (Type Metal) نیز به دلیل توانایی نگه داشتن قالب واقعی و تیز و حفظ ابعاد صحیح پس از خنک کاری، شناخته شده و مورد استفاده قرار می‌گیرد. به‌طور معمول هنگام ساخت قطعات ریخته‌گری مهندسی، «روش» همراه با الگو طراحی می‌شود - اندازه تغذیه، تعداد تغذیه‌ها و محل قرارگیری آن‌ها. علاوه بر این، راه گاه‌های بارریز پایینی، میله راه بارها و راه باره‌های ورودی نیز در «روش» طراحی می‌شوند؛ بنابراین «روش» تضمین می‌کند که فلز مذاب تحویل داده می‌شود، قالب به درستی پر می‌شود و تغذیه‌ها پر می‌شوند تا «حجم منقبض شونده» مایع را به مواد ریخته‌گری شده در حین انجماد تغذیه کنند. این «روش» توسط یک «مهندس روش» انجام می‌شود، که ممکن است یک مدل ساز (با آموزش اضافی)، یک مهندس ریخته‌گری یا یک متالورژیست باشد که با مفهوم افزایش حجم / کاهش حجم مرتبط با ذوب و ریخته‌گری / انجماد آشنا است. برای مثال فولاد در چگالی ۷٫۸۵ (جامد) و جمع شدگی ۶٪ یا بهتر بگوییم ۶٪ افزایش حجم در هنگام ذوب شدن را در نظر بگیرید. بر اساس چگالی جامد فولاد، یک قالب برای ریخته‌گری بلوک ۱۰۰ کیلویی ساخته شده‌است. چگالی مایع فولاد فقط ۹۴٪ مقدار چگالی جامد آن است (در صورت مایع شدن حدود ۳۸/۷). بنابراین هنگامی که بلوک ۱۰۰ کیلوگرمی (محاسبه جامد) با مایع پر می‌شود، حاوی جرم تنها ۹۴ کیلوگرم است. ۶ کیلوگرم باید در هنگام انجماد از یک «تغذیه» یا «فیدر» تأمین شود (بنابراین جسم جامد اکنون ۱۰۰ کیلوگرم جرم دارد. روش سیستمی برای مقابله با کاهش حجم در حین انجماد است. این (از نظر فنی) یک ملاحظه نیست. ریخته‌گری با قالب دائمی
از شناخته شده‌ترین زیرشاخهٔ این شیوه، ریخته‌گری نیمه منجمد می‌باشد. ۱. "آماده سازی قالب": ابتدا خود فالب از قبل حرارت داده می‌شود تا دمای حدود ۳۰۰ – ۵۰۰ درجه فارنهایت، تا اجازهٔ جریان یافتن بهتر به فلز داده شود و کاستی‌ها و نقص‌های مربوط به قالب برطرف شود. سپس یک پوشش سرامیکی برای سطح حفره دار قالب به کار برده می‌شود تا هم فرایند جداسازی قطعه از قالب آسان تر شود هم اینکه عمر قالب افزایش یابد. ۲. "مونتاژ قالب": قالب‌ها حداقل از ۲ قسمت تشکیل می‌شوند – یا ۲ قسمت با مرکزهایی دیگر برای تولید قطعاتی پیچیده‌تر. مرکزها معمولاً از جنس آهن یا استیل هستند ولی گاهی از ماسهٔ قابل کاربرد هم استفاده می‌شود. در این مرحله مرکزها جایگذاری می‌شوند و دو نیمه در هم چفت می‌شوند. ۳. "ریختن مذاب": در این مرحله فلز مذاب توسط ملاقهٔ مخصوصی و به آرامی از طریق سوراخ راه گاه بالای قالب داخل قالب ریخته شده و وارد حفره‌ها می‌شود. ۴. "خنک کردن": به فلز مذاب درون قالب فرصت داده می‌شود تا خنک و جامد شود. ۵. "بازکردن قالب": بعد از طی مرحلهٔ جامد شدن، ۲ نیمهٔ قالب از هم باز می‌شوند و قطعهٔ منجمد شده را خارج می‌کنند. ۶. "پرداخت کاری قطعه": در حین خنک کردن، فلز باقی مانده در راه گاه به قطعهٔ اصلی میچشبد و در این مرحله این چنین قسمت‌های زایدی باید از قطعه جدا و کنده شوند. کارخانه ذوب
در فلزکاری، ریخته گری به معنای ریختن فلز مایع در قالب می باشد که حاوی یک حفره توخالی به هندسه دلخواه است و سپس اجازه داده می شود که مذاب داغ، خنک و جامد شود و انجماد اتفاق بیافتد. قسمت جامد شده به عنوان ریخته گری نیز شناخته می شود که برای تکمیل فرآیند ریخته گری، از قالب خارج می شود یا قالب آن شکسته می شود. ریخته گری عموما برای ساختن اشکال پیچیده ای که ساخت آن با روش های دیگر دشوار یا غیر اقتصادی باشد، مورد استفاده قرار می گیرد. ریخته‌گری دقیق
از مزایای این روش می‌توان به کیفیت سطح فوق‌العاده، دقت ابعادی بالا، قابلیت نامحدود در پیچیدگی قطعه و قابلیت ریختگری هر نوع آلیاژ، بدون داشتن هیچ گونه خط جدایش یا رگه مذاب اشاره کرد. محدودیت‌های این روش عبارتند از: هزینه بالای ساخت الگو و قالب، هزینه بالای نیروی کار و همچنین محدودیت در سایز قطعات قابل ریختن (معمولا از ۳ گرم تا ۵ کیلوگرم). با این حال قطعاتی از هواپیما با وزن ۴۵۰ کیلوگرم نیز توسط این روش تولید شده‌اند. این روش قادر به ریختن قطعاتی با ضخامت دیوار ۰٫۶ میلیمتر تا ۷٫۵ سانتی‌متر بوده، و تلرانس ابعادی قابل حصول با آن ۰٫۱ میلیمتر به ازای ۲٫۵ سانتیمتر اولیه و سپس ۰٫۰۲ میلیمتر به ازای هر سانتیمتر اضافه می‌باشد. زبری سطح تولیدی با این روش بین ۱٫۳ تا ۴ میکرون rms می‌باشد. ریخته‌گری
ریخته‌گری، فن شکل‌دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آن‌گاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش کهن‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک‌رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
۱. هزینه کارگر کمی دارد به ویژه نسبت به ریخته‌گری قالب ماسه‌ای، مهارت خاصی هم برای انجام فرایند نیاز نیست و به‌سادگی قابل انجام است. ۲. دقت ابعادی بسیار مناسبی دارد که این خود باعث می‌شود که هزینه‌های ناشی از ماشین‌کاری، تمیزکاری و عملیات پایانی قطعهٔ حاصل شده هم بسیار کاهش بیابد. ۳. سطح صاف قطعه نهایی و همچنین قالب (نسبت به روش قالب ماسه‌ای) که باعث می‌شود جریان مذاب آسان و روان جاری شود؛ لازم است ذکر شود رزین به کار رفته در ماسه هم در مسطح سازی سطح قطعه تأثیر به‌سزایی دارد ۴. سرعت تولید بالا و به همین سبب شمارگان بالا (این روش برای تیراژهای بالا اقتصادی است) ۵. امکان بازیافت ماسه و مواد استفاده شده در تهیه قالب ریخته‌گری، در این روش فراهم است؛ برای بازیافت ماسه‌های آغشته به رزین (چسب‌های رزینی) دمای مخلوط ماسه و رزین را بالا می‌برند که این باعث می‌شود رزین موجود در این مخلوط بسوزد، سپس ماسه از آن استخراج شده و می‌توان از آن در شکل‌دهی قالب‌های دیگر استفاده کرد ریخته‌گری لاست واکس
قالب از دست رفته : در این روش موادی غیر از موم هم می­توانند استفاده شوند (موادی همچون چربی حیوانی، رزین، قطران و پارچه) قالب‌گیری (پلاستیک)
دو نوع عمده قالب وجود دارد که در ورق تخت اکستروژن T شکل و آویز کت استفاده می شود. قالب T شکل شامل دو بازوی گسترش یافته از زاویه قائم از کانال اکستروژن اولیه است. این بازوها دارای شکاف کوچکی در طول خود هستند تا اجازه دهند ذوب پلیمر از درون عبور کند. سپس مذاب با رویکرد کوتاه و صاف قبل از آنکه از طریق لبهای قالب برده شود، نازک می شود. ریخته‌گری سرمایش مستقیم
دو نوع ریخته‌گری به روش سرمایش مستقیم متداول است: ریخته‌گری سریع
اولین مجموعه مزایا مربوط به خود فرایند ریخته گری فلز است. به عنوان مثال، ریخته گری تحت فشار یک فرایند تولید است که از حفره قالب برای ایجاد قطعات از فلز مذاب استفاده می‌کند. این فرایند به‌طور کلی یک فرایند بسیار گران است، زیرا به تجهیزات تخصصی نیاز دارد. با این حال، مزایای آن قابل توجه است. پاتیل (ریخته‌گری)
در ریخته‌گری پس از آنکه قالب‌ها کاملاً مستحکم شد و درجه حرارت پیش‌گرم هم به اندازه لازم رسید نوبت به مرحله بارریزی است. تخلیهٔ مذاب از کوره یا پاتیل در قالب را بارریزی یا مذاب‌ریزی می‌نامند. مرسوم‌ترین روش بارریزی ریختن ثقلی مذاب توسط پاتیل است. گاه نیروی ثقل برای پرکردن قالب کافی نیست و علاوه بر آن از نیروی گریز از مرکز هم استفاده می‌شود. منیزیم
ریخته‌گری منیزیم روش ریخته‌گری متداول‌ترین روش تولید قطعات منیزیمی می‌باشد به طوریکه تقریباً ۹۸ درصد از قطعات تولید شده با منیزیم، ریخته‌گری شده‌اند. منیزیم را می‌توان با روش‌های مختلف ریخته‌گری کرد، که شامل ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته‌گری در قالب گچی، ریخته‌گری با قالب دائمی، ریخته‌گری تحت فشار بالا و روش‌های مختلف ریخته‌گری نیمه‌جامد است که متداول‌ترین آن‌ها روش ریخته‌گری با فشار بالا (HPDC) می‌باشد. پس از خالص سازی دانه‌های منیزیم برای ایجاد هندسه‌های مختلف منیزیم از فرایند ریخته‌گری استفاده می‌کنیم. در این فرایند ابتدا دانه‌های منیزیم که به شکل‌های متفاوت هستند را داخل یک کوره مخصوص تا دمای ۶۶۰ درجه سانتیگراد گرم می‌کنیم تا منیزیم به حالت مذاب در بیاید. برای ذوب منیزیم می‌توان از بوته‌های آهنی استفاده نمود و این موضوع یک مزیت بسیار بزرگ منیزیم نسبت به آلومینیوم است، زیرا آلومینیوم به شدت با آهن واکنش پذیر است و این امکان برای فلز آلومینیوم فراهم نمی‌باشد. بعد از ۵ دقیقه انتظار، با استفاده از یک پروانه از جنس فولاد ضدزنگ با پوشش نیترید بور شش تیغه که در مدت زمان ۳۰ دقیقه با دور ۱۵۰ دور در دقیقه می‌چرخد، برای هم زدن مذاب استفاده می‌شود. (البته این فرایند بیشتر زمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد که مذاب حاصل از یک آلیاژ باشد یا اینکه مذاب یک دست نباشد) به منظور کاهش اکسیداسیون و سوختن مذاب در این مرحله و مراحلی که مذاب در تماس با هوای آزاد است، یک شار ثابت از مخلوط گازهای آرگون و هگزا فلورید گوگرد (Ar-SF) (به نسبت ۱:۵) را در کوره تزریق می‌کنیم. مدل در فرآیند ریخته‌گری
مدل‌ها از چوب، فلز، سرامیک یا پلاستیک‌های سخت ساخته شده‌اند و از نظر پیچیدگی ظاهری متفاوت هستند. قالب‌گیری تزریقی
در این روش مواد از درون یک یا چند کانال، تحت فشار از میان محفظه باردهی به داخل حفره قالب تزریق می‌شوند و قالب قبل از شروع کار جفت و بسته می‌شود. ریخته‌گری پیوسته افقی
بیشترین استفاده از ریخته‌گری پیوسته افقی شامل، ریخته‌گری در قالب‌های ساکن همراه با قالب‌های گرافیتی که با آب خنک می‌شوند،ریخته‌گری در ریخته‌گر غلطکی دوقلو و ریخته‌گری در ریخته‌گر تسمه‌ای دوقلو،می‌باشد. قالب‌گیری تزریقی فلزات
از MIM معمولاً برای تولید قطعات ساده استفاده نمی‌گردد چرا که روش‌های دیگر مانند متالورژی پودر معمولی ،ریخته‌گری دقیق و ریخته‌گری تحت فشار (دایکست) برای این نوع تولیدات مناسب تر است. هر چقدر پیچیدگی قطعه بیشتر شود استفاده از MIM ارجح تر و اقتصادی تر است خصوصاً اگر قطعات نیاز به عملیات تکمیلی بعدی مانند سنگ‌زنی، ماشینکاری، سوراخکاری و غیره داشته باشند. به دلیل نیاز به تنظیمات و هزینه ابزار و تجهیزات، تولید سالیانه قطعات با این روش حداقل بین ۲۰۰۰ تا ۵۰۰۰ عدد در نظر گرفته می‌شود. به‌طور معمول بیش از۵۰۰۰ قطعه در سال برای تولید با این روش مناسب است. برای تولید بیش از۱۰۰۰۰۰ قطعه در سال نیز به دلیل نیاز به تعمیر و بازسازی مجدد ابزارها هزینه تولید چندان کاهش پیدا نمی‌کند. هزینه تولید قطعات توسط MIM تقریباً ۶ تا ۳۰ برابر هزینه پودر اولیه را شامل می‌شود. ریخته‌گری تحت فشار
در حال حاضر ماشین‌های ریخته‌گری کم فشار به صورت تمام خودکار تنظیم می‌شوند و همچنین قالب‌های فلزی با سطح جدایش عمودی یا افقی دارند که مجهز به کشش ماهیچه و بیرون اندازهای هیدرولیکی یا پنوماتیکی هستند. ریخته‌گری در قالب گچی
مهمترین عیب این فرایند این است که فقط با مواد غیر آهنی مانند ذوب آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای روی و بعضاً مس می‌توان از آن استفاده کرد. متداول‌ترین مواد آلومینیوم است. حداکثر دمای کار گچ ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۲۰۰ درجه فارنهایت) است، بنابراین مواد دمای ذوب بالاتر قالب گچ را ذوب می‌کنند. همچنین گوگرد موجود در گچ با آهن واکنش می‌دهد و آن را برای ریخته‌گری مواد آهنی نامناسب می‌کند. ریخته‌گری فلز
ریخته گری قالب های مصرفی یک طبقه بندی عمومی است که شامل قالب گیری های ماسه ، پلاستیک ، پوسته ، گچ و دقیق (روش واکس گمشده) است. این روش ریخته گری قالب شامل استفاده از قالبهای موقتی و غیر قابل استفاده مجدد است. عیوب ریخته‌گری
بزرگی سطح قالب، زاویه‌های تند، آرماتوربندی و قانجاق گذاری غلط، جریان نامنظم مذاب، رطوبت زیاد ماسه، استحکام کم قالب به دلیل کمبود چسب و کوبش غیریکنواخت قالب، بار ریزی آهسته، درجه حرارت زیاد و پوشش نامناسب سطح قالب. پیستون هایپریوتکتیک
ریخته‌گری، فن شکل‌دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آن‌گاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش کهن‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک‌رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد. مدل در فرآیند ریخته‌گری
معمولاً از طراحی سیستم تغذیه و کانل‌های اصلی و فرعی به عنوان متودینگ ("methoding") یا روش طراحی ("methods design") یاد می‌شود. این کار را می‌توان به صورت دستی یا تعاملی با استفاده از نرم‌افزار CAD عمومی یا به صورت نیمه خودکار با استفاده از نرم‌افزار مخصوص (مانند AutoCAST) انجام داد. ریخته‌گری مداوم (پیوسته)
فلز توسط لولهٔ دیگری از تاندیش تخلیه شده و درون قالب باز مسی ریخته می‌شود. عمق قالب می‌تواند بین ۰٫۵ الی ۲ متر (۲۰ الی ۷۹ اینچ)، بسته به سرعت ریخته‌گری یا اندازهٔ قسمت، تغییر کند. سپس قالب آب سرد می‌شود تا فلز به‌طور مستقیم منجمد شود. این اولین مرحله از روش خنک کاری می‌باشد. همچنین به صورت عمودی (و یا در یک راه منحنی عمودی) نوسان می‌کند تا مانع چسبیدن فلز به دیواره‌های قالب شود. یک سیال روان‌کار (و یا گاهی به صورت پودری که در برخورد با فلزات یا مایعات ذوب می‌شود) اضافه می‌شود تا مانع چسبیدن و باقی ماندن ذرت در قالب شود – همچون ذرات اکسیدی- که امکان دارد روی فلز باشد و باعث شود روی مذاب جمع شود و یک لایه از ذرات و خاکستر را تشکیل دهد. لوله‌ای در قسمت پایین تعبیه شده‌است که مذاب نهفته در زیر لایهٔ ذرات را خارج می‌کند. به این لوله «نازل ورودی زیرآب» (SEN) گفته می‌شود. در برخی موارد لوله‌ها بین تاندیش و قالب استفاده نمی‌شوند. (ریخته‌گری ریزش باز)؛ در این موارد نازل‌های قابل سنجش و تنظیم، که در قسمت انتهایی تاندیش قرار دارند، موجب هدایت فلز به داخل قالب می‌شوند. در برخی از طرح‌های ریخته‌گری پیوسته چندین قالب از یک تاندیش تغذیه می‌شوند. مدل‌سازی ریزش مذاب
ساخت مدل برای انواع ریختگری: استفاده از نمونه‌هایی از جنس موم در ریختگری دقیق این روش را جزء روش‌های برتر قرار داده‌است. ماده کامپوزیت
سایر انواع ساخت کامپوزیت‌ها عبارتند از: ریخته‌گری، ریخته‌گری گریز از مرکزی، قیطانی بافی (بر روی یک فورمر یا شکل دهنده)، ریخته‌گری پیوسته، قالب‌گیری پرسی، قالب‌گیری انتقالی، قالب‌گیری پالتروژن، شکل دهی لغزشی. روش‌های شکل دهی دیگری نیز وجود دارد: از جمله رشته پیچی CNC، تزریق در خلاء، انبارش خیس، و قالب‌گیری فشاری. در بعضی از روش‌ها همچنین به پخت در کوره (curing oven) و رنگ کاری نیاز است.مهم‌ترین مزیت مواد کامپوزیتی آن است که با توجه به نیازها، می‌توان خواص آن‌ها را کنترل کرد. به‌طور کلی مواد کامپوزیتی دارای مزایای زیر هستند: ریخته‌گری در قالب گچی
ریخته‌گری قالب گچ نوعی فرایند قالب مصرفی است، به این معنی که قالبها به‌طور کلی مورد استفاده مجدد قرار نمی‌گیرند. این فرایند فقط با مواد غیر آهنی قابل استفاده است: فلزاتی که آهن ندارند. برای ایجاد ریخته‌گری در اندازه‌های ۳۰ گرم تا ۴۵ کیلوگرم استفاده می‌شود. ریخته‌گری ماسه‌ای
پس از اینکه قالب‌گیری انجام شد و ماهیچه‌ها در جای خود گذاشته شدند، دو نیمه قالب با هم جفت شده و وزنه‌گذاری می‌شوند. طراحی تغذیه‌ها برای تأمین فلز مذاب لازم، هنگام انجماد قطعهٔ ریختگی نیز از اهمیت برخوردار است. حوضچه بارریزی نیز به عنوان یک تغذیه عمل می‌کند. پس از انجماد قطعه ریختگی لرزانده شده و از قالب بیرون آورده می‌شود و ماسه لایه‌های اکسیدی که به قطعهٔ ریختگی چسبیده‌اند، با ارتعاش یا با سندبلاست کردن از آن جدا می‌شوند. قطعات ریختگی آهنی با پاشیدن ساچمه فولادی یا ماسه سنگ تمیز می‌شوند. قطعات ریختگی را می‌توان با روش الکتروشیمیایی یا اسیدشویی یا مواد شیمیایی تمیز کاری کرد. ریخته‌گری توخالی
قالب ریخته‌گری شامل دو نیمه است و معمولاً از چدن خاکستری تشکیل شده‌است ومقاومت به خستگی حرارتی بالایی دارد. همچنین ازقالب‌های فولادی، برنزی و گرافیتی نیزاستفاده می‌شود. وی‍ژگی این قالب‌ها انتقال حرارت سریع و در نتیجه اجازه تخلیه مذاب داخل پوسته منجمد شده می‌باشد. ریخته‌گری تحت فشار
ریخته‌گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو دسته تقسیم می‌شود: ریخته‌گری سریع
مزیت عمده ریخته گری سریع فلز این است که نمونه مشابه محصول نهایی را به طراحان محصول می‌دهد که ممکن است تقریباً یکسان با قطعه تمام شده باشد. از آنجا که قالب ریخته گری فرایندی حرفه ای است که برای قطعات نهایی استفاده می‌شود، ریخته گری سریع فلز یکی از نمایندگی‌ترین نمونه‌های نمونه اولیه موجود برای این قطعات است. این نمونه اولیه با کیفیت استفاده نهایی همراه است. ریخته‌گری چرخشی
به دلیل کم بودن هزینه‌های راه‌اندازی و سهولت استفاده، ریخته‌گری چرخشی در اختیار افراد و مشاغل مختلفی است که نمی‌توانند سرمایه‌گذاری مورد نیاز ریخته‌گری تحت فشار، قالب‌گیری تزریقی یا فرآیندهای مشابه را انجام دهند. این کاربران شامل بیزنس‌های کوچکتر و خانه‌ها می‌شوند که معمولاً کار خود را با ایجاد کارگاه انجام می‌دهند و همچنین علاقه‌مندان به تولید موارد بی‌نظیر برای لذت شخصی نیز شامل می‌شوند؛ بنابراین، استفاده از ریخته‌گری چرخشی برای طیف وسیعی از برنامه‌ها نسبت به سایر فناوری‌های رقیب قابل دسترس است. قالب‌گیری فشاری
در روش ریخته‌گری فشاری ۶ ملاحظه مهم وجود دارد که یک مهندس باید در نظر داشته باشد: ریخته‌گری قالب پوسته‌ای
۱. قیمت تجهیزات بالایی دارد برای مثال قیمت چسب تهیه شده از رزین و همچنین مدل کار که این مدل (الگو) هزینه‌های مربوط به ماشین‌کاری نیز دارد ۲. استحکام مکانیکی قطعه تولیدی زیاد نیست ۳. امکان ایجاد تخلخل بالایی دارد ۴. دارای محدودیت در راهگاهی و تغذیه‌گذاری ۵. علی‌رغم دقت بالا به ماشین کاری نیاز دارد ۶. آماده‌سازی قالب‌ها ممکن است هفته‌ها طول بکشد ریخته‌گری فلز
این یک دسته از فرایندهای ریخته گری است که از مواد الگویی استفاده می شود که در حین ریختن تبخیر می شوند ، بدین معنی که دیگر نیازی به حذف مواد الگو از قالب قبل از ریخته گری نیست. دو فرآیند اصلی ریخته گری با فوم از دست رفته و ریخته گری با قالب کامل است. آهنگری (متالورژی)
در آهنگری قالب باز، یک چکش به قطعه کار که بر روی یک سندان ثابت قرار دارد ضربه میزند و آن را تغییر شکل می‌دهد. آهنگری پرتابی قالب باز نام خود را از این حقیقت که قالب (سطوح در تماس با قطعه کار) کل قطعه کار را پوشش نمی‌دهد، بلکه به آن اجازه می‌دهد تا در سطوح آزاد در جایی که با قالب تماس ندارد جریان یابد گرفته‌است؛ بنابراین اپراتور به چرخاندن و موقعیت دهی قطعه کار برای دستیابی شکل مورد نظر نیاز دارد. قالب‌ها معمولاً شکل تخت دارند، اما بعضی از آن‌ها دارای یک سطح با شکلی خاص برای عملیات مخصوص هستند. برای مثال، یک قالب ممکن است سطح گرد، مقعر یا محدب داشته باشد یا ابزاری برای تشکیل سوراخ یا یک ابزار برش باشد. آهنگری قالب باز را می‌توان برای اشکال شامل دیسک‌ها، هاب‌ها، بلوک‌ها، شفت‌ها (از جمله شفت‌های پل‌های یا فلنج)، سیلندر، قسمت پهن، گرد، صفحه‌ای، و برخی از اشکال سفارشی به کار گرفت. آهنگری قالب باز را می‌توان مخصوص کارهایی از قبیل آهنگری هنری و کار سفارشی دانست. در بعضی موارد، آهنگری قالب باز ممکن است برای شمش‌های خشن به کار رود تا آن‌ها را برای عملیات بعدی آماده سازد. آهنگری قالب باز ممکن است به منظور تغییر جهت دانه‌بندی برای افزایش استحکام به کار رود.«دندانه دار کردن» تغییر شکل پیوسته تیر در امتداد طول آن با استفاده از یک آهنگری پرتابی قالب باز است. معمولاً برای رساندن ضخامت یک قطعه خام به ضخامت مناسب استفاده می‌شود. هنگامی که ضخامت مناسب به دست می‌آید، عرض مناسب از طریق «لبه زنی» بدست می‌آید. «لبه زنی» فرایند متمرکزکردن ماده با استفاده از یک قالب باز مقعر است. این فرایند «لبه زنی» نامیده می‌شود، زیرا معمولاً در انتهای قطعه کار انجام می‌شود. Fullering یک فرایند مشابه است که بخش‌هایی از قطعه را با استفاده از یک قالب محدب نازک می‌کند. این فرایندها قطعات را برای فرایندهای آهنگری بیشتر آماده می‌کند. ریخته‌گری ثقلی
قالب ریژه از نوع قالب دائمی می‌باشد که برای تهیهٔ تعداد زیادی قطعهٔ یکسان به‌طور مکرر و پشت سر هم مورد استفاده قرار می‌گیرد. جنس این قالب‌ها معمولاً با توجه به درجه حرارت بارریزی مذاب، اندازهٔ قطعه ریختگی، تعداد قطعات ریختگی در هر قالب و قیمت مواد قالب انتخاب می‌گردد و معمولاً از چدن خاکستری، فولاد و برنز ساخته می‌شوند. نحوه پر شدن قالب‌های ریژه براساس نیروی وزن مذاب می‌باشد. این قالب‌ها عموماً برای تولید انبوه از طریق قالب سازی تهیه می‌گردند ولی برای تولید کم و پایین آوردن هزینه قالب سازی، این قالب را به روش ریخته‌گری ساخته و سپس به منظور دستیابی به ابعاد نهایی روی آن‌ها ماشین کاری و پرداختکاری انجام می‌شود. قالب‌های ریژه معمولاً دو یا چند تکه بوده و به وسیله پیچ، گیره، اهرم و … به هم جفت می‌شوند. ریخته‌گری گریز از مرکز
در اصل روش ریخته‌گری گریز از مرکز به سه روش کلی قابل انجام است: ریخته‌گری ثقلی
که برای تولید قطعات با ضخامت کم و با قطعات با ضخامت زیاد مورد استفاده قرار می‌گیرد و تمام مراحل به صورت دستی و بدون استفاده از دستگاه انجام می‌شود. این روش هنوز کاربردهای زیادی دارد. ریخته‌گری سریع
ریخته گری سریع یک روش یکپارچه ریخته‌گری معمولی است که با نمونه سازی سریع / چاپ سه بعدی است. در این روش الگوی یکبار مصرفی که برای تشکیل قالب استفاده می‌شود با تکنیک‌های چاپ سه بعدی مانند رسوب ذوب شده، لیتوگرافی استریو یا هر روش چاپ دیگر 3D ایجاد می‌شود. عیوب ریخته‌گری
عوامل اصلی در ایجاد این عیب عبارتند از: ساخت غلط مدل و جعبه ماهیچه (قالب و ماهیچه)، انطباق نادرست تکیه گاه مدل و ریشه ماهیچه، جریان نامنظم و متلاطم مذاب، قانجاق گذاری نادرست و سایر عملیات قالب‌گیری. بیرون زدن مذاب از سطح جدایش دو لنگه درجه یا کف قالب به دو صورت تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری فلز
ریخته گری شن و ماسه یکی از محبوب ترین و ساده ترین انواع ریخته گری است و قرن هاست که مورد استفاده قرار می گیرد. ریخته گری شن و ماسه امکان ایجاد دسته های کوچکتر از ریخته گری قالب دائمی و با هزینه بسیار مناسب را فراهم می کند. این روش نه تنها به تولیدکنندگان امکان تولید محصولات با هزینه کم را می دهد ، بلکه ریخته گری شن و ماسه مزایای دیگری نیز دارد ، از جمله کارهای با سایز های بسیار کوچک. این فرایند امکان ریخته گری به اندازه کافی کوچک تا اندازه کافی بزرگ را فراهم می کند. ریخته گری شن و ماسه همچنین باعث می شود که اکثر فلزات بسته به نوع شن و ماسه مورد استفاده در قالب ها ریخته شوند. ریخته‌گری تحت فشار
از روش ریخته‌گری تحت فشار زمانی استفاده می‌کنیم که سه هدف کلی را مد نظر داشته باشیم که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم: ریخته‌گری رزین
فرایند ریخته‌گری رزین به قالب‌های خاصی نیاز دارد. معمولاً برای این کار از قالب‌های انعطاف‌پذیر استفاده می‌شود. قالب‌های انعطاف‌پذیر ازلاستیک‌های سیلیکونی ولکانیزه یا سایر مواد با قیمت کم ساخته می‌شوند؛ ولی باید توجه داشت که این قالب‌ها برای تعداد کم قطعهٔ ریخته‌گری مورد استفاده قرار می‌گیرد. ریخته‌گری ماسه‌ای
قالب‌های ساخته شده از ماسه نسبتاً ارزان بوده، و حتی تحمل دمای بالای ریخته‌گری فولاد را نیز دارند. به جز ماسه از ماده چسبنده مناسبی نیز استفاده می‌شود که معمولاً خاک رس است. این مخلوط معمولاً توسط آب و گاه با ماده دیگری مرطوب می‌شود تا چسبندگی مورد نیاز برای ساخت قالب ایجاد گردد. این قالب‌ها معمولاً توسط فریم‌ها یا چهارچوب‌هایی فلزی یا چوبی حفاظت می‌شوند که به آن «درجه» یا «فلاسک» می‌گویند. ریخته‌گری سریع
ریخته گری تحت فشار و ریخته گری دقیق معمولاً یک فرایند نمونه سازی سریع در نظر گرفته نمی‌شود. این امر به تجهیزات پرهزینه و تخصص بالایی نیاز دارد و به‌طور کلی برای مقادیر زیادی از قطعات فلزی مناسب است. این از بسیاری جهات، معادل فلزی قالب تزریق است، فرایند دیگری که برای تولید انبوه نسبت به کوتاه مدت یا نمونه سازی مطلوب است. ریخته‌گری فلز
ریخته گری با قالب کامل یک فرآیند ریخته گری با الگوی تبخیری است که ترکیبی از ریخته گری شن و ماسه و ریخته گری کف از دست رفته است . این از الگوی فوم پلی استایرن منبسط شده استفاده می کند که سپس با شن احاطه می شود ، دقیقاً مانند ریخته گری شن و ماسه. سپس این فلز مستقیماً در قالب ریخته می شود که در اثر تماس ، فوم را بخار می کند. ریخته‌گری شیشه
ریخته‌گری کوره در قالبی انجام می‌گیرد که معمولاً از مخلوط گچ و یک ماده نسوز مانند سیلیکات ساخته می‌شود. الگو می‌تواند از هر ماده جامدی مانند موم، چوب یا فلز ساخته شود و پس از شکل دادن قالب (فرآیندی که به آن investment می‌گویند) از داخل قالب خارج می‌شود. یک روش برای شکل دادن قالب، روش موم ازدست‌رفته (lost wax) است. در این روش، یک الگو از جنس موم ساخته می‌شود و پس از شکل دادن قالب، موم در کوره تبخیر یا سوزانده می‌شود و یک حفره در قالب ایجاد می‌کند. قالب مقاوم در برابر حرارت که حاوی ذرات و توده‌های شیشه جامد است، سپس وارد کوره‌ای می‌شود که یک ورودی قیفی شکل دارد. کوره تا دمایی بین ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد گرم می‌شود و شیشه پس از ذوب شدن قالب را به‌طور کامل پر می‌کند. شکل‌دهی چرخشی
روش‌های اسپینینگ بر حسب عوامل مختلف دسته‌بندی‌های گوناگونی دارد. با توجه به نوع دخالت انسان این فرایند به دو دسته اصلی سنتی (دستی) و ماشینی تفکیک می‌شود. به نحوی که در اسپینینگ دستی، نیروی تغییر شکل توسط اپراتور اعمال می‌شود ولی در روش ماشینی، نیروی تغییر شکل به وسیلهٔ ابزارهای مکانیکی و هیدرولیکی اعمال می‌گردد که به آن اسپینینگ قدرتی نیز گفته می‌شود. ریخته‌گری گریز از مرکز
در واقع سیستم از یک منبع ریختن مذاب، اریفیس (جهت جاری شدن تدریجی مذاب از منبع ریخته‌گری به قالب در حال چرخش)، قالب در حال چرخش، چرخ‌های گردانندهٔ قالب که هم در زیر و هم در روی آن هستند و یک موتور برای ایجاد توان لازم برای حرکات قالب. ریخته‌گری افشانه‌ای
ریخته‌گری افشانه‌ای یا شکل‌دهی افشانه‌ای فرایندی برای تولید مواد به‌صورت شمش، لوله یا حلقه با یک میکرو ساختار یکنواخت است که نمی‌توان آن‌ها را به روش‌های رایج ریخته‌گری تولید کرد. این روش در سال‌های اخیر توسعه یافته‌است و به صورت تجاری در تولید آلیاژهایی بر پایه فلزاتی مانند آهن، مس، آلومینیوم و مواد سیلیکونی استفاده می‌شود.در این روش جریانی از فلز مذاب به وسیلهٔ گاز اتمیزه‌کننده به قطراتی تبدیل می‌شود.این قطرات در حالت نیمه جامد-نیمه مایع روی یک صفحه نگهدارنده تجمع کرده و یک رسوب با چگالی بالا تولید می‌گردد.محصولات تولید شده از این روش دارای ریزساختار دانه ریزی هستند که در آن ذرات فاز دوم بسیار ریز بوده و به‌طور یکنواخت توزیع شده‌اند.در ضمن پدیده جدایش درشت ،در ریزساختار آن‌ها وجود نداشته و در نتیجه عملیات کار گرم بخوبی بر روی آن‌ها قابل اجرا است.این روش بسیار قابل انعطاف است بطوری‌که به وسیلهٔ آن انواع آلیاژها را می‌توان به راحتی در اشکال متنوع تولید نمود.روش مذکور قابلیت تولید انواع کامپوزیت‌های زمینه فلزی(ذره‌ای و لایه ای) را داشته و می‌تواند در تولید پوشش‌های فلزی نیز بکار رود فرایند ریخته‌گری افشانه‌ای در ابتدا مبتنی بر تولید مذاب در یک کوره الکتریکی مقاومتی بود که مذاب ایجادشده از یک نازل با قطر ۳ میلی‌متر و از جنس آلومینیوم اکسید عبور می‌کرد. در این شیوه تولید مذاب، به علت نرخ پایین مذاب عبوری برای جلوگیری از انجماد در نازل نیازمند فوق گرم شدن بود. شیوه بعدی تولید مذاب برای این فرایند ریخته‌گری، کوره‌های القایی الکترومغناطیس بودند که مزایای فراوانی به همراه داشتند. ریخته‌گری رزین
ریخته‌گری رزین یکی از روش‌های ریخته‌گری پلاستیک است که در آن قالب با مذاب رزین ترکیبی پُر و سپس سرد و سخت خواهد شد. این روش معمولاً برای تولید تعداد پایین قطعات مانند تولید نمونه‌های صنعتی استفاده می‌شود. همچنین این روش در "دندان‌پزشکی" نیز کاربرد دارد. این روش توسط افراد علاقه‌مند غیرحرفه‌ای با سرمایهٔ کم قابل انجام است. همچنین می‌توان برای ساخت اسباب‌بازی‌ها، مدل‌ها یا اَشکال تزیینی از این روش بهره برد. همچنین یکی از کاربردهای مهم این روش تولید جواهرآلات در تعداد پایین است. ریخته‌گری ناقوس
سه لایه خاک نسوز بر روی زنگ بدلی قرار گرفته و سپس با رویه‌ای از جنس استیل محصور می‌شود. فضای خالی بین قالب و استیل با سیمان پر شده و تا زمان حذف کردن رویه باقی می ماند تا سفت شود. زنگ بدلی از اطراف هسته داخلی برداشته می‌شود تا موم و سیمان باقی بماند. تمام ضایعات به جا مانده از زنگ بدلی با مشعل از بین می روند. در مرحله بعد قالب را حرارت داده تا اضافات نیز بخار شده یا ذوب گردند. آهنگری (متالورژی)
در روش آهنگری با قالب بستهٔ گرم، قطعهٔ کار (لقمه) بین دو نیمه قالب قرار می‌گیرد و بر اثر نیروی فشاری یا ضربه ای پرس‌های هیدرولیکی یا مکانیکی یا چکش‌های سقوطی، فرم قالب را به خود می‌گیرد. برای ساخت این قالب‌های آهنگری ، از فولادهای گرم کار که دارای چقرمگی و استحکام تسلیم بالایی باشند استفاده می‌کنند. گاهی بر اساس شکل و نوع قطعه برای رسیدن به فرم نهایی از چندین قالب و چند مرحله آهنگری کاری استفاده می‌شود، زیرا با یک عمل پرس کاری، تولید قطعه کامل میسر نخواهد بود و قطعهٔ کار به مرور و طی چند مرحله باید شکل نهایی را کسب نماید. ریخته‌گری
در بسیاری از روش‌های ریخته‌گری از الگو (Pattern) برای شکل‌دادن قالب و ایجاد حفره در آن به شکل قطعه مورد نظر استفاده می‌شود. الگوهای چندبار مصرف معمولاً از جنس چوب، پلاستیک یا فلز ساخته می‌شوند و الگوهای یکبار مصرف معمولاً از موم، پلاستیک یا فوم پلی استایرین ساخته می‌شوند. همچنین معمولاً برای ایجاد حفره‌های داخلی قطعات از ماهیچه یا مغزه (Core) استفاده می‌شود.