درفرایندهای شکل دهی ورق از چه ابزاری استفاده می شود؟
شکل‌دهی حرارتی
برای ضخامت ورق کمتر از ۱/۵ میلی‌متر معمولاً از دستگاه ترموفرمینگی که با رول یا اکسترودر تغذیه می‌شود استفاده می‌گردد. ورق‌های با ضخامت بیشتر از ۳ میلی‌متر معمولاً به صورت دستی به ماشین تحویل داده می‌شوند یا از یک سیستم تغذیهٔ خودکار استفاد می‌شود. در فرایند شکل‌دهی ورق‌های با ضخامت بالا برای اعمال نیروی بیشتر، معمولاً از روش فشار و خلاء به‌طور همزمان استفاده می‌شود.
شکل دهی آلیاژهای آلومینیوم
در خوردروهای گران‌قیمت کاربرد گسترده‌ای دارند. دو مشکل عمدهٔ شکل پذیری ورق‌های آلومینیومی عبارت است از:۱-استحکام ورق‌های فولادی از ورق‌های آلومینیومی بالاتر است. ۲-شکل دهی ورق‌های آلومینومی از ورق‌های فولادی پایین‌تر می‌باشد. شکل پذیری ورق‌های فولادی تا ۴۰ الی ۵۰ درصد نیز می‌رسد ولی ورق‌های آلومینیومی نهایتاً تا ۲۵ درصد قابلیت شکل دهی دارند. بخاطر همین محدودیت ورق‌های آلومینیوم؛ هندسهٔ خودروهایی که با ورق آلومینیوم ساخته می‌شود ساده‌تر از سایر خودروها می‌باشد. خیلی از قطعات بدنهٔ خوروی آئودی تی‌تی از ورقه‌های آلومینیومی است. ورق‌های آلومینیومی استفاده شده در بدنهٔ خودروها معمولاً از ۳ تیپ ۶۰۰۰٬۵۰۰۰ و یا۷۰۰۰ می‌باشد. آلیاژهای ۵۰۰۰ به دلیل داشتن ویژگی کارسختی محبوبیت بیشنری دارند ولی غیرقابل عملیات حرارتی هستند و برای قطعات بیروتی خودروها به دلیل اینکه آلیاژهای که با محلول جامد ساخته شدند یک نقطهٔ تسلیم بالایی و پایینی دارند، باعث ایجاد شدن پدیده (Luders band) می‌شوند، نمی‌توان استفاده کرد تا زیبایی کار حفظ شود. از آلیاژهای ۶۰۰۰ برای قطعات بیرونی می‌توان استفاده کرد. بازی ورق
در انواع Hold'em, Omaha و Five Crad Draw یک دیسک در جهت حرکت عقربه‌های ساعت بین بازیکنان می‌چرخد که به آن Dealer می‌گویند. توزیع کارت از نفر بعد از Dealer شروع می‌شود و به هر نفر یک کارت داده می‌شود تا به Dealer برسیم. سپس این کار یک دور دیگر (در Hold'em) یا سه بار دیگر (در Omaha) انجام می‌شود. (در Hold'em هر نفر ۲ کارت و در Omaha هر نفر ۴ کارت خواهد داشت) ورق‌کاری
در این روش قطعات را به صورت نقطه‌ای به یکدیگر جوش می‌دهند. نیروی فشاری مورد لزوم را در این دستگاه از طریق قطب‌های مسی بخصوص عبور جریان، به قطعات اعمال می‌نمایند. این نوع دستگاه‌ها را در دو نوع ثابت و متحرک و با مکانیزم‌های فشار دهنده متفاوتی مانند استفاده از اهرم یا هوای فشرده می‌سازند. نوع ثابت آن‌ها ممکن است که فقط در یک نقطه یا به‌طور هم‌زمان در نقاط متعددی عمل جوشکاری را انجام دهد. شکل‌دهی هیدرولیکی
مزایا این روش، در تیراژ پایین تولید و در مقیاس نمونه‌سازی می‌تواند جایگزین مناسبی برای فرایند کشش عمیق باشد. کیفیت سطحی بالای قطعات، یکنواختی ضخامت بسیار مناسب، کشش قطعات پیچیده در یک مرحله، عمق کشش بیشتر به همراه توزیع مناسب کرنش، عدم نیاز به ساخت قالب و در نتیجه کاهش هزینه از مزایای این روش نسبت به فرایند کشش عمیق می‌باشد. همچنین باید اشاره کرد که در روش سنتی پرس، احتمال پارگی ورق، خستگی در اثر کشش و ایجاد ترک‌های موئی در هنگام پرس وجود دارد ولی در روش هیدروفرم به سبب اینکه فشار آب درون لوله در همه جای آن یکنواخت است ضخامت ورق حاصل از این کار نیز در همه جای آن یکنواخت خواهد بود و نیز مشکل پارگی یا خستگی ورق در اثر شکل‌دهی و همچنین ترک‌های موئی درون ورق نیز از بین رفته و ضمناً فرم قطعه پس از خروج از درون قالب دقیقاً به شکل قالب می‌باشد و حالت فنری نیز ندارد. به این ترتیب طراحان می‌توانند از نازکترین ورق ممکن جهت کاهش وزن و حداکثر استحکام بهره بگیرند. معایب در شکل‌دهی فلزات به روش هیدروفرمینگ همانند دیگر روش‌های فرم دهی، موانع و محدودیت‌هایی وجود دارد که موجب ایجاد عیوبی در قطعه شکل داده شده می‌شود. بسته به نوع محدودیت‌هایی که در این فرایند وجود دارد، عیوبی که به وجود می‌آید را می‌توان در ۳ گروه دسته‌بندی کرد. پارگی یا ترکیدگی، چروکیدگی و کمانش. تمامی این عیوب و ناپایداری‌ها زمانی رخ می‌دهد که تنش و کرنش در یک جزء به مقدار بحرانی خود برسد یا در واقع دیگر نتوان بین نیروهای داخلی (فشار سیال) و نیروهای خارجی (تغذیه محوری از سوی پانچ‌ها) تعادل برقرار کرد. عموماً پارگی زمانی اتفاق می‌افتد که فشار داخلی سیال نسبت به تغذیه محوری آنقدر بالا باشد که جابجایی محوری فرصت جبران کاهش ضخامت را نداشته باشد و در نتیجه پدیده گلویی شدن و در نهایت پارگی اتفاق می‌افتد. در واقع هرگاه بر اثر نیروی کششی یک ناپایداری موضعی در ناحیه‌ای از پوسته ایجاد شود، در آن ناحیه یک تغییر شکل موضعی ایجاد شده که باعث نازک شدن جداره شده و به پارگی منجر می‌شود و بر عکس چروکیدگی و کمانش زمانی رخ می‌دهد که قطعه تحت تنش فشاری محوری بیش از اندازه قرار گرفته و در نتیجه سبب ایجاد یک قطعه معیوب می‌شود اما وقوع هر کدام از دو پدیده فوق (چروکیدگی و کمانش) بستگی به شکل هندسی قطعه اولیه دارد. امروزه تقاضای زیادی برای استفاده از این روش در مورد شکل‌دهی ورق آلیاژ منیزیم و ورقهای کامپوزیت وجود دارد. از میان تحقیقات وسیع شرکت‌های مهندسی در راس آن‌ها شرکت "R&D" و دانشگاه دورتموند آلمان و انستیتو هاربین نتایج مؤثری حاصل شد ولی این روش هنوز به کندی پیش می‌رود و علل آن عبارتند از: نیاز به پرس با تناژ بسیار بالا بزرگ بودن میز کار پرس و ابزارهای مورد نیاز کم بودن سرعت تعویض ابزار در خلال عملیات هیدروفرمینگ سرمایه‌گذاری بسیار بالا در مورد پرس ابزار محصولات نیمه‌ساخته ریخته‌گری
تَختال قطعه‌ای مکعب مستطیل از فولاد معمولاً به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه‌های فولادسازی است که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می‌شود. ورق به شکلی از فلزات گفته می‌شود که به شکل سطوح گسترده و در حالت‌های بریده و رول (پیچیده‌شده) تولید می‌شوند و در صنعت کاربرد بسیاری دارد. ورق‌کاری
همان‌طور که کاغذ و چرم را می‌توان با قرار دادن در کنار خط‌کش برید، فلزات نرم را نیز می‌توان توسط یک خط‌کش فولادی برش داد. این خط‌کش فولادی یک قالب بوده و Steel-rule die یا قالب خط‌کش-فولادی خوانده می‌شود. جنس این قالب‌ها از فولاد سختکاری شده بوده و با فشار دادن آن توسط پرس بر روی ورق آن را برش می‌دهند. تولید ورق و فیلم‌های پلاستیکی
این فرایند، فرایندی پیچیده‌است و کنترل‌ها و شرایطی خاصی دارد. همانند روش قبل پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق می‌شود اما این دفعه قالب مقطع مستطیلی ندارد بلکه، بلکه مقطع آن دایروی است (همانند لوله). جریان مذاب از روی یک مرغک عبور می‌کند که این مرغک به جریان هوا متصل است. پس از خروج مذاب به بیرون، داخل آن همانند یک مخزن باد می‌شود. غلتک‌های هادی قطر این مخزن هوا را ثابت نگه داشته و آن را به بالا هدایت می‌کنند. در بالا پس از سرد شدن پلاستیک توسط غلتک‌های جمع‌کننده، ورق جمع می‌شود و به‌صورت دولایه بر روی‌هم قرار می‌گیرد. پس از چند مرحله نورد سپس جوش و برش محصول نهایی به‌صورت فیلم‌های نازکی چون کیسه فریزر، کیسه‌زباله، سفره‌های نایلونی و … خارج می‌شود. برشکاری
علاوه بر قیچی‌های دستی که به وسیله آن‌ها می‌توان ورق‌های فلزی نازک را به صورت دایره برید، قیچی‌های دیگری وجود دارند که با آن‌ها ورق‌های فلزی را تا ضخامت ۶ میلی‌متر و به شعاع‌های مختلف تا ۵۰ میلی‌متر با توجه به نوع و قدرت ماشین می‌بُرند. شکل‌دهی حرارتی
در این روش ضخامت دیواره‌های محصول نهایی تقریباً مشابه ورق اولیه می‌باشد، به همین دلیل روش شکل‌دهی حرارتی خلاء برای تولید قطعات محکم بسیار کاربرد دارد. همچنین این روش برای تولید محصولاتی که شکل پیچیده و عمق زیاد ندارند بسیار مناسب و مقرون به صرفه است. شکل‌دهی (فلزکاری)
عملیات ورق کاری همیشه به صورت فرایند کار سرد و معمولاً با استفاده از مجموعه ای از ابزارها به نام «پانچ» و «قالب» انجام می‌شود. «پانچ» قسمت مثبت (نری) و «قالب» قسمت منفی (مادگی) مجموعه ابزار است. کشش عمیق
در روش معمول، یک پولک فلزی گرد روی دهانه ماتریسی دایره‌ای قرار گرفته و با یک ورق گیر، یا حلقهٔ روبنده در جای خود نگه داشته می‌شود. سنبه رو به پایین حرکت می‌کند و پولک را به داخل حفره ماتریس می‌فشارد و به صورت یک فنجان شکل می‌دهد. متغیرهای تأثیرگذار در کشش عمیق عبارتند از: خواص فلز ورق، نسبت قطر پولک به نسبت قطر سنبه، لقی بین سنبه و ماتریس، شعاع سنبه، شعاع لبه ماتریس، نیروی ورق گیر و اصطکاک و روانکاری. در خلال عملیات کشش، حرکت پولک به داخل حفره قالب، تنش‌های فشاری (تنش محیطی) را در اطراف فلنج به وجود می‌آورد که می‌خواهند هنگام کشش در فلنج، چروک ایجاد کنند. این پدیده را با فشردن یک تکه کاغذ دایره‌ای شکل به داخل یک حفرهٔ گرد، مانند یک لیوان آبخوری می‌توان نمایش داد. چروکیدگی را می‌توان با یک ورقگیر تحت نیروی معینی کاهش داد یا از بین برد. به منظور بهبود عملکرد، مقدار این نیرو را می‌توان به عنوان تابعی از مقدار پیشروی سنبه تنظیم کرد. دیواره فنجان که قبلاً شکل گرفته‌است، در معرض یک تنش کششی اصلی طولی، قرار می‌گیرد. افزایش طول، موجب می‌شود که دیواره فنجان نازک شود و چنانچه بیش از اندازه باشد، موجب پارگی فنجان خواهد شد. به دلیل متغیرهای زیادی که در این کار دخالت دارند، نیروی سنبه دشوار است. این نیرو با افزایش استحکام، قطر و ضخامت پولک فلز ورق افزایش می‌یابد. منیزیم
یکی از دلایلی که از ریخته‌گری پیوسته (Direct chill casting) برای تولید ورقهای آلیاژی منیزیم استفاده نمی‌شود این است که در این روش عناصر آلیاژی به مرکز ضخامت ورق پس زده می‌شوند و به همین دلیل خواص ورق را غیریکنواخت کرده و این فرایند برای تولید ورق‌های آلیاژی مناسب نیست. فرایند تولید ورق‌های منیزیم با ماده اولیه که برای نورد استفاده می‌شود آغاز می‌شود. ماده اولیه نبرد معمولاً اسلب‌ها هستند که با فرایند دی‌سی کستینگ تولید می‌شوند. پیوسته بودن این فرایند به ما این اطمینان را می‌دهد که در طول ریخته‌گری دارای ساختار یکنواختی هستیم. همچنین برای استفاده‌های با تعداد کمتر همانند مقیاسهای آزمایشگاهی از ریخته‌گری با کمک جاذبه (gravity casting) استفاده می‌شود. شکل‌دهی با فشار
از آنجایی که هم دمای قالب و هم فشار اعمال شده در فرایندهای شکل‌دهی حرارتی، پایین است قالب‌های شکل‌دهی حرارتی از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه می‌باشند. جنس قالب‌ها اغلب آلومینیوم است و در مواردی که هدایت حرارتی بسیار بالا نیاز باشد از آلیاژ بریلیوم مس استفاده می‌شود. معمول‌ترین موادی که درشکل دهی حرارتی استفاده می‌شوند PVC و PS وPET می‌باشند. این نوع فرایند از شکل‌دهی حرارتی معمولاً با استفاده از قالب‌های ماده، قادر به ایجاد مناطق صاف و حتی آرم‌های شرکت‌های مختلف در صورت لزوم می‌باشد. یکی دیگراز مزیت‌های این روش نسبت به شکل‌دهی با خلأ، این است که در اینجا با محدودیت حداکثر فشار تئوری (حداکثر ۱۱ اتمسفر) که درشکل دهی با خلأ وجود دارد، رو به رو نیستیم. فرایند شکل‌دهی با فشار عمدتاً به دو دلیل به سرعت در حال افزایش است. اول، این فرایند مزایای متعددی مانند هزینه قالب کمتر با سرعت نرخ تولید بالاتر، نسبت به روش‌های دیگر تولید پلاستیک از جمله تزریق پلاستیک (Injection molding) دارد. دوم، این فرایند برای بهبود و ارتقای بخش‌هایی از شکل‌دهی با خلأ مورد استفاده قرار می‌گیردزیرا دقت ابعادی بالا، تنش پسماند کمتر و سطح صاف و یکنواخت تر به عبارت دیگر یکپارچه گی ساختاری از ویژگی‌های این فرایند نسبت به دیگر فرایند شکل‌دهی حرارتی می‌باشد. شکل‌دهی (فلزکاری)
در ورق کاری، منظور از کشش، تبدیل ورق به شکل یک ظرف تو خالی، از طریق کشیدن آن است. یک ورق گیر (Blankholder) ورق را نگه می‌دارد تا پانچ آن را بکشد. معمولاً برای تفکیک این عمل از کشش مفتول به آن کشش عمیق می‌گویند. شکل‌دهی حرارتی خلأ
برای اجسام پیچیده ترکیب روش شکل‌دهی خلاء و شکل‌دهی مکانیکی و هم چنین شکل‌دهی پرفشار به این صورت استفاده می‌گردد که «در ابتدا توسط پمپ خلاء و در جهت مخالف حرکت محور عرضی، ورق پی‌گرم شده، جهت انحنا و شکل کلی قالب را به خود می‌گیرد. سپس با حرکت محور عرضی، ورق پیش‌گرم بر روی قالب پرس شده و شکل سطح آن را به خود خواهد گرفت. این دو فرایند دارای تقدم و تأخر نبوده و تقریباً هم‌زمان بر روی ورق ترموپلاستیک انجام می‌شوند. در نهایت نیز، پس از اعمال این دو فرایند و هنگامیکه ورق ترموپلاستیک تا حد خوبی شکل قالب را به خود گرفت، بالای آن فشار هوا برگدانده می‌شود و شکل نهایی قطعه با دقت بسیار بالا برابر شکل قالب خواهد شد. ورق‌کاری
دقیقاً با همان روشی که درزها ساخته می‌شوند، می‌توان بر روی ورق، فلنج (لبه بلند شده) نیز تولید کرد. در اکثر موارد اما، فلنج سازی یک فرایند کشش محسوب می‌شود، چرا که این لبه معمولاً در امتداد یک خط منحنی تولید می‌شود. فرایند هیدروفرمینگ مشابه فرایند کشش عمیق است، چرا که در آن نیز قطعه با کشش ورق خام بر روی یک قالب ساخته می‌شود. نیروی مورد نیاز تغییر شکل ورق با اعمال مستقیم فشار هیدرواستاتیک فوق‌العاده زیاد به قطعه کار ایجاد می‌شود. شکل‌دهی هیدرولیکی
تکنولوژی هیدروفرمینگ این امکان را ایجاد کرده که بتوانیم قطعات بسیار پیچیده را تولید کنیم، از پیشرفت‌های جدید در این عرصه می‌توان به فرایند کشش عمیق هیدرومکانیکی، فرایند کشش عمیق هیدروریم، هیدروفرمینگ جفتی ورق فلزی، هیدروفرمینگ ورق با یک قالب متحرک اشاره کرد. یکی از فرایندهای مهم در این روش، فرایند کشش عمیق است. در روش سنتی احتمال پارگی و چروکیدگی به دلایل مختلفی در قطعه می‌شد. عواملی از قبیل شعاع سنبه و ماتریس، نگهداری ورق جنس ورق تأثیر زیادی داشتند. اما در تکنولوژی هیدروفرمینگ این احتمال بسیار کم شده از جمله اینکه دیگر چیزی به عنوان شعاع لبه مطرح نیست که باعث پارگی ورق شود. یکی از مهم‌ترین روش‌ها در این زمینه فرایند هیدروفرمینگ جفتی ورق می‌باشد. به‌طور خلاصه در این فرایند از دو صفحه تخت یا پیش فرم شده‌استفاده می‌شود، ابتدا گوشه‌های آن‌ها را بهم جوش می‌کنند سپس در قالب قرار می‌دهند. بعد از بسته شدن قالب قسمت جوشکاری شده بین صفحات نگهدارنده قرار می‌گیرد. سپس فشار متعادلی بین صفحات اعمال می‌گردد و تغییر شکل ورق‌ها آغاز می‌شود. هیدروفرمینگ ورق دو نوع است؛ نوع اول شکل‌دهی کیسه‌ای (Bladder forming) (وقتی‌که از یک کیسه حاوی مایع استفاده می‌شود و هیچ مایعی با ورق تماس ندارد) و نوع دوم زمانی که مایع با ورق تماس دارد (بدون کیسه). شکل‌دهی کیسه‌ای بعضی مواقع شکل‌دهی خمشی (Flexforming) نیز نامیده می‌شود. شکل‌دهی خمشی اغلب برای محصولات کم‌حجم استفاده می‌شود، مثلاً در عرصه هوافضا. یکی از انواع شکل‌دهی تماس مستقیم با سیال، کشش عمیق هیدرومکانیکی نامیده می‌شود. درکشش عمیق هیدرومکانیکی، قطعهٔ کار روی یک حلقه کشش (نگه‌دارنده) که بالای یک پانچ است قرار می‌گیرد (پانچ‌ها ابزارهایی هستند که در دو طرف لوله قرار می‌گیرد و با فشار دادن دو سر لوله باعث هل دادن ماده سازنده قطعه به سمت قسمت‌هایی که قرار است برآمده شوند، می‌شود)، سپس یک محفظه هیدرولیکی، قطعه کار را فرامی‌گیرد و یک فشار اولیه نسبتاً کم قطعه کار را روی پانچ می‌نشاند. سپس پانچ به درون محفظهٔ هیدرولیکی منتقل می‌شود و فشار تا حدود psi 15000 بالابرده می‌شود تا قطعه شکل موردنظر را به خود بگیرد. سپس فشار برداشته می‌شود و پانچ عقب می‌آید، محفظه هیدرولیکی بالابرده می‌شود و فرایند کامل می‌شود.برای قطعات بزرگ، روش هیدروفرمینگ انفجاری می‌تواند فشار شکل‌دهی را به‌وسیله انفجار ساده در بالای قطعه که در یک استخر آب فروبرده شده‌است، تولید کند. تجهیزات مورد استفاده در این روش می‌تواند خیلی ارزان‌تر از بقیه روش‌های مورد استفاده در فرایندهای پرس باشد. همچنین در این فرایند فقط از یک موج شوکی در هوا به‌عنوان ابزار تولید فشار استفاده می‌شود. به‌خصوص وقتی مواد منفجره به قطعه کار نزدیک هستند، اثرات اینرسی نتیجه را از شکل‌گیری به‌وسیلهٔ فشار هیدرواستاتیک تنها پیچیده‌تر می‌سازد.در فرایند هیدروفرمینگ لوله بلنک اولیه می‌تواند به صورت‌های لوله مستقیم، لوله خم‌دار و لوله فرم‌دار باشد. انواع لوله‌های مورد استفاده در این روش شامل انواع لوله و پروفیل‌های کشیده شده بدون جوش و درز می‌باشد. در هیدروفرمینگ لوله دو شیوه اصلی وجود دارد: پرفشار و کم‌فشار. در فرایند پرفشار لوله تماماً در یک قالب، قبل از فشرده شدن محصورشده‌است. در کم‌فشار، هنگام بسته شدن قالب، لوله کمی تحت‌فشار قرار داده می‌شود تا به یک حجم ثابت برسد. ازلحاظ تاریخی، این فرایند در دهه ۵۰ میلادی ثبت اختراع شد، اما ازلحاظ صنعتی در دهه ۷۰ میلادی برای تولید مفصل‌های T شکل بزرگ برای صنعت نفت و گاز گسترش یافت. امروزه این فرایند در بخش خودرو، جایی که بسیاری از کاربردهای صنعتی می‌تواند پیدا شود، بیشتر استفاده می‌شود. این فرایند همچنین برای ساخت اجزا لوله‌ای دوچرخه‌ها استفاده می‌شود. در هیدروفرمینگ لوله فشار به درون یک لوله که به‌وسیله قالب‌هایی با سطوح مقطع و شکل‌های مطلوب نگه‌داشته شده، اعمال می‌شود. وقتی قالب‌ها بسته‌شده‌اند، انتهای لوله به‌وسیلهٔ پانچ‌های محوری بسته‌شده‌است و لوله با سیال هیدرولیکی پرشده‌است. فشار درونی می‌تواند تا چند هزار بار افزایش یابد و این بخش باعث می‌شود لوله در برابر قالب‌ها کالیبره شود. سیال به درون لوله از طریق یکی از دو پانچ محوری تزریق می‌شود. پانچ‌های محوری متحرک هستند و کارشان ایجاد فشار محوری و هل دادن ماده سازنده لوله به‌طرف قسمتی از لوله که قرار است برآمده شود، است. همچنین ممکن است اثر پانچ‌های متقابل عرضی با قالب شکل‌گیری ترکیب شود تا برآمدگی‌هایی با نسبت قطر به طول کوچک شکل گیرد. همچنین ممکن است پانچ‌های متقابل عرضی برای ایجاد سوراخ‌هایی در قطعه کار، در پایان فرایند شکل‌گیری، استفاده شوند. نمونه‌سازی کاغذی
نمونه‌سازی کاغذی () یا الگوسازی کاغذی، روشی در تعامل انسان و رایانه است، که به‌طور گسترده‌ای در فرایند طراحی کاربر-محور مورد استفاده قرار می‌گیرد. این تکنیک در طراحی و آزمایش رابط‌های کاربری، به توسعه‌دهندگان کمک می‌کند تا نرم‌افزاری را ایجاد کنند که انتظارات و نیازهای کاربران را برآورده سازد. در حالی که نمونه‌سازی کاغذی ساده به نظر می‌رسد، این روش بازخوردهای مفیدی را در تست قابلیت کاربری، ارائه دهد که منجر به طراحی محصولات بهتر می‌شود. بکارگیری روش نمونه‌سازی کاغذی از اواسط دهه ۱۹۸۰ آغاز شد و پس از آن در اواسط دهه ۱۹۹۰ که شرکت‌هایی مانند آی‌بی‌ام، هانی‌ول و مایکروسافت، اقدام به استفاده از این تکنیک در تولید محصولات خود نمودند، این روش به‌طور گسترده، رواج پیدا کرد. امروزه تکنیک نمونه‌سازی کاغذی در حوزه طراحی کاربر محور مورد استفاده قرار می‌گیرد. شکل‌دهی هیدرولیکی
دیگر مزیت هیدروفرمینگ این است که شکل‌های پیچیده می‌توانند در یک مرحله ساخته شوند. البته درآوردن شعاع‌های گوشه مقعر کوچک مشکل است، زیرا فشار بسیار زیادی لازم است. در حقیقت، نیروی بستن قالب می‌تواند خیلی زیاد باشد و در هیدروفرمینگ لوله یا ورق می‌تواند به‌آسانی بر بیشترین تناژ فشار شکل‌گیری غلبه کند. به‌منظور این‌که نیروی بستن قالب از حد توصیه‌شده تجاوز نکند، بیشترین فشار سیال درونی باید محدود شود. منیزیم
برای شکل دهی به روش کشش ورق‌های منیزیم در دماهای پایین جهت تولید قطعات با عمق کشش کم، برای تولید قاب محصولات الکترونیکی ای مانند موبایل و کامپیوتر از طریق روش RUB امکان‌پذیر است، اما برای تولید محصولات ی با عمق کشش بالا و کشش عمیق باید از قالب‌های گرم کار استفاده کرد و همچنین ایجاد گرادیان دمایی در سطح ورق جهت کشش‌های عمیق‌تر بسیار حایزاهمیت می‌باشد که با این کار باعث بالا رفتن تنش تسلیم به صورت موضعی در نوک سمبه می‌شویم و باعث شکل دهی‌های موفق تری می‌شود. در تست CCV متوجه شدیم که دمای بالا جهت شکل دهی منیزیم دارای یک حد نهایی می‌باشد و از یک دمایی بالاتر باعث پارگی در نوک سمبه می‌شود. شکل‌دهی (فلزکاری)
فرایند نورد یک فرایند تغییر شکل فشاری است که در آن ضخامت یک تختال یا صفحه فلزی توسط دو ابزار استوانه ای مخالف به نام «غلتک» یا «رول» کاهش می‌یابد. با چرخش غلتک‌ها صفحه به داخل کشیده شده و فشرده می‌شود. پیچ‌زنی به روش رولینگ
رولینگ یکی از حساس‌ترین قسمت‌های تولید یک پیچ است. برای رزوه زنی چندین روش وجود دارد که می‌توان از روش تراشکاری، استفاده از حدیده و قلاویز، استفاده از روش رولینگ غلطکی، اکستروژن و روش رولینگ اصطکاکی را نام برد. هرکدام از روش‌های نام برده مزایای خاص خود را دارند و برای تولید انبوه پیچ‌ها عموماً از روشی استفاده می‌شود که سرعت و دقت قابل قبولی داشته باشد. یکی از عمده‌ترین روش‌ها که در تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد روش رولینگ دوتوپی و سه توپی است که هر کدام برای تولید قطعات و اقلام خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به‌طور مختصر می‌توان گفت که روش رولینگ دوتوپی برای تولید انواع پیچ‌های با گل شش گوش، مربعی، هشت پر، انواع آلن، پیچ‌های اتاقی، استادبولت و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد. روش سه توپی نیز برای اقلام فوق می‌تواند مورد استفاده باشد. رولینگ اصطکاکی برای تولید انواع رزوه‌های خودکار، پیچ‌های با انتهای هزار خواره، پیچ‌های با زروه متقاطع و رزوه با تلرانس لقی بسیار دقیق می‌تواند استفاده شود. در کل چارت گام رزوه مطابق با استاندارد رزوه مورد نظر برای هر نوع پیچ و مهره و استادبولت یا پیچ خودکار در استانداردهای مربطوه تعریف شده‌است که از آن‌ها می‌توان برای تعیین گام رزوه، میزان زیرکار رزوه، میزان تلرانس لقی قابل قبول و همچنین تطبیق گام رزوه استفاده نمود. برای آشنایی بسیار مفصل و تکمیلی با مبحث انواع استانداردهای رزوه و انواع رزوه به Machinery’s Handbook مراجعه شود. ورق‌کاری
برای ایجاد یک مجموعه قالب (Die set) جدا می‌توان پانچ‌ها و قالب‌ها را بر روی یک هولدر پانچ و کفشک قالب جدا نصب کرد. هولدر و کفشک به صورت دائمی تراز می‌شوند و توسط دو یا تعداد بیشتری گاید پین هدایت می‌شوند. با تراز پانچ و قالب از قبل، و پیچ کردن آنها به مجموعه قالب، می‌توان به راحتی یک واحد کامل را در داخل پرس نصب کرد. این کار می‌تواند زمان تعویض قالب را به مقدار زیادی کاهش دهد. به علاوه زمانی که دیگر به یک مجموعه قالب خاص نیاز نبود به راحتی می‌توان آنها را تعویض کرد و یک مجموعه قالب جدید را در داخل مجموعه هولدر و کفشک نصب کرد. ورق‌کاری
خمکاری فرایند تغییرشکل پلاستیک (خمیری) فلزات حول یک محور خطی، بدون تغییر یا تغییر اندکی در مساحت سطح می‌باشد. می‌توان همزمان چندین خم ایجاد کرد، اما برای اینکه بتوان آنها را به عنوان فرایند واقعی خم کاری طبقه‌بندی کرد، هر محور باید خطی و مستقل از بقیه باشد. معمولاً اگر چندین خم به صورت همزمان و تنها توسط یک قالب انجام شود به این فرایند شکل دهی یا فرمینگ می‌گویند. اگر محورهای تغییر شکل خطی یا مستقل از هم نباشند به فرایند کشش می‌گویند. شکل‌دهی با فشار
در اینجا به تفاوت قالب‌های مثبت و منفی که در فر آیندهای شکل‌دهی با حرارت انجام می‌گیرد پرداخته می‌شود. قالب‌های منفی (Cavity) نامیده می‌شوند. دلیل این نام گذاری وجود حفره‌های مقعر در این نوع قالب است. بر عکس این، یک قالب مثبت حالت محدب و برآمده دارد، در قالب‌های مثبت، ورق گرم شده روی برآمدگی قالب قرار داده می‌شود. سپس فشار مثبت یا منفی (خلأ) به کار می‌رود تا پلاستیک را روی سطح قالب به‌طور کامل بنشاند. فرم قطعه در هر دو نوع قالب کاملاً مشابه هم است. به همین علت ممکن است، تفاوت بین قالب‌های مثبت و منفی بی‌اهمیت به نظر برسد. اما در واقع، در قالب منفی سطح خارجی قطعه دقیقاً مطابق فرم سطح حفرهٔ قالب است و لی سطح داخلی آن خیلی دقیق نیست و تقریبی از فرم قالب را به خود می‌گیرد. عکس این مسئله هنگام استفاده از قالب‌های مثبت رخ می‌دهد. در این حالت، ورق سطح داخلی قطعه عیناً همانند برآمدگی قالب است و سطح خارجی آن شکلی تقریبی از آن. با توجه به الزامات محصول، این وجه تمایز اهمیت پیدا می‌کند. تفاوت دیگر در پدیده نازک شدن ورق پلاستیک است. به جز مواردی که عمق فرم قطعه بسیار کم است، در سایر موارد، هنگام کشیدن ورق روی قالب، ضخامت ورق کاهش می‌یابد. قالب‌های مثبت و منفی الگوی نازک شدن متفاوتی را در تولید یک قطعه معین، به وجود می‌آورند. شکل‌دهی با فشار
ترمو فرمینگ یا شکل‌دهی حرارتی، یکی از روشهای پرکاربرد شکل‌دهی پلاستیک هاست. در این فرایند ابتدا ورق پلاستیکی گرما نرم (ترمو پلاست) آنقدر حرارت می‌بیند تا نرم و انعطاف‌پذیر شود. سپس این ورق نرم شده روی قالب گذاشته شده و روی قالب کشیده می‌شود و شکل قالب را به خود می‌گیرد. ورق ماده اولیه به روش اکستروژن تولید می‌شود. بسته به ضخامت، ورق اولیه می‌تواند به شکل ورقه‌های مجزا یا ورق توپ پیوسته باشد. فرایند شکل دهی حرارتی از دو مرحله اصلی تشکیل شده‌است: شکل‌دهی چرخشی
فرایند اسپینینگ از جنبهٔ تغییر ضخامت در طی شکل‌دهی به دو دسته قابل تقسیم است. روش‌هایی که در اثر آن تغییر ضخامت بلنک یا پریفرم غیر محسوس بوده و با تجهیزات دستی و ماشینی قابل انجام اند و روش‌هایی که ضخامت قطعه کار در طی فرایند به نحو چشمگیری تغییر نموده و فقط از طریق اسپینینگ قدرتی یا تجهیزات ویژه قابل انجام هستند. شیر فرمینگ(Shear Forming) و فلو فرمینگ(Flow Forming) جزو دستهٔ دوم طبقه‌بندی می‌شوند. شکل‌دهی چرخشی
اولین تحقیقات در رابطه با فرایند اسپینینگ لوله توسط درج (سال ۱۹۵۴) و تاماست (سال ۱۹۴۰) صورت گرفت. تحقیق دیگری در زمینه نیروهای اعمالی در این فرایند توسط کوبایاشی و تامسون در سال ۱۹۶۱ در دانشگاه کالیفرنیا انجام گرفت. آن‌ها سعی کردند نیروهای عملکردی این فرایند را با اعمال فرضیات ساده‌کننده‌ای به دو روش نواری و روش خط لغزش محاسبه نمایند اما تحلیل آن‌ها دقیق نبود. تحقیقات بعدی در این زمینه توسط هایاما (سال ۱۹۶۶) و دریکانت (سال ۱۹۷۳) صورت گرفت که با توجه به انجام آزمایش‌های تجربی در این زمینه و مقایسه نتایج تحلیل نظری با نتایج تجربی، این تحلیل‌ها از دقت بیشتری برخوردار گردید، اما با توجه به اینکه مکانیزم تغییر شکل در این فرایند بسیار پیچیده است، با روش‌های نظری نمی‌توان توزیع تنش و کرنش دقیق را در ناحیه تماس غلتک‌ها با قطعه کار را بدست آورد. با توسعه روش‌های عددی و به ویژه روش اجزا محدود و نیز افزایش توان محاسباتی کامپیوترها در سال‌های اخیر، می‌توان از روش اجزا محدود برای بدست آوردن توزیع تنش و کرنش در ناحیه تماس غلتک‌ها با قطعه کار و در نتیجه تعیین مکانیزم تغییر شکل در اینگونه فرایندها استفاده نمود. ورق‌کاری
قطعات ساخته شده به روش برش تمیز معمولاً ضخامتی کمتر از ۶ میلیمتر دارند، اما قطعاتی تا ۱۹ میلیمتر نیز به این روش ساخته می‌شوند و شکل محیطی قطعات ساخته شده به این روش معمولاً پیچیده‌است. دقت ابعادی قطعات ساخته شده به این روش معمولاً در محدوده ۰٫۰۲۵ میلیمتر بوده، و می‌توان عملیات‌های ایجاد سوراخ، شیار یا خمکاری را به صورت جزئی از عملیات برش تمیز درآورد. به این روش می‌توان حتی سوراخ‌ها و شبکه‌هایی با قطر و اندازه ای کوچکتر از ضخامت ورق ایجاد کرد. از آنجایی که قطعات از دو طرف فشرده می‌شوند، صافی قطعه کاملاً حفظ می‌شود. معمولاً نیازی به پرداخت لبه اضافی نیست و معمولاً افزایش سختی کرنشی ایجاد شده در حین فشرده سازی ورق باعث افزایش مقاومت به سایش قطعه می‌شود. نرخ تولید به این روش بین ۱۰ تا ۶۰ قطعه در دقیقه متغیر است. ورق‌کاری
پرس‌های میل لنگی، به دلیل سادگی تبدیل حرکت دورانی یک فلایویل سنگین به حرکت خطی رفت و برگشتی، متداول‌ترین نوع پرس‌ها هستند. از این پرس‌ها برای اکثر فرایندهای پیرسینگ و بلنکینگ و کشش‌های ساده استفاده می‌شود. پرس‌های دو میل لنگه قابلیت فعال نمودن مکانیزم‌هایی از قبیل مکانیزم ورق گیر (Blank Holder)، یا قالب‌های چند عمله را دارند. از درایوهای خارج از مرکز یا بادامکی زمانی استفاده می‌شود که کورس سنبه نسبتاً کوتاه باشد. عملکرد بادامک همچنین می‌تواند عمل ساکن بودن سنبه در انتهای کورس را ایجاد کند، و معمولاً روش ترجیح داده شده برای فعال کردن ورق گیر می‌باشد. درایوهای اتصال بندانگشتی یا Knuckle-joint مزیت مکانیکی و سرعت عمل بالایی دارند. از این پرس‌ها معمولاً برای عملیات‌های Coining، سایزینگ و فرایند شکل دهی Guerin استفاده می‌شود. مکانیزم‌های ضامنی (Toggle mechanisms) عمدتاً در پرس‌های کشش برای فعال کردن مکانیزم ورق گیر استفاده می‌شوند و درایوهای نوع پیچی (screw-type) مزیت مکانیکی زیادی داشته و اثر آن شبیه به ضربه پتک خودکار آهنگری است (اما کندتر و ضعیف تر). به همین دلیل، پرس‌های پیچی در صنعت آهنگری تقریباً متداول شده‌اند.بر خلاف پرس‌های مکانیکی، پرس‌های هیدرولیکی نیروی مورد نیاز خود را از حرکت یک جک هیدرولیکی تأمین می‌کنند. طول کورس کاملاً قابل برنامه‌ریزی و تنظیم می‌باشد (می‌تواند به ۲٫۵ متر نیز برسد) که از این طریق می‌توان کورس اضافی سنبه را حذف کرد. نیروها و فشارها با دقت بیشتری قابل کنترل بوده و در تمام طول کورس، نیروی ماکزیمم در دسترس است. برای جلوگیری از Overload شدن دستگاه یا قالب، یک شیر اطمینان داخلی بر روی دستگاه نصب می‌شود. تعداد قطعات دستگاه پایین بوده و به دلیل مغروق بودن در روغن همیشه روانکاری می‌شوند. می‌توان سرعت را در طول کورس تغییر داد یا ثابت نگه داشت و کورس برگشت پر سرعتی داشت. تکرار پذیری این پرس‌ها نسبت به پرس‌های مکانیکی کمتر بوده اما از طرفی صدای کارکرد دستگاه نیز بسیار پایین‌تر از پرس‌های مکانیکی است. ورق‌کاری
از جمله دستگاه‌های دیگری که برای خم کردن ورق‌های فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرند دستگاه‌های پرس خم یا پرس بریک هستند. خم‌های پیچیده یا خم کاری ورق‌های ضخیم‌تر از ۱٫۵ میلیمتر معمولاً بر روی دستگاه‌های پرس بریک انجام می‌شود. فرایندهایی از قبیل درزبندی، طرح دار کردن ورق، پانچینگ، و برخی فرایندهای دیگر را نیز می‌توان توسط دستگاه‌های پرس بریک انجام داد، اما معمولاً انجام آنها بر روی دستگاه‌های دیگر به صرفه تر و راحت تر است. شکل‌دهی تدریجی ورق
به این علت که فرایند به صورت کامل توسط دستگاه کنترل عددی اجرا می‌شود، برخلاف روش‌های شکل‌دهی ورق سنتی، نیازی به قالب نیست. در نتیجه به علت حذف قالب و کاهش هزینهٔ اولیه، قیمت قطعه کار نهایی در تولید تکی یا دسته ای کاهش قابل توجهی دارد. با این حال، در نرخ تولید انبوه با توجه به کاهش زمان در روش‌های شکل‌دهی سنتی و تقسیم هزینه قالب بر تعداد قطعه کار زیاد، استفاده از قالب و روش‌های شکل‌دهی سنتی توجیه پذیرتر است. تحقیقات علمی بیانگر این است که در ورق‌های فلزی با کاهش مساحت ناحیه تغییر شکل و منطقه ای شدن آن، فرم پذیری ورق بهبود می‌یابد. برای مثال محققان بسیاری گزارش کرده‌اند که شکل‌پذیری در فرایند شکل‌دهی تدریجی ورق نسبت به فرایند کشش عمیق بهتر است. در سمت مقابل، فرایند شکل‌دهی تدریجی ورق مخصوصاً در حالت یک نقطه ای دقت کمتری دارد. ساخت قطعات فلزی
ماده خام باید در ابعاد مورد نیاز بریده شود که این کار با ابزارهای مختلفی انجام می‌شود. متداول‌ترین روش این کار مواد توسط برش (shearing) است. اره‌های نواری مخصوصی که برای قطع کردن مواد طراحی شده‌اند دارای تیغه‌های سخت و یک مکانیزم برای برش می‌باشند. اره‌های برش ساینده، همچنین به عنوان اره (chop saw) شناخته می‌شود، شبیه به میتر اره (miter saw) هستند، اما دیسک ساینده برش فولادی دارند. مشعل‌های برش می‌توانند مقادیر بسیار زیادی از فولاد را با انرژی کم انجام دهند. اجاق گازهای برش، مشعل‌های برنده CNC هستند که معمولاً با گاز طبیعی کار می‌کنند. همچنین پلاسما، برش لیزر و جت‌های آبی نیز متداول هستند. صفحه فولاد روی میز کار قرار می‌گیرد و قطعات طبق برنامه بریده می‌شوند. میز کار از شبکه از میله‌ها تشکیل شده‌است که قابلیت تعویض دارند. همچنین برخی میزهای گران‌قیمت قابلیت پانچ CNC دارند. با صفحه ای مدور برای پانچ‌های مختلف. ساخت سازه‌ها به وسیله برش لیزر و پلاسما با معرفی ربات‌هایی با قابلیت حرکت سه بعدی در اطراف قطعه و برش دادن آن همراه بود. ورق‌کاری
سوراخکاری یک فرایند برش است که در آن سوراخ‌های ریز بسیاری نزدیک به هم در یک قطعه کار تخت، پانچ می‌شود. از ورق فلزی سوراخ دار برای ساخت طیف گسترده‌ای از ابزارهای برش سطح، مانند رنده، استفاده می‌شود. شکل دهی با بالشتک لاستیکی
شکل دهی با بالشتک لاستیکی(Rubber Pad forming) از فرایندهای شکل‌دهی است که در آن صفحه فلز در بین ماتریس و بلوکی از لاستیک(از جنس پلی‌اورتان) پرس می شود. لاستیک و صفحه فلزی تحت فشار به سمت ماتریس حرکت می کنند و شکل آن را به خود می گیرند. بالشتک لاستیکی می تواند یک حالت عمومی داشته باشد و یا به عنوان مثال به شکل مکمل ماتریس ماشینکاری یا سنبه شود . شکل دهی بر اساس بالشتک لاستیکی یکی از روش های کشش عمیق است که به طور ایده‌آل برای تولید در تعداد کوچک مناسب است و همچنین در تیراژ متوسط این امکان را می دهد تا صفحه فلز را در هر دو جهت تغییر داده و شکل دهیم که این عملکرد ویژگی بسیار مهمی است که باعث کاهش وزن، تمیزی و موارد دیگر می شود. یکی از معایب روش کشش عمیق عادی گران بودن ابزار های آن است. به عنوان مثال ابزارها به ساخت سنبه بالایی نیاز دارند. ابزارهای شکل دهی به روش بالشتک لاستیکی در قیمت های متعدد تولید شدند که قیمت آنها پایین است و حالت متداول کشش عمیق را برای تولید در مقیاس انبوه مناسب کرده است. ورق‌کاری
طیف گسترده‌ای از مجموعه قالب‌های استاندارد از پیش طراحی شده در بازار موجود است، که به آنها قالب‌های مدولار یا ساب پرس گفته می‌شود. این قالب‌های ساب پرس اغلب می‌توانند بر روی بستر پرس مونتاژ و ترکیب شوند تا قطعات بزرگ را سوراخ یا خالی کنند که در غیر این صورت به مجموعه قالب‌های پیچیده بزرگ و پرهزینه نیاز بود. حرکت رو به پایین پرس باعث فعال شدن مکانیزم این ساب پرس‌ها شده و انواع مختلفی از سوراخ‌ها و شیارها ایجاد می‌شود که هر کدام در فاصله مناسبی از یکدیگر هستند. آهنگری دورانی
آهنگری دورانی(Orbital Forging) یکی از فرایندهای شکل دهی فلزات است که با استفاده از یک ابزار شکل‌دهی مخروطی، نیروهای وارد بر قطعه را کاهش داده و سبب شکل‌دهی تدریجی قطعه تا حصول شکل نهایی می‌شود. دستگاه‌های مورد استفاده در این فرایند، معمولاً دارای حرکت دورانی و خطی تغذیه (feed) مجزایی می‌باشند. حرکت دورانی توسط سازوکار خارج از مرکز و حرکت تغذیه با یک عملگر خطی انجام می‌شود. سینماتیک مورد استفاده این دستگاه‌ها از نوع مستقیم است که برای ایجاد پروفیل حرکتی، اطلاعات مربوط به هندسه قطعه را مد نظر قرار نمی‌دهد؛ از این رو رسیدن به یک پروفیل خاص که تطابق کامل را با قطعه داشته باشد میسر نیست. آهنگری دورانی یکی از روش‌های شکل‌دهی حجمی است که در آن محور قالب بالایی با زاویه کمی نسبت به محور قالب پایینی انحراف دارد. وقتی که یک قالب نسبت به دیگری حرکت می‌کند سطح تماس بین قالب و قطعه کار - که به آن ردپا یا اثر قالب می‌گویند - به صورت پیوسته داخل قطعه کار توسعه پیدا می‌کند و تدریجاً تغییر شکل صورت می‌گیرد تا زمانی که شکل نهایی حاصل شود. زاویه انحراف بیشتر، باعث ردپای کوچکتر و اندازه نیروی کمتر در شکل‌دهی می‌گردد.در دسته اول دستگاه‌های آهنگری دورانی، محور قالب بالا و قالب پایین هردو ثابت است و هر دو قالب تنها حول محور خود حرکت دورانی دارند. این دسته از اولین دستگاه‌های ساخته شده در صنعت آهنگری دورانی هستند. از نمونه‌های این دسته می‌توان به دستگاه‌های آسیای اسلیک - که توسط ادوین اسلیک ابداع شد- و دستگاه آهنگری چرخ دنده مخروطی - که در اتحاد جماهیر شوروی سابق ساخته شد - اشاره کرددر تمامی دستگاه‌های ذکر شده در بخش قبل، حرکت دورانی از ترکیب یک حرکت صفحه ای و یک حرکت خطی در راستای محور قالب تأمین می‌شود. حرکت صفحه ای به کمک یک سازوکار خارج از مرکز که شامل دو صفحه دوار می‌باشد، تأمین می‌گردد. مراکز این صفحات برهم منطبق نموده و نسبت به هم اختلاف دارند. پدیده بازگشت فنری
۳- شکل دهی کششی (Strech Forming): شکل دهی کششی یکی از تکنیک‌های خمکاری فلزات است که مقدار بیشتری از بازگشت فنری را حذف می‌کند. قرار دادن ورق در معرض تنش‌های کششی در حین خمکاری باعث یکنواخت کردن توزیع تنش در طول ضخامنت می‌شود. این روش برای برخی خم‌های پیچیده و زوایای خیلی تیز قابل اعمال نیست. در استفاده ارز این روش بایستی مقدار کشش کنترل شود تا از ترک خوردن ورق جلوگیری به عمل آید.[1] Gardiner, F.J. , “The springback of metals”, Trans.ASME, Vol. 79 No.1: pp. 1- 9, 1957. شکل‌دهی حرارتی خلأ
شکل‌دهی خلاء حرارتی، اولین فرایند شکل‌دهی حرارتی بود که استفاده از آن در دههٔ ۱۹۵۰ توسعه پیدا کرد. در این فرایند برای کشیدن ورق پیش گرم شده به سمت سطح قالب، از اعمال فشار منفی استفاده می‌شود. این فشار منفی توسط پمپی خلاء که هوا را از طریق سوراخ‌هایی می‌مکد ایجاد می‌شود. در تعیین قطر این سوراخ‌ها باید دقت نظر به خرج داد تا مقداری از پلاستیک پیش‌گرم شده از این سوراخ‌ها خارج نشوند و سوراخ‌ها بر روی شکل جزء نهایی این فرایند تأثیرگذار نباشند. معمولاً این سوراخ‌ها با در نظر گرفتن چنین ملاحظاتی به قطر ۰٫۸ میلی‌متر انتخاب می‌کنند. گیره کاغذ
گیره کاغذ (گیره کاغذی) دستگاه جهت ورق‌های نگه دارید از کاغذ با هم، معمولاً از خم سیم‌های ساخته شده به شکل لوپ (هر چند برخی از آنها در پوشش داده شده‌است پلاستیکی). بیشتر گیره‌های کاغذی از نوع "Gem هستند" که در دهه ۱۸۹۰ یا قبل از آن معرفی شده‌اند و تقریباً با دو حلقه کامل ساخته شده توسط سیم مشخص می‌شوند. استفاده از پیچ خوردگی و کشش در سیم و اصطکاک بین سیم و کاغذ، مناسب برای گیره‌های کاغذی است. هنگامی که تعداد متوسطی ورق بین دو «زبان» گیره وارد می‌شود، زبان‌ها مجبور به جدا شدن می‌شوند و باعث پیچ خوردگی در پیچ سیم می‌شود که ورق‌ها را به هم می‌چسباند.  گیره‌های کاغذی معمولاً شکل مستطیلی با اضلاع مستقیم دارند، اما ممکن است مثلثی یا دایره ای نیز باشند یا اشکال پیچیده تری داشته باشند. متداول‌ترین مواد فولاد یا فلز دیگر است، اما از پلاستیک قالب‌گیری نیز استفاده می‌شود. برخی دیگر از گیره‌های کاغذ از سیستم بست دو تکه استفاده می‌کنند. نوآوری‌های اخیر شامل چند رنگ و پوشش پلاستیکی کلیپ کاغذ و بهار -fastened بند کلیپ. ریخته‌گری ثقلی
بعد از اتمام عملیات قالب‌گیری، قطعهٔ تولید شده باید سرد شود که سرعت سرد شدن آن بستگی به ضخامت قطعه و روشی که برای خنک کردن انتخاب شده‌است، دارد. ابزار شکل دهنده محصول که قالب نامیده می‌شود به روش دستی یا با استفاده از سیستم‌های هیدرولیکی و پنوماتیکی انجام می‌شود. ورق آلومینیومی
روش ریخته گری پیوسته، روش بهینه تری نسبت به نورد برای تولید فویل های آلومینیومی است. دلیل این بهینه بودن این است که این روش وابستگی کمتری به انرژی دارد که از این رو امروزه بیشتر مورد توجه قرار گرفته است . برای ضخامت های بالاتر از 0.025 میلی متر، دولایه فویل جداگانه بر روی هم قرار میگیرند و مرحله آخر نورد بر روی آنها انجام می شود. فویل حاصل از این فرایند فویلی است که یک طرف آن براق و یک طرف دیگر مات است . به همین دلیل در حین روی هم قرار دادن دو ورق بر روی یکدیگر، قسمت های مات را روی هم میگذارند و قسمت های براق بیرون می مانند. این عمل به این دلیل انجام می شود تا در حین اینکه جلوی پارگی ورق را بگیرد، موجب افزایش نرخ تولید، کنترل ضخامت و نیاز به قطر های کمتر غلتک های نورد را برطرف سازد. ورق آلومینیومی
فویل آلومینیوم با روش نورد ورقهای حاصل از شمش های ریخته گری آلومینیوم تولید می شود. سپس در طی مراحل زیادی از نورد به قطر مورد نیاز از فویل خواهد رسید. برای رسیدن به یکنواختی در ضخامت فویل در عرض، نواری از پرتوی بتا به فویل تابیده می شود و در سوی دیگر سنسوری قرار دارد اگر شرکت عبور پرتو از فویل زیاد شود غلتک های نورد فاصله خود را بیشتر می کنند تا ضخامت فویل افزایش یابد و همینطور بالعکس اگر شدت عبور پرتوی بتا از فول کمتر از حد استاندارد شود، غلتک های نورد به یکدیگر نزدیک شده و ضخامت فویل را کمتر می کنند. ریخته‌گری اسکوئیز
ریخته‌گری و شکل‌دهی با این فرایند به دو روش انجام می‌شود: این روش در تجهیزاتی انجام می‌شود که شبیه به عملیات آهنگری است. فلز مایع در بخش پایینی قالب ریخته می‌شود. قطعهٔ بالایی که شامل یک پرس هیدرولیکی است به قطعهٔ پایینی نزدیک می‌شود. فشار بسیار بالایی حدود ۱۰۰ مگاپاسکال یا بیشتر به کل حفره وارد می‌شود تا فرایند جامدسازی تکمیل شود. این فرایند شباهت زیادی به دایکست دارد و در تجهیزاتی مشابه تجهیزات ریخته‌گری دایکست انجام می‌شود. این تجهیزات می‌توانند عمودی یا افقی باشند. مذاب که عملیات پاکسازی و تصحیح دانه روی آن انجام شده است، به بازوی تزریق مذاب، به صورت افقی یا عمودی، با توجه به طراحی مکانیزم، ریخته¬ می‌شود. مذاب سپس از طریق مسیرهای بزرگ وارد قالب می‌شود. مذاب سپس در حفرهٔ قالب تحت فشار شروع به انجماد می‌کند، فشار اعمالی در محدوده-ی ۵۵ تا ۳۰۰ مگاپاسکال قرار دارد. شکل‌دهی هیدرولیکی
هیدروفرمیگ یک نوع خاص از شکل‌دهی با استفاده از قالب است که از یک سیال هیدرولیکی پرفشار برای فشرده کردن ماده کاری در دمای اتاق در یک قالب، استفاده می‌شود. برای تبدیل آلومینیوم به یک اسکلت وسیله نقلیه، یک لوله توخالی آلومینیوم درون یک قالب تورفته که باعث شکل‌گیری قطعه مطلوب می‌شود، قرار داده می‌شود؛ سپس پمپ هیدرولیک پرفشار، سیال را با فشار خیلی زیاد درون لوله آلومینیوم تزریق می‌کند در نتیجه لوله آلومینیومی تا جایی که بر قالب منطبق شود منبسط می‌شود. آلومینیوم حاصل سپس از قالب جدا می‌شود. هیدروفرمینگ امکان ساختن شکل‌های پیچیده فرورفته را فراهم می‌سازد که انجام چنین کاری به روش پرس استاندارد سخت یا غیرممکن است. قطعاتی که از روش هیدروفرمینگ ساخته می‌شوند، غالباً نسبت سفتی به وزن بیشتر و هزینه واحد کمتری نسبت به روش پرس سنتی یا پرس و جوش‌کاری قطعات جدا از هم دارند. تقریباً تمام فلزاتی که توانایی شکل‌دهی سرد دارند، می‌توان هیدروفرمینگ را روی آن‌ها انجام داد، مانند آلومینیوم، برنج، فولاد کربن و ضدزنگ، مس و آلیاژهای استحکام بالا. فرایند کشش
برای شکل دهی مناسب دو فاکتور مهم است؛ جریان و کشیدن مواد. برای شکل دهی نیاز به عبور از قالب می‌باشد. جریان مواد از طریق کنترل فشار در منافذ قالب و روغن کاری کنترل می‌شود. اگر ورق به سرعت از قالب عبور کند، در آن موج ایجاد می‌شود. برای اصلاح این حالت فشار در منافذ قالب را افزایش داده یا روغن کاری کمتری انجام می‌دهیم تا جریان عبور مواد کاهش یابد. اگر فشار در منافذ بیش از حد شود، قسمتی از ورق بیش از حد نازک و شکسته می‌شود؛ بنابراین در ورق کاری پیدا کردن تعادل صحیح بین چروک و شکستن اهمیت ویژه ای دارد. حکاکی
حکّاکی ایجاد طرح و نقش بر روی فلزات، کاشی، چوب و موارد دیگر است. این کار با ایجاد برجستگی و فرورفتگی با کمک ابزار فلزی که می‌تواند مغار پیچ گوشتی یا چاقو نیز باشد، انجام می‌شود. یکی از روش‌های حکاکی استفاده از موم عسل جهت پوشش ضد اسید، قلم نی جهت طراحی، و اسید فلوریدریک جهت تثبیت طراحی می‌باشد به نحوی که با موم عسل مایع روی نگین را پوشانده بعد از سرد و جامد شدن موم با قلم نی که برعکس قطع خورده روی عقیق طراحی کرده سپس چند قطره اسید روی قسمت‌های طراحی شده قرار داده و با آب ولرم شسته حالا طراحی ثابتی روی عقیق داریم که می‌توان با ابزار و مته‌های حکاکی آن را عمیق کنیم. متأسفانه استفاده از دستگاه‌های حکاکی در حال حاضر ضربه سختی به هنر کهن حکاکی و هنرمندان این رشته زده‌است و روح هنری حکاکی را زیر سؤال برده‌است اما سرعت انجام حکاکی را بسیار افزایش می‌دهد و مزیتهای خاص خود را دارد اما از لحاظ هنری ارزش چندانی ندارد. دستگاه‌های حکاک با بهره‌گیری از فناوری روز دنیا که به توسط مکانیسم حرکتی ریل. بیرینگ و استپر موتور، به قلم‌های قوی حکاکی از جنس تنگستن. کارباید که یکی از سخت‌ترین مواد به‌شمار می‌رود مجهّز شده‌اند. در نظر داشته باشید که این قلم می‌تواند با قلم از جنس سرامیک تعویض شود. فرامین حک از دو راه به مکانیسم اعمال می‌شود. راه اول به وسیله رایانه است که با وجود نرم‌افزار مخصوص دستگاه، توسط هر نرم‌افزار قابل اجرا در ویندوز قابل کنترل بوده و خروجی آن را مثل یک پلاتر حرفه‌ای حک می‌کند. راه دوم از طریق خود دستگاه می‌باشد که حکهای ساده در حد حروف و اعداد به اضافه شماره سریال تولیدی دستگاه رامی‌تواند بدون نیاز به رایانه حک کند. حکاکی بر روی نگین را با وسایل گوناگونی انجام می‌دهند مانند فرز دندانپزشکی یا با استفاده از مته‌های حکاکی. از قدیمی‌ترین حرفه‌ها که ایرانیان نقش بسزایی در تکمیل آن داشته‌اند حکاکی روی نگین‌های انگشتر بوده‌است. از حکاکان ایرانی می‌توان به استاد محمد مهدی رحمتی اشاره کرد وی تاکنون آثار هنری بیشماری در این زمینه خلق نموده است از جمله حکاکی روی دانه برنج و حکاکی بر روی پوست گردو. از دیگر هنرمندان عرصه حکاکی می‌توان از آقای ذبیح الله موسوی نام برد که طی سال‌های اخیر به حکاکی بر روی آیینه رونق دوباره ای بخشید . خم‌کاری
در انواع کارهای ورقکاری به موارد زیادی برخورد می‌کنیم که برای تأمین فرم مورد نظر، افزایش مقاومت در مقابل خمش، جلوگیری از آسیب به دست، ایجاد اتصال و غیره نیاز به خمکاری وجود دارد. وسایل و ماشین آلاتی که برای این منظور بکار می‌روند متنوع بوده و با هر کدام خم‌های معینی را می‌توان به وجود آورد. فرایند شکل‌دهی دمشی
فرایند شکل‌دهی دمشی فرایند اعمال فشار گاز به یک سمت ورق است که ورق را به قالب فشار داده و شکل می‌دهد. در این فرایند، قالب و ورق معمولاً تا درجه حرارت شکل‌دهی گرم می‌شوند و فشار گاز اعمال شده به ورق باعث می‌شود که ورق فرم قالب را بگیرد. منیزیم
خواص ورق برای مثال خواص مکانیکی آن می‌تواند مرتبط با برنامه نورد اعمالی باشد. دیگر جنبه‌های مهم کیفیت ورق به خصوصیات دیگر ماشین مورد استفاده برای این فرایند بستگی دارد. همگن بودن گیج نهایی و شکل ورق تولیدی مستقیماً با غلتکهای مورد استفاده مرتبط است. همچنین کیفیت سطحی به نوع روانکار مورد استفاده و نحوه روانکاری در طول فرایند نورد بستگی دارد. فرایند گرم در طول نورد ورقهای آلیاژهای منیزیم مستقیماً با تبلور مجدد دینامیک همراه است جایی که خواص ریز ساختاری مرتبط با شکل دهیهای پیشین به راحتی از دست می‌رود. در نتیجه به‌طور معمول مشاهده می‌شود که طیف ریزساختار قابل دستیابی بعد از این فرایند باریک است. برای مثال اندازه دانه و شدت بافت به‌طور مشخص تغییری نمی‌کند. این مسئله باعث شده که فعالیت‌های پژوهشی محدودی در زمینه تأثیر پارامترهای نورد برخی خواص محصولات مسطح منیزیوم در مقایسه با قطعات مکعبی مانند فولاد و ورق‌های آلومینیوم صورت گیرد. کنترل بافت کریستالوگرافی به عنوان کلیدی در تعیین شکل‌پذیری بهبود یافته ورق که برای توسعه تعداد کاربردهای صنعتی بسیار ضروری است معرفی شده‌است بنابراین مطالعات اخیر در زمینه درک بهتر رابطه میان ریز ساختار اولیه قبل از شروع نورد، دمای نورد، کاهش ضخامت در هر پاس، کاهش کلی ضخامت نبرد و بافت نهایی متمرکز شده‌است. دمایی که فرایند نورد در آن انجام می‌شود پارامتر تعیین‌کننده است به دلیل اینکه مکانیزمهای مشخص شکل دهی در آلیاژهای منیزیم همانند لغزش نابجایی غیر بیسال درست مانند اتفاق افتادن تبلور مجدد دینامیک با افزایش دما فعال می‌شود و تغییر شکل مورد نظر می‌تواند بدون شکست یا پارگی در ورق انجام شود. در نتیجه تعدادی دیگر از پارامترهای فرایند رامی توان برای تأثیر گذاری در خواص ورق نهایی مسئول دانست. میزان کاهش ضخامت در هر پاس از نورد از آنجایی که نرخ کرنش را همانند مقدار تغییر شکل قبل از بازیابی و تبلور مجدد قطعه تغییر شکل یافته در طول آنیل کردن متوسط تعیین می‌کند بر ریز ساختار و بافت نهایی تأثیر می‌گذارد. افزایش سرعت نبرد منجر به کاهش اندازه دانه متوسط ورقهای منیزیم می‌شود همان‌طور که به وسیلهٔ اسادیقی و همکارانبرای آلیاژ AZ31 نشان داده شده‌است. علاوه بر پارامترهای فرایند دیگر جنبه‌ها نیز برای دستیابی به خواص مطلوب ورق مهم هستند. از این عوامل می‌توان به روش نورد برای مثال نورد یک جهته یا برعکس کردن جهت ورق بعد از هر پاس نورد یا نورد ضربدری اشاره کرد. به‌طور کلی برای دستیابی به قطعات مورد نظر از جنس منیزیم به دلیل ریز ساختار این فلز تا حد امکان سعی می‌شود از روشهای دیگری غیر از نورد استفاده شود مگر آن که از تولید قطعه به این روش توجیه اقتصادی یا کاربردی داشته باشد. روش ورق ویلهلمی
formula_2 برشکاری
همان‌طور که اشاره کردیم، دو محوری، که تیغه‌های قیچی به آن‌ها بسته شده‌است، با اعمال نیرو، مخالف جهت یکدیگر می‌چرخند (خواه نیروی اعمال شده دستی یا برقی باشد). چرخش تیغه‌ها در جهت مخالف موجب کشیدن ورق می‌شود و با تنظیم فاصله تیغه‌ها نسبت به ضخامت ورق، در چند مرحله عمل برش به صورت دایره انجام می‌گیرد. مهرزنی
شبیه‌سازی شکل‌دهی ورق یک تکنولوژی است که فرایند مهرزنی ورق فلز را شبیه‌سازی کرده و عیوب معمول مانند شکاف‌ها، چین خوردگی‌ها، برگشت فنری و نازک شدگی ماده را پیش‌بینی می‌کند. این تکنولوزی یکی از کاربردهای خاص روش اجزا محدود غیر خطی است. این تکنولوژی فواید زیادی برای صنعت تولید دارد؛ به خصوص صنعت خودروسازی که زمان رسیدن به بازار و هزینه و تولید ناب در آن بسیار مورد اهمیت اند تا به موفقیت شرکت منجر شود. پانچ کردن
یکی از فرایندهای شکل دهی پانچ کردن می باشد. این فرایند با استفاده از دستگاه پرس پانچ انجام گرفته و با اعمال نیروی برشی، سوراخی در قعطه به وجود می آورد. فرایند پانچ کردن در صنعت بسیار مورد استفاده است. بسیاری از ورق ها با جنس های گوناگون با استفاده از این فرایند به محصول نهایی تبدیل می شوند. در طی فرایند پانچ کردن یک حلقه حلزون قراضه از سوراخ درون قالب قرار می گیرد. بسته به ماده ای که پانچ می شود، ممکن است این حلزون بازیافت شود و دوباره مورد استفاده قرار گیرد یا دور بریزد. سوپر پلاستیک
فرم دهی سوپر پلاستیک یک روش صنعتی برای تولید مواد پیچیده و گرانبها از بعضی از مواد مخصوصی است. فرایند شکل‌دهی سوپر پلاستیک یکی از فرآیندهای مهم برای شکل‌دهی اجزای ورقی نازک و سبک بوده که به کمک آن می‌توان اشکال پیچیده با کمترین دور ریز تولید کرد. در این فرایند، شکل‌دهی با بهره‌گیری از خصوصیت شکل‌پذیری بالای آلیاژهای سوپر پلاستیک، به کمک فشار گاز و دمای بالا انجام می‌گیرد. از بین روش‌های متعدد شکل‌دهی سوپر پلاستیک فرایند شکل‌دهی توسط دمیدن معمول‌ترین زوش شناخته شده‌است. در این فرایند قالب‌ها و ورق معمولاً در دمای شکل‌دهی نگه داشته می‌شوند و فشار گازی که به ورق اعمال می‌شود سبب شکل گرفتن ورق به داخل قالب پایینی می‌شود. اطلاع از خصوصیات ماده، شرایط شکل دهی، شرایط اصطکاکی و دیگر پارامترهای فرایند برای ساخت و تولید بهینه قطعات ضروری است. بدون چنین اطلاعاتی نمی‌توان ابزارهای شکل‌دهی را به درستی طراحی کرد و نتیجه فرایند را پیش‌بینی نمود. فرایندهای طراحی بهینه شامل تعیین متغیرهای طراحی مورد نیاز از طریق آنالیز فرایند و بهینه‌سازی با قیدها و ورودی‌های معین می‌باشد. برای مثال، برای بهینه کردن توان حساسیت به نرخ کرنش باید سیکل فشار مناسبی برای کنترل نرخ کرنش در طی شکل‌دهی انتخاب نمود. برای ای کار از نرم‌افزارهای المان محدود به‌طور گسترده استفاده می‌شود. در شکل‌دهی سوپر پلاستیک، کنترل توزیع ضخامت مسئله بسیار مهمی است. در فرایند شکل‌دهی سوپر پلاستیک معمول، غیر یکنواختی در توزیع مشاهده می‌شود. از سال۱۹۸۲، روش‌های کنترل توزیع ضخامت در شکل‌دهی سوپر پلاستیک توسعه پیدا کرده‌اند. به دلیل خصوصیات فرایند شکل‌دهی سوپر پلاستیک، توزیع ضخامت محصول غیر یکنواخت می‌باشد و اثر توزیع ضخامت نهایی در فرایند شکل‌دهی سوپر پلاستیک بر روی خصوصیات مکانیکی محصول بسیار مهم است؛ بنابراین مطلوب است فرایندی طراحی کنیم که توزع ضخامت نهایی یکنواختی داشته باشد. هر چند که مقداری انحراف با توجه به تماس بین ابزار و ورق، اجتناب ناپذیر است. محققین بسیاری اثر پارامترهای مختلف از جمله ضریب اصطکاک، حساسیت به نرخ کرنش را بر روی توزیع ضخامت مطالعه کردند شکل‌دهی (فلزکاری)
خم کاری شامل خم کردن ورق در طول یک خط راست (معمولاً خط راست) برای دادن زاویه ای به آن می‌شود. سوله
دستگاه‌های ubm , kspan در اصل یک نوع رول فرمینگ می‌باشند، برای ساخت سوله ابتدا ورق وارد دستگاه می‌شود سپس طی فرایندی از بین یکسری غلتک عبور می‌کند که این امر سبب می‌گردد تا به ورق شکل و قوس دلخواه داده شود. جهت ساخت سوله با دهانه‌های مختلف این تنظیمات قابل تغییر می‌باشند. سپس ورق های شکل داده شده توسط یک ماشین کوچک به نام سیمر (seamer) درهم دوخته می‌شوند تا دیگر نیازی به جوشکاری نباشد و همچنین قدرت و استحکام سازه را به میزان زیادی افزایش می‌دهد. ورق‌کاری
درزبندی نوعی خم کاری است که توسط آن می‌توان انتهای دو ورق فلزی را با ایجاد نوعی قفل مکانیکی به هم متصل کرد. دستگاه‌های درزبندی مختلفی در بازار موجود هستند. از دستگاه‌های دستی کوچک تا واحدهای اتوماتیک بزرگ که قادر به تولید صدها درز در دقیقه هستند. محصولات متداول تولید شده توسط این دستگاه‌ها عبارتند از: قوطی‌ها، سطل‌ها، بشکه‌های کوچک، و سایر محفظه‌های مشابه. ورق‌کاری
قطعات ساخته شده به روش کشش عمیق به‌طور کلی ضخامت دیواره یکنواخت و دیواره‌های عمودی ندارند. در کشش عمیق، فاصله بین پانچ و قالب بیشتر از ضخامت ماده است. دیواره‌های حاصل با پیشرفت از شعاع پانچ به سمت شعاع قالب، دارای یک شیب خارجی است. وقتی ورق خام به سمت داخل کشیده می‌شود، محیط آن کاهش می‌یابد. این کاهش محیط را اغلب با افزایش ضخامت جبران می‌کنند. در نتیجه دیواره ظرف، در قسمت قاعده تمایل به نازک‌تر شدن دارد. در این ناحیه ورق به دور پانچ کشیده می‌شود و با حرکت از پایین به سمت بالا این ضخامت افزایش می‌یابد. در صورت نیاز به دیواره ای با ضخامت یکنواخت و غیر مخروطی، ممکن است به فرایند اتوکشی نیاز داشته باشیم. اتو کشی با عبور دادن قطعه استوانه ای کشیده شده، از بین یک پانچ و قالب که فاصله گپ آن کمتر از ضخامت قطعه است، دیواره‌های قطعه را نازک‌تر می‌کند. دیواره‌ها به ضخامت یکنواختی کاهش یافته و کشیده تر می‌شوند، در حالی که ضخامت قاعده استوانه بدون تغییر باقی می‌ماند. از این فرایند در تولید قوطی‌های نوشابه آلومینیومی استفاده می‌شود. امروزه با پیشرفت تکنولوژی برای برش دقیق ورق‌های فلزی از رایانه‌ها استفاده می‌شود. بسیاری از فرایندهای برشکاری توسط دستگاه‌های لیزری کنترل عددی (CNC) یا پانچ‌های چند ابزاره CNC انجام می‌شود. پیچ‌زنی به روش رولینگ
پیچ زنی رولینگ و فرم دهی روش‌هایی از رزوه زنی پیچ‌های رزوه دار است. در هر دو روش این فرایند، پیچ‌ها با استفاده از فشار دادن ابزاری با شکل معین روی سطح ماده خام، شکل‌دهی و فرم دهی می‌شوند. به این ابزار به‌طور معمول قلاویز یا حدیده گفته می‌شود. به‌طور مشابه با فرایند عاج زنی، این فرایندها برای تولید عمده استفاده می‌شود زیرا نرخ معمول تولید آن حدود یک قطعه در هر ثانیه است. در این فرایندهای تولید براده‌ای تولید نشده و همچنین مواد اولیه کمتری مورد نیاز است. زیرا که قطعه خام کوچکتر از ابزارهایی است که برای برش رزوه‌ها از آن‌ها استفاده می‌شود. با این روش‌ها بر اساس معیار وزنی به‌طور معمول ۱۵ تا ۲۰ درصد در ماده اولیه صرفه جویی می‌شود. قالب‌گیری تزریقی به کمک گاز
در این فرآیند از مواد ترموپلاستیک استفاده می‌شود، مانند:مزایای استفاده از مواد ترموپلاستیک در فرآیند قالب گیری به کمک گاز به شرح زیر است:در طراحی قالب فرآیند قالب گیری به کمک از باید به نکات زیر توجه کرد: فرآیند قالب‌گیری تزریقی به کمک گاز به تولید یک قطعه پلاستیکی توخالی منجر می‌شود در حالیکه روش‌های دیگری که به تولید یک قطعا توخالی کامل در یک مرحله ساخت می‌انجامند، یا قالب‌گیری بادی است و یا قالب‌گیری چرخشی است. قالب‌گیری بادی فرآیندی با تولید بالا ولی هزینه بالاست و نیاز به سرمایه‌ی اولیه‌ی زیادی دارد، که به طور معمول در ساختن بطری‌ها استفاده می‌شود. همچنین قالب‌گیری چرخشی زمان هر سیکل تولید یک قطعه حدود چند دقیقه است که این زمان برای قالب‌گیری تزریقی به کمک گاز در کمتر از یک دقیقه است و قطعه زودتر خارج می‌شود. در این نوع قالب گیری، فشارهای قالب تا 70٪ کاهش می‌یابد، بنابراین نیروهای فشاری که برای قفل نگه داشتن قالب استفاده می‌شود را کاهش می دهد و باعث می شود قالب گیری‌های بزرگتر در ماشین های کوچکتر ایجاد شود. این فرایند در تولید قطعات توخالی استفاده میشود که این قطعات سبک تر ، سبزتر(پایاتر) و ارزان تر از قطعات تولید شده‌ی معادل در قالب‌گیری تزریق سنتی است. این فرایند به این دلیل ارزان است که توخالی بودن قطعات باعث کاهش عمده‌ وزن می‌شود. همچنین در این فرآیند تلفات مواد اولیه بسار کم است که خود یکی از دلایل ارزان بودن این فرایند است. پوشش قالب اسلات
سطوح سفت و سختی که در سیستم های ورق به ورق به کار رفته اند با روش پردازش رول به رول سازگار نیستند. سیستمهای ورق به ورق در عوض به یک سیستم مبتنی بر دندانه ها متکی هستند تا ورقهای جداگانه را بین ایستگاههای مختلف یک خط فرایند انتقال دهند ، جایی که انتقال بین ایستگاهها ممکن است به صورت دستی یا خودکار انجام شود. بنابراین خطوط ورق به ورق بیشتر شبیه یک سری عملیات دسته ای نیمه جفت هستند تا یک فرایند مداوم. این اجازه می دهد تا برای بهینه سازی آسان تر عملیات واحد واحد در هزینه افزایش احتمال پیچیدگی مدیریت و کاهش توان تولید. علاوه بر این ، نیاز به شروع و متوقف کردن روند پوشش اسلات برای هر ورق بستر ، الزامات تحمل بیشتری را روی یکنواختی لبه پیشرو و انتهایی مرحله شکاف - قالب قرار می دهد. در خطوط ورق به صفحه ، سطح ممکن است در جای خود ثابت شود زیرا لایه از زیر روی یک بستر نگهدارنده متحرک عبور می کند (که بعضاً به آن "چاک" گفته می شود). متناوباً ، شکاف قالب ممکن است در حین پوشش حرکت کند در حالی که بستر در جای خود ثابت است. شکل‌دهی میکرو
اصول فرایند شکل‌دهی هیدروفرمینگ در شکل ۴–۱ نشان داده شده‌است. ابتدا در شروع فرایند قطعه اولیه با توجه به ابعاد و شکل نهایی مورد نظر درون محفظهٔ قالب قرار می‌گیرد. قالب زمانی که قطعه توسط سیال برای انجام شکل‌دهی تحت نیروی داخلی P_i قرار دارد با نیروی F_c محکم بسته نگه داشته می‌شود. علاوه بر این انتهای انتهای لوله با نیروی محوری F_a تحت فشار است تا مواد را به داخل محفظه هدایت کند. قطعه تحت نیروی کنترلی همزمان محوری و داخلی شکل‌دهی می‌شوند. سیال‌های آب/روغن عمدتاً برای اعمال فشار استفاده می‌شوند که معمولاً فشار آن‌ها تا ۴۰۰۰ – ۱۲۰۰ بار افزایش می‌یابد. مقدار فشار داخلی مورد نیاز تحت تأثیر ضخامت دیوارهٔ قطعه کار و سختی و استحکام مواد قطعه قرار دارد. شکل‌دهی با فشار
۱- شکل‌دهی با خلأ (Vacuum Forming) ۲- شکل‌دهی با فشار هوا (Pressure Forming) ۳- شکل‌دهی مکانیکی (Mechanical Thermoforming) شکل دهی با فشار هوا که دومین روش شکل‌دهی حرارتی است در دو مرحله انجام می‌شود. مرحله اول، ابتدا ورق پلاستیکی که از قبل گرم شده را روی حفره‌های قالب بگذاریم در مرحله دوم، اعمال نیرو توسط فشار هوا از سمت بالا روی ورق قالب می‌باشد در این حالت ورق به درون حفره قالب کشیده می‌شود و لازم به توضیح است که برای بیرون راندن هوایی که در بین ورق و قالب به دام افتاده است منافذی در قالب باید تعبیه شود. اتوفرم
این ماژول نرم‌افزار AutoForm به‌طور تخصصی به بهبود استحکام و آنالیز محصولات ورق فلزی و فرایندهای آن می‌پردازد. استفاده از نرم‌افزار موجب بهبود فرایند شکل‌دهی و کاهش یا حذف قطعات معیوب می‌شود. با AutoForm-Sigma محصولات و فرایندها را می‌توان طراحی کرد. در نتیجه فرایند تولید در عین داشتن محصولی با مشخصات مطلوب، بازده بیشتری نیز خواهد داشت این ماژول به کاربران اجازه می‌دهد تا به سرعت و به راحتی امکان انجام فرایند را بررسی کنند. با استفاده از این بخش، مهندسان، طراحان محصول و ابزار آلات می‌توانند کیفیت اولیه را بهبود داده و طراحی مطمئنی داشته باشند. این نرم‌افزار نه تنها به آن‌ها اجازه می‌دهد که هزینه‌های تولید و توسعه محصولات جدید را کاهش دهند بلکه زمان عرضه محصول به بازار را نیز کاهش می‌دهند. با استفاده از AutoForm-ProcessPlannerplus مهندسان می‌توانند به سرعت فرایند اصلی و فرایندهای جایگزین را مشخص کنند. این نقشه فرایند می‌تواند منجر به تولید محصولاتی با کیفیت و مقرون به صرفه شود. این نرم‌افزار کاربر را قادر می‌سازد تا فرایند را جنبه‌های مختلف مشخص، ارزیابی، بازبینی و مستند سازد. در واقع AutoForm-ProcessPlannerplus فاصله میان طرح استاندارد دو بعدی فرایند و مدل قالب سه بعدی آن را پر کرده‌است. با استفاده ازAutoForm-ProcessExplorerplus مهندسان می‌توانند مهم‌ترین متغیرهایی که با فرایند شکل‌دهی در ارتباط هستند و توسط AutoForm-Solver بدست آمده‌اند را ارزیابی کنند. طراحان و مهندسان فرایند نیز می‌توانند جزئیات فرایند تولید قطعات ورق فلزی را مشخص و ارزیابی کنند. ماژول AutoForm-DieDesignerplus مهندسان را قادر می‌سازد که شکل قالب را برای فرایند شکل‌دهی ورق طراحی کنند. این ماژول معمولاً در مرحله مهندسی فرایند برای ایجاد سریع سطوح قالب در فرایندهای کشش عمیق به کار می‌رود. با استفاده از این نرم‌افزار می‌توان عمیقاً فرایند را درک کرد و رفتار ورق را در طی فرایندهای چند گانه بررسی کرد. ماژول AutoForm-Compensatorplus به کاربران اجازه می‌دهد تا به صورت خودکار بخش‌هایی از قالب یا قطعه را بر حسب محاسبات بازگشت فنری اصلاح کنند. تحلیل و جبران بازگشت فنری در هنگام اصلاح قالب برای بهبود قطعه و قالب پیش از مرحله آزمایشی مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ بنابراین ریسک اجرای تغییرات پر هزینه بعدی برای تغییر قالب یا فرایند کاهش می‌یابد. ماژول AutoForm-CostCalculatorplus در واقع یک نرم‌افزار برآورد هزینه است. این ماژول برای مشخص کردن مراحل فرایند و محاسبات مربوط به ابزارهایی که در تولید قطعات بدنه خودرو به کار می‌روند مورد استفاده قرار می‌گیرند. این ماژول یک راه جدید برای محاسبه قیمت ابزارهای مورد نیاز ارائه می‌دهد که با بررسی هندسه قطعه آغاز می‌شود ماژول AutoForm-DieAdviser طرح بندی ابزارها و ملاحظات محافظت در برابر سایش را بر حسب AutoForm-Incrementalplus مشخص می‌کند. دوام ابزاها و نیاز به سخت کردن یا پوشش دهی سطوح آن‌ها بر حسب میزان تولید و نرخ ضربه پرس مشخص می‌شود. این نرم‌افزار نگرشی جدید در مورد نحوه بهبود ابزارها را ارائه می‌دهد و به افزایش عمر ابزارها و قالب‌ها و کاهش هزینه‌ها کمک می‌کند ماژول AutoForm-Solver برای شبیه‌سازی دقیق فرایند کشش و عملیات پس از آن و هم چنین بازگشت فنری است. شبیه‌سازی فرایند منگنه کاری (Stamping) با AutoForm-Solver به همراه نتایج بدست آمده از AutoForm-ProcessExplorer تمام اطلاعات لازم و ضروری برای طراحی فرایند در اختیار کاربر قرار می‌دهد. این ماژول به همراه AutoForm-Solver یک ابزار اساسی برای تعیین خط برش است و برای قالب‌های تریم (trim) مورد استفاده قرار می‌گیرد تا فرایند تریم بهینه شود. بهینه بودن فرایند تریم برای فرایندهای منگنه کاری متوالی بسیار مهم است و شکل و ابعاد مورد نظر در مرز قطعه را مشخص می‌کند. ماژول AutoForm-ThermoSolver کاربران را قادر می‌سازد تا فرایندهای شکل‌دهی گرم و کوئنچ را شبیه‌سازی کنند. این فرایندها اخیراً در صنعت خودرو از اهمیت ویژه ای بر خوردار شده‌است و برای دستیابی به قطعاتی با خواص مکانیکی مورد نظر و وزن سبک‌تر به کار می‌رود. اجزایی با استحکام بالا، هندسه پیچیده و بازگشت فنری کمتر می‌توانند با این نرم‌افزار در زمان کم و با هزینه کم طراحی شود. این نرم‌افزار مبتکرانه، شار حرارت و تغییرات فازی در حین فرایند کوئنچ را نیز در نظر می‌گیرد و به صورت گرافیکی خواص قطعه نهایی مانند توزیع ضخامت، تنش و کرنش را نیز نمایش می‌دهد. این پکیج از ماژول‌های AutoForm-HydroDesigner و AutoForm-Hydro تشکیل شده‌است و بااستفاده از این نرم‌افزار، مهندسان، طراحان فرایند و ابزارسازان می‌توانند تمام فرایند طراحی را از طراحی قطعه تا طراحی قالب آنالیز کنند. این ماژول به کاربران امکان مشخص کردن و بهینه‌سازی فرایند فرایند Hemming را می‌دهد و همچنین امکان مشخص کردن عیوب مرتبط با این فرایند مانند چروک خوردگی و روی هم افتادن لبه‌ها در نقاط گوشه ای را نیز فراهم می‌آورد. شکل‌دهی (فلزکاری)
در فرایند برش، ورق توسط یک قالب و پانچ برش داده می‌شود. اگرچه قرار دادن فرایند برش در مجموعه شکل دهی نامربوط به نظر می‌رسد، اما از آنجایی که اکثر فرایندهای ورق کاری با آن سر و کار دارند در لیست فرایندهای شکل دهی آورده می‌شود. قالب (تولید)
قالب فشاری به‌طور معمول توسط سازندگان ابزار و قالب سازان ساخته می‌شدند و پس از نصب در دستگاه پرس به مرحله تولید می‌رسند. یک قالب فشاری شامل بلوک فلزی یا مجموعه ای است که برای تشکیل موادی مانند ورق فلز و پلاستیک استفاده می‌شود. برای شکل دهی در حالت خلاء ورق‌های پلاستیکی فقط از یک فرم واحد استفاده می‌شد، به‌طور معمول برای تشکیل ظروف پلاستیکی شفاف (به عنوان بسته‌های قرص) برای کالاها. شکل‌دهی الکتریکی
فرایند شکل‌دهی الکتریکی برای تولید تولیدات به نوع ورق با نشاندن مستقیم فلز بر فرم‌ها یا ماندرل‌های از قبل باردار شده‌است. نیکل، آهن، مس یا نقره می‌توانند تا ضخامت 16 میلی‌متر بر سطح بنشینند. شکل دهی آلیاژهای آلومینیوم
شکل دهی آلیاژهای آلومینیوم (Forming of aluminum alloys) به دو دستهٔ اصلی شکل دهی حجمی(Bulk forming) و شکل دهی ورق (Sheet metal forming) تقسیم می‌شود. مثال‌های از شکل دهی حجمی می‌توان به اکستروژن، نورد و فورج اشاره کرد در شکل دهی حجمی ماهیت تنش‌ها از جنس فشاری است. در حالی که ماهیت تنش‌ها در شکل دهی ورق هم فشاری و هم کششی است. فرآیند لایه گذاری پاششی فایبرگلس
از فولاد ، چوب ، پلاستیک تقویت شده با شیشه (GRP) و سایر مواد به عنوان مواد قالب به منظور نمونه سازی اولیه استفاده می شود. قالب می تواند در دو نوع نر و ماده باشد. برای مثال می توان اشاره کرد به ساخت وان حمام که از قالب نر استفاده می شود. در صنعت قایقرانی ، برای ساخت تنه و بدنه قایق تفریحی ، از قالب ماده یک طرفه که از پلاستیک تقویت شده با الیاف (FRP) ساخته شده ، استفاده می شود. پوسته بیرونی قالب توسط یک چهارچوب چوبی سفت و گیردار می شود. قالب با درنظرگرفتن معکوس الگوی نر ساخته می شود. چندین اندازه مختلف بدنه را می توان با استفاده از همان قالب ساخت. طول قالب با استفاده از درج ها و کمکی های قالب مانند پنجره ها ، دریچه های هوا و تونل های محور پیشران ، قابل کوتاه یا بلند شدن است. پوشش قالب اسلات
پوشش قالب اسلات در اصل برای مصارف صنعتی تولید شده است و همچنان بر اساس مقیاس تولید، استفاده می شود. این امر به دلیل پتانسیل آن در تولید مقیاس وسیعی فیلمهای نازک و پوششهایی با ارزش بالا و هزینه عملیاتی کم از طریق ادغام خط غلتک به غلتک و ورق به ورق است. این سیستم های رول به رول و ورق به ورق برای تولید در مقیاسی بزرگ و مشابه هستند ، اما با سختی فیزیکی سطوحی که تحمل می کنند از یکدیگر متمایز می شوند. سیستم های رول به رول برای پوشش دادن و اعمال به سطوحی انعطاف پذیر مانند کاغذ ، پارچه ، پلاستیک یا ورق های فلزی طراحی شده اند. برعکس ، سیستم های ورق به ورق برای پوشش دادن و اعمال ورق های زیرانداز سفت و سخت مانند شیشه ، فلز یا پلکسی گلاس طراحی شده اند. ترکیب این سیستم ها از جمله خطوط رول به ورق نیز امکان پذیر است. پانچ کردن
در این فرایند اغلب قطعاتی که استفاده می شود به صورت ورقه ای یا رول می باشد. این قطعات با توجه به کاربردشان می توانند از مواد مختلفی تهیه شده باشند که در این بین فلزات و پلاستیک ها بسیار مورد توجه قرار دارند. پانچ ها و قالب ها می توانند شکل های مختلفی داشته باشند تا بتوانند سوراخ های متفاتی را خلق کنند. چند پانچ با شکل های گوناگون می توانند همزمان مورد استفاده قرار گیرند تا قطعه را در یک مرحله ایجاد کنند. فولاد
فولادها می‌توانند به صورت ریخته، شمش یا می‌توان با گرم کردن مجدد، بر روی آن کار گرم با استفاده از یکی از روش‌های نورد، اکستروژن، فورج یا دیگر روش‌های دیگر تولید شکل داده شود. برای کاربردهای مهندسی فولادهای شکل داده شده، با داشتن فرم، کیفیت سطحی، استحکام و دمای کاری متنوع، بیشترین مواد مورد استفاده هستند. تولید ورق و فیلم‌های پلاستیکی
مزیت اصلی این روش دقت بالای ابعادی آن است که پس از طی کردن مراحل نورد به‌دقت ابعادی موردنیاز تا حد بسیار خوبی نزدیک می‌شود هم‌چین این فرایند سرعت تولید خوبی دارد (در حدود ۲٫۵ متر بر ثانیه). مشکلی که این فرایند نسبت به دیگر فرایندها دارد هزینه بالای آن است. پارامترهایی که در کیفت محصول خروجی تأثیر می‌گذارند، دما غلتک‌ها و فشار واردشده به پلاستیک از طرف آن‌هاست. پارامتر پراهمیت دیگر سرعت چرخش غلتک‌هاست. اگر این غلتک‌ها هماهنگی لازم سرعت را نداشته باشند ممکن است ورق‌ها دچار اعوجاج شوند. تعداد غلتک‌ها و کنترل‌های حساس پارامترها عامل اصلی هزینه بالای فرایند است. فشار تزریق پلاستیک به داخل غلتک‌ها در میزان خم شدن صفحه در هر مرحله نورد مؤثر است. برای تولید یک ورق صلب پلاستیک با صافی سطح مناسب از طریق این روش به حداقل چهار تا شش غلتک نیاز داریم. این غلتک‌ها معمولاً آرایش‌های خاصی دارند. چند نمونه از معروف‌ترین آرایش‌های چهار غلتکی، L و Z و I نام دارد. در هریک از این آرایش‌ها میزان خم شدن ورق در هر مرحله (و به‌تبع فشار تزریق‌کننده)، میزان انتقال حرارت غلتک‌ها، و سرعت فرایند و قطر غلتک‌ها از اهمیتی ویژه برخوردارند. به‌عنوان‌مثال برای تولید ورق PVC صلب از ۴ تا ۷ غلتک با آرایش L استفاده می‌شود درحالی‌که برای تولید ورق PVC انعطاف‌پذیر از آرایش F نیز می‌توان استفاده نمود. تولید شیشه
ماشین آلات شکل دهی قطعات تشکیل دهنده ظرف را نگه داشته و به حرکت در می آورند. این ماشین آلات از 19 مکانیزم پایه ای و اساسی تشکیل شده اند تا به بطری شکل دهند و به طور کلی از هوای فشرده (فشار بالا - 3.2 بار و فشار کم - 2.8 بار) نیروی لازم را تامین می کنند ، مکانیزم ها به صورت الکترونیکی تنظیم شده اند تا حرکت تمام مکانیسم ها را با هم هماهنگ کنند. چیدمان ماشین آلات شکل دهی که به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه مقطع "جداگانه" (یا دستگاه آی اس) است. این دستگاه از 5 تا 20 بخش یکسان تشکیل شده است که هر بخش یک مجموعه کامل از مکانیزم های ساخت ظروف را در بر می گیرد. بخش ها در یک صف پشت هم قرار می گیرند ، و تخته های شیشه از طریق یک دریچه متحرک ، به نام "توزیع کننده شیشه" ، هر بخش را تغذیه می ‎کنند. بخش ها به طور همزمان یک ، دو ، سه یا چهار ظرف را شکل می دهند (که به آنها "یک گوش" ، "دو" گوش، "سه" گوش و "چهار گوش گفته می شود" ). در مورد چند تخته شیشه ، "قیچی ها" "همزمان این تخته ها را" برش می دهند و آنها به طور موازی درون قالب های خالی می افتند. شکل‌دهی چرخشی
در ابتدا این فرایند توسط دستگاه‌های ساده‌ای انجام می‌گرفت که به علت دستی بودن هدایت ابزار، نقش اپراتور در آن‌ها بسیار مهم بود و اپراتور باید مهارت زیاد و تجربهٔ طولانی در این کار می‌داشت. ورق‌کاری
فرایندهای اتصال و مونتاژ ورق‌ها توسط فرایندهای جوش، فرنگی پیچ، پرچ، پیچ و مهره، گوه و پین، اشپیل‌ها، رزین‌ها و … صورت می‌گیرند. شکل‌دهی حرارتی
در روش شکل‌دهی حرارتی مکانیکی ورق پلاستیکی گرمانرم به صورت مکانیکی و با نیروی تماس مستقیم شکل داده می‌شود. در این روش، ورق پلاستیکی توسط قسمت مثبت قالب ، به سمت حفره قالب یا همان قسمت منفی هدایت شده و به شکل مطلوب در می‌آید. مهم‌ترین مزیت این روش، دقت ابعادی بهتر محصول و دقیق تر بودن جزئیات هندسی آن در هر دو روی قطعه، نسبت به دو روش پیشین است. عیب اصلی شکل‌دهی حرارتی مکانیکی هزینهٔ بالای آن نسبت به دو روش قبل است؛ زیرا در این روش هر دو قسمت مثبت و منفی قالب مورد نیاز است. ورق‌کاری
در فرایند زبانه زنی، دستگاهی به نام Nibbler یا زبانه زن، یک سنبه صاف کوتاه را با سرعت زباد به داخل یک قالب بالا و پایین می‌برد. ورق به سمت آن هل داده شده و تعداد زیادی سوراخ همپوشانی بر روی آن ایجاد می‌شود. با کنترل دستی یا اتوماتیک می‌توان هر نوع شکل مورد نیازی را برش داد. شکل‌دهی (فلزکاری)
فرایندهای ورق کاری، شامل عملیات‌های شکل دهی و برشکاری است که بر روی ورق‌ها و تسمه‌های فلزی انجام می‌شود. در این فرایندها نسبت سطح-به-حجم فلز خام اولیه زیاد است؛ و در نتیجه، این نسبت یک روش مفید برای تشخیص فرایندهای ورق کاری از فرایندهای تغییر شکل توده ای است. از آنجایی که اکثر فرایندهای ورق کاری توسط دستگاه‌های پرس انجام می‌شود، معمولاً به آن "پرس کاری" (Pressworking) می‌گویند. همچنین معمولاً به قطعه ساخته شده توسط یک عملیات ورق کاری، "Stamping" گفته می‌شود. شکل‌دهی میکرو
قبلاً ورق‌های فلزی ممکن بود به عنوان فلزی با ضخامت بین ۰٬۴ تا ۶ میلی‌متر تعریف شود، درحالی که فرایند شکل‌دهی میکروی ورق معمولاً با ورق‌های فلزی با ضخامت کمتر از ۰٬۳ میلی‌متر سروکار دارد، از اینرو ورق‌های نازک یا کویل‌های نازک می‌توانند برای این مواد واژهٔ مناسبی باشند. متالورژی پودر
در این مرحله پودر به شکل دلخواه فشرده می‌شود و چگالی آن بالا می‌رود. معمولاً به دست آوردن چگالی بالا و یکنواخت از ویژگی‌های مطلوبی است که با فشردن سراسری قطعه امکان‌پذیر است. بدین منظور قالب پرس‌های مورد استفاده دارای جک‌هایی می‌باشند که فشار لازم را از دو طرف به مواد پودری وارد می‌آورند. در این فرایند از پرس‌های هیدرولیکی-مکانیکی یا ترکیبی از آن‌ها استفاده می‌گردد. معمولاً فشار مورد استفاده در این فرایند ۱۰ الی ۳۰ تن بر اینچ مربع می‌باشد. هر چند امروزه ظرفیت پرس‌های مورد استفاده تا ۳۰۰ تن نیز افزایش یافته‌است. قالب‌های مورد استفاده در این فرایند بواسطه تمایل بسیار زیاد ذرات پودر به سایش و وجود فشار معمولاً از جنس فولاد ابزار سخت ساخته می‌شوند. برای پودرهایی که سایش بیش از حد ایجاد می‌کنند یا در موارد تولید انبوه از کاربیدهای سمانیت جهت ساخت قالب استفاده می‌گردد. ورق‌کاری
فرایند برشکاری، مانند کنسرو بازکن، می‌تواند توسط یک جفت تیغه دایره ای شکل نیز انجام شود. به این فرایند برشکاری، چاک دهی می‌گویند. برش‌های ایجاد شده توسط این روش معمولاً دارای لبه برجسته تیز می‌باشد که به این لبه برجسته تیز در ورق کاری پلیسه می‌گویند. این لبه تیز را با نورد می‌توان مسطح کرد. ورق‌کاری
در این روش قطعه خام از بین یک جفت غلتک عبور داده شده و ضخامت آن کاهش داده می‌شود. از نورد برای تولید ضخامت یکنواخت استفاده می‌شود. نورد بسته به دمای کاری به سه نوع تقسیم می‌شود: قالب‌گیری چرخشی
به دلیل عدم وجود فشار، قالب‌ها معمولاً دیواره‌های نازک دارند و به همین دلیل هزینه تولید آن‌ها نسبتاً پایین است. دستگاه‌های جدید با چند بازو، امکان تولید با استفاده از قالب‌های مختلف با شکل‌ها و اندازه‌های مختلف را به‌طور هم‌زمان می‌دهند. با طراحی مناسب قالب می‌توان قطعات پیچیده‌ای را که تولید آن با روش‌های دیگر مشکل یا غیرممکن است مانند جعبه‌های دو جداره با پنج وجه را تولید کرد. با کنترل فرایند صحیح و طراحی قالب مناسب، ضخامت دیواره قطعات بدست آمده با روش‌های قالب‌گیری چرخشی بر خلاف قالب‌گیری دمشی یا گرما شکل‌دهی دو صفحه‌ای، کاملاً یکنواخت خواهد بود. علاوه بر آن محصولات تولیدی عاری از نقطه و خط و جوش خواهد بود و نیازی به عملیات تکمیلی ندارد. دستگاه ریزسیال کاغذی
این روش بر اساس چاپ صفحات انعطاف‌پذیر بر روی پلی استیرن - پلی مری که برای ایجاد لایه‌های کاغذی آب گریز استفاده می‌شود- است. این تکنیک باعث ایجاد مرزهایی برای هدایت مایع روی لایه‌های کاغذ می‌شود. در نتیجه موانع آب گریز ایجاد می‌شوند و فرایند ساخت جوهرهای آب گریز که به‌طور جزئی یا کامل به درون لایه‌های کاغذ نفوذ کنند، انجام می‌شود. بنابراین ساختارهایی که ایجاد می‌شوند، کانال‌هایی خیلی باریک برای عبور مایعات روی کاغذ هستند که باعث می‌شود حجم خیلی کمی از نمونه مصرف شود. یک مزیت بزرگ استفاده از روش چاپ بر روی صفحات انعطاف‌پذیر این است که مولکول‌های زیستی و سایر واکنش دهنده‌های مورد نیاز در تست‌های آنالیزی و تشخیصی می‌توانند به راحتی بر روی لایه‌های کاغذ انجام شوند. ساخت ابزارهای آنالیزکننده با استفاده از میکروفلوئیدیک کاغذی با چاپ بر روی صفحات قابل انعطاف می‌تواند با استفاده از یک فرایند چرخشی انجام شود و به همین دلیل این شیوه یک روش ایده‌آل برای تولید در مقیاس گسترده‌است. شکل‌دهی میکرو
دیگر فرایندهای شکل‌دهی ورق‌های فلزی عبارتند از: شکل‌دهی چرخشی
با این روش قطعاتی با اشکال مخروط، نیم کره، لوله، استوانه، یا ترکیبی از این‌ها که توخالی هستند، در تنوع گسترده‌ای از جهت اندازه و کانتور ساخته می‌شود. اگرچه ساخت قطعاتی با اشکال بیضوی هم با این فرایند امکان‌پذیر است ولی به آسانی شکل‌دهی قطعات استوانه‌ای نیست. ورق‌کاری
مهرزنی یا استمپینگ شامل عملیات‌های مختلفی مانند پانچینگ، بلنکینگ، نقش برجسته زنی، خمکاری، لبه سازی و ضرب می‌شود. اشکال ساده یا پیچیده را می‌توان با این روش با سرعت بالا تولید کرد. هزینه ابزار و تجهیزات در این روش زیاد بوده، اما هزینه‌های کارگر کم است. تولید ورق و فیلم‌های پلاستیکی
روش رول‌های سردساز تلورانس ابعادی خوبی را تحویل می‌دهند و استفاده از آن در تولیدهای حجم بالا بسیار مؤثر است. در این روش بررسی طراحی قالب نقش بسیار حیاتی‌ای دارد به‌گونه‌ای که سیال واردشده به قالب باید به‌گونه‌ای باشد که پس از انبساط مذاب به شکل مقطع موردنظر (که برای ورق‌ها مستطیلی است)، خطوط جریان مذاب تمام مقطع را پر کند تا در خروج از قالب و اکسترود شدن ابعاد ورق ثابت و مشخص باقی بماند. به‌طورکلی عوامل مؤثر در کیفیت خروجی این روش عبارت‌اند از: شکل‌دهی برشی
شکل دهی جریان یک تکنیک شکل دهی تدریجی فلز است که در آن یک ابزار از حرکت چرخشی استفاده می‌کند تا ضخامت دیواره قطعه خام را تغییر دهد. در شکل دهی جریان دیسک یا لوله ای از فلز بر روی یک سنبه قرار می‌گیرد و توسط یک یا چند غلتک و با استفاده از فشار فوق‌العاده بالا شکل می‌گیرد. غلتک قطعه کار را تغییر شکل می‌دهد، و آن را مجبور می‌کند تا در برابر سنبه قرار گیرد، تا هم از نظر محوری به آن طول دهد و هم از نظر شعاعی آن را باریک و نازک کند. از آنجا که فشار اعمال شده توسط غلتک بسیار موضعی است و ماده به تدریج شکل می‌گیرد، غالباً نسبت به فرآیندهای کشش و آیرنینگ به‌طور خالص در انرژی مورد نیاز برای شکل دهی صرفه جویی می‌شود. با این حال، این صرفه جویی اغلب به دلیل مشکلاتی که به‌طور ذاتی در پیش‌بینی تغییر شکل حاصل برای مسیر مشخص غلتک وجود دارد، در نظر نمی‌آید. شکل دهی جریان، قطعه کار را تا حد بالایی در معرض اصطکاک و تغییر شکل قرار می‌دهد. در صورت عدم کارگیری مایع خنک‌کننده مناسب، این دو عامل ممکن است قطعه کار را تا چند صد درجه گرم کنند. شکل دهی جریان دو نوع است: مستقیم و معکوس. در هر دو نوع، ابزار توسط سنبه ثابت شده‌است در حالی که غلتک در موقعیت قطعه کار قرار دارد و موقعیت محوری ماده را تغییر می‌دهد در حالی که قطر داخلی قطعه تغییر نمی‌کند. به این ترتیب در یک ناحیه تغییر شکل محدود و کوچک بین غلتک و قطعه کار، یک تنوع مشخص برای ضخامت دیواره ممکن است. شکل دهی با بالشتک لاستیکی
شکل دهی به این روش به طرق مختلف قابل انجام است و این روش به طور گسترده ای توسعه یافته به طوریکه می توان آن را به راحتی و با صرف هزینه نسبتاً کم انجام داد. به طور کلی در روش های مختلف شکل دهی پرسی ، ورق با تحت فشار قرار گرفتن از بالا به وسیله سنبه و از پایین توسط ماتریس ، شکل قالب را به خود می گیرد. در این روش عملاً با جایگزین کردن سنبه بالاییی با لاستیک انعطاف پذیر بخش مهمی از هزینه ها شامل ماده اولیه و تراشکاری سنبه کاهش یافته و موجب اقتصادی تر شدن این روش در مقایسه با روش های مشابه از جمله کشش عمیق می گردد.البته بالشتک لاستیکی در مقایسه با سنبه های صلب که معمولاً از جنس فولاد ساخته می شوند توانایی اعمال نیروهایی کمتری دارد.  شکل دهی بر اساس بالشتک برای تولید لوله ها در سالهای متمادی از قبل استفاده می شده است.در صنعت هوافضا بیش از ۶۰ درصد از همه ی قطعاتی که از ورق های فلزی تشکیل شده‌اند توسط این روش تولید شده اند بیشتر کاربرد های این روش مربوط به صنعت هوافضاست و به طور مکرر برای نمونه سازی وسایل آشپزخانه نیز استفاده شده است.برای یک دهه پرس به وسیله بالشتک لاستیکی به طور وسیعی توسعه پیدا کرد که آنرا برای استفاده در صنایع مختلف توسعه داد. ورق‌کاری
تولید موفق یک قطعه معمولاً بستگی به انتخاب صحیح تجهیزات دارد. در انتخاب یک دستگاه پرس برای یک عملیات خاص باید به نکاتی از قبیل ظرفیت مورد نیاز، نوع نیروی محرکه (دستی، مکانیکی، برقی یا هیدرولیکی)، تعداد درایوها، نوع درایو، طول کورس هر درایو، نوع فریم دستگاه یا ساختمان آن، و سرعت دستگاه توجه کرد. ورق‌کاری
معمولاً قبل از اینکه قطعه ای توسط ورق کاری ساخته شود، ورق‌های بزرگ به ورق‌های کوچکتری برش داده و در اصطلاح یک قطعه یا ورق خام با ابعاد معین ساخته می‌شود. به این فرایند، برشکاری گفته می‌شود. ورق‌ها با قرار گرفتن در معرض تنش برشی شدید، برش داده می‌شوند. این کار معمولاً توسط یک پانچ و قالب انجام می‌شود. عوامل اصلی مؤثر در برشکاری عبارتند از: فرایندهای چاپ سه‌بعدی
در بعضی از چاپگرها، کاغذ را می‌توان به عنوان مواد ساخت مورد استفاده قرار داد، و هزینه چاپ را پایین آورد. در دهه ۱۹۹۰ برخی از شرکت‌ها چاپگرهایی را تولید کردند که برش‌های مقطعی را از کاغذ مخصوص با پوشش چسب ایجاد کرده و با استفاده از لیزر کربن دی‌اکسید آن‌ها را به هم اتصال می‌دهد. در سال ۲۰۰۵، شرکت Mcor Technologies با استفاده از ورق‌های معمولی کاغذ اداری، تیغه کاربید تنگستن برای برش شکل و رسوب گذاری انتخابی چسبنده، یک فرایند متفاوت را توسعه داد. تعدادی از شرکت‌ها نیز در حال فروش پرینترهایی هستند که اشیای ورقه ای را با استفاده از ورق‌های نازک پلاستیکی و فلزی چاپ می‌کنند. پانچ کردن
ابزار پانچ (پانچ و قالب) به طور معمول از فولاد سخت یا کاربید تنگستن ساخته می شود. قالب در طرف مقابل قطعه کار قرار می گیرد و مواد را در پیرامون محیط سوراخ تثبیت می کند و به متمرکز کردن نیروهای برشی برای تمیز بودن اطراف لبه ها کمک می کند. فاصله بسیار کمی بین پانچ و قالب جهت جلوگیری از چسبیدن سوراخ به داخل قالب وجود دارد به همین علت از نیروی کمتری برای به وجود آوردن سوراخ مود نیاز است. میزان فاصله بین پانچ و قالب به ضخامت ماده وابسته است و با یکدیگر رابطه مستقیم دارند به عبارتی هرچه از مواد ضخیم تری استفاده شده باشد به فاصله بیشتری نیاز است و برعکس. این فاصله همواره از ضخامت قطعه کار بیشتر می باشد. از پارامتر های دیگری که در این فاصله نقش دارد می توان به سختی قطعه مورد استفاده اشاره کرد. دستگاه پرس پانچ با فشار دادن پانچ به سمت قطعه کار سوراخی ایجاد می کند که اندازه قطر آن یا با پانچ یکسان می باشد، یا بعد از برداشتن پانچ کمی کوچکتر است. تمام مواد شکل پذیر در حین پانچ کردن تا حدی کشیده می شوند که این کار باعث می شود پانچ در اکثر مواقع به قطعه کار بچسبد. در این حالت، باید پانچ را به بیرون کشید و این فرایند به عنوان برداشتن شناخته می شود. دیواره های سوراخ معمولاً به دلیل وجود عیوبی چون شکستگی واژگونی به پردازش نیاز دارند. شکل‌دهی حرارتی
شکل‌دهی حرارتی یک فرایند تولید است که در آن ابتدا به یک ورق پلاستیکی حرارت داده می‌شود تا به شکل انعطاف‌پذیر درآید. این حرارت آن‌قدر زیاد نیست که پلاستیک را ذوب کند. عمل حرارت‌دهی معمولاً با استفاده از المنت‌های حرارتی در یک یا دو طرف ورق پلاستیکی و با فاصله ای معین از آن انجام می‌شود. با توجه به جنس پلاستیک و ضخامت ورق، میزان گرمادهی می‌بایست کاملاً مشخص و تنظیم‌شده باشد. پس از گرم کردن ورق، با استفاده از قالب‌های مناسب، آن را شکل می‌دهند. به دلیل دمای کم قالب و هم‌چنین پایین بودن فشار اعمال شده، قالب‌های مورد استفاده در این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه می‌باشند. جنس این قالب‌ها اغلب آلومینیوم است و در مواردی که هدایت حرارتی بسیار بالا مورد نیاز باشد، از آلیاژ بریلیوم مس استفاده می‌شود. پس از شکل‌گیری، قطعه از قالب خارج شده و ضایعات آن جدا می‌شود تا به شکل محصول نهایی درآید. ضایعات حاصل معمولاً آسیاب شده و در یک دستگاه گرانول ساز بازیافت می‌شوند و دوباره برای ساختن ورق پلاستیکی به کار گرفته می‌شوند. روش شکل‌دهی حرارتی با مقادیر تولید سالیانهٔ بالا در حین داشتن هزینهٔ اندک، نسبت به سایر روش‌های شکل‌دهی پلاستیک مانند تزریق پلاستیک، بسیار اقتصادی و کارآمد است. کوبکاری
یکی از کاربردهای رایج فرایند کوبکاری را می‌توان در صنایع تعمیر خودرو و ساخت سفارشی خودرو مشاهده کرد که در آن از کوبکاری دستی یا ماشینی برای کشش ورق فلزی نازک برای ایجاد سطوح منحنی استفاده می‌شود. در روش دستی از چکش دستی استفاده می‌شود و نوعی طرح‌ریزی است. همچنین روش‌هایی به کمک ماشین وجود دارد که از نسخه‌ای از چکش برقی برای باز کردن ورق فلز استفاده می‌کنند. شکل‌دهی حرارتی خلأ
شکل‌دهی پرفشار و شکل‌دهی مکانیکی دو دستهٔ دیگر از فرایندهای شکل‌دهی حرارتی می‌باشند. در شکل‌دهی پرفشار با گسترش ورق پیش گرم شده توسط ایجاد فشار هوا در پشت ورق پیش‌گرم شده، شکل قالب بر روی ورق ترموپلاستیک ایجاد می‌شود. دستگاه ریزسیال کاغذی
به علت مراحل ساخت و مواد مورد استفاده، فرایندهای ساخت دستگاه‌های ریزسیال کاغذی ساده و ارزان هستند؛ در واقع قیمت تخمین زده شده کم‌تر از ۱۰ دلار برای هر متر مربع است. آن‌ها از شبکه‌ای از کانال‌های کوچک (ریزمجراها) آب دوست/آب گریز تشکیل شده‌اند که مایعات می‌توانند به وسیلهٔ نیروی کشش سطحی در هر دو بعد طولی و عرضی حرکت کنند. روش‌های زیادی برای ساختن دستگاه‌های میکروفلوئیدیک کاغذی وجود دارد که بستگی به شیوه مورد نظر برای شناسایی بیماری‌ها دارد. این مطلب کوتاه بر روی روش‌های ساخت مختلف دستگاه‌های میکروفلوئیدیک کاغذی تمرکز می‌شود. اولین مرحلهٔ این روش بر اساس تبدیل بعضی از مناطق آب دوست کاغذ به آب گریز به وسیلهٔ چاپ خطوط آب گریز موازی ای است که ریزمجراها (میکروکانال‌ها) را مشخص می‌کنند. این یک شیوهٔ پایه‌ای برای چاپ الگوها بر روی برگه‌های کاغذ سلولزی است ولی تنها شیوهٔ ممکن نیست. ارتفاع میکروکانال‌ها به وسیلهٔ ضخامت کاغذی که مورد استفاده قرار می‌گیرد، تعیین می‌شود. به علت وجود موانع آب گریز، نمونه‌های آب دوست به اطراف پخش نمی‌شوند و در داخل کانال‌های تعبیه شده حرکت می‌کنند. جریان مایعات در داخل میکروکانال‌ها بر اساس جریان موئینگی است. روش‌های زیادی برای الگوسازی فرایندهایی که طول و عرض کانال‌های میکروفلوئیدیک را مشخص می‌کنند وجود دارد و هر شیوه مزایا و معایب خودش را دارد. این روش‌ها شامل چاپ موم(wax printing)، چاپ جوهرافشان،photolithography , flexography , plasma tratment , laser treatment , wet etching , screen printing و wax screening هستند. چاپ موم به علت سرعت(۵–۱۰ دقیقه) و هزینه کم (حدود ۰٫۰۰۰۱$ برای هر سانتی‌متر مربع کاغذ) برای ساخت شمار گسترده‌ای از دستگاه‌های آنالیز کاغذی به کار می‌رود و در یک دستهٔ جدا قرار داده می‌شود. به علاوه چاپ موم شیوه‌ای است که دارای کمترین مراحل می‌باشد. دو مرحلهٔ اصلی در فرایند ساخت، چاپ الگوهای موم (با عرض ۱۰۰ میکرون) روی سطوح کاغذ و ذوب شدن موم در داخل کاغذ برای تشکیل موانع آب گریز هستند. سه راه مختلف برای متوجه شدن این موضوع که الگوهای مومی و چاپ مستقیم به وسیلهٔ چاپگر موم، از ساده‌ترین و کارآمدترین روش‌ها هستند، وجود دارد. طراحی با یک قلم آغشته به موم یک روش جایگزین برای طراحی چنین الگوهایی است، اما برخی محققین ترجیح می‌دهند تا این الگوها را با یک چاپگر جوهر افشان معمولی چاپ کنند و سپس طرح و نقش را برای وضوح بهتر با یک قلم آغشته به موم روی طرح چاپ شده ایجاد کنند.