نرماله کردن فولاد چه کاربردی دارد؟
نرماله‌کردن (متالورژی)
فرایند نرماله کردن به دلیل ریزدانه شدن فولاد در طی این فرایند موجب بهبود خواص مکانیکی از جمله استحکام و سختی و کاهش انعطاف‌پذیری می‌شود و از این نظر در برخی موارد نرماله کردن به عنوان عملیات حرارتی نهایی منظور می‌شود. اما به دلیل ساختار فریتی_پرلیتی هرگز نمی‌توان با نرماله کردن خواص مکانیکی نظیر ساختارهای مارتنزیتی بدست آورد. پس در مواردی که هدف سخت کردن قطعاتی باشد که دارای دانه‌های درشت هستند نرماله کردن به عنوان یک عملیات حرارتی اولیه جهت ریز کردن دانه‌ها استفاده می‌شود. نیتریده‌کردن
از این فرایند بیشتر برای عملیات حرارتی فولاد ها برای ساخت قطعاتی چون چرخدنده‌ها، میل بادامک، پیرو بادامک، اجزای شیرآلات، مارپیچ اکسترودر، ابزارهای ریخته‌گری دایکست، قالب‌های فورجینگ، اجزای تفنگ، انژکتورها و قالب‌های تزریق پلاستیک استفاده می‌شود.
ملیله‌کاری
سپس سیم های فولادی را از آن جدا کرده و آن را داخل محلول رقیق اسید سولفوریک یا محلول حاوی راغاب که ترکیبی از زاج سفید و آبی است می جوشانند تا لکه های اضافه ی نقره از بین برود و در انتها با برس های سیمی ظریفی آن را پاک میکنند و برای از بین رفتن ناهمواریهای ایجاد شده روی آن را سمباده میکشند. آرسلور میتال
باتوجه به اینکه شیوه میتال، خرید شرکت‌های غیربهره‌ور فولاد در مناطق مختلف جهان و بهره‌ور ساختن آنها، با روش‌های مدیریتی و فناوری است، عموماً سعی در استفاده از آهن قراضه به‌عنوان ماده فلزی در تولید فولاد دارد. این امر به کاهش قیمت تمام‌شده و کاستن از اثرات بد زیست‌محیطی، در صنعت فولادسازی منجر می‌شود. منیزیم
خواص ورق برای مثال خواص مکانیکی آن می‌تواند مرتبط با برنامه نورد اعمالی باشد. دیگر جنبه‌های مهم کیفیت ورق به خصوصیات دیگر ماشین مورد استفاده برای این فرایند بستگی دارد. همگن بودن گیج نهایی و شکل ورق تولیدی مستقیماً با غلتکهای مورد استفاده مرتبط است. همچنین کیفیت سطحی به نوع روانکار مورد استفاده و نحوه روانکاری در طول فرایند نورد بستگی دارد. فرایند گرم در طول نورد ورقهای آلیاژهای منیزیم مستقیماً با تبلور مجدد دینامیک همراه است جایی که خواص ریز ساختاری مرتبط با شکل دهیهای پیشین به راحتی از دست می‌رود. در نتیجه به‌طور معمول مشاهده می‌شود که طیف ریزساختار قابل دستیابی بعد از این فرایند باریک است. برای مثال اندازه دانه و شدت بافت به‌طور مشخص تغییری نمی‌کند. این مسئله باعث شده که فعالیت‌های پژوهشی محدودی در زمینه تأثیر پارامترهای نورد برخی خواص محصولات مسطح منیزیوم در مقایسه با قطعات مکعبی مانند فولاد و ورق‌های آلومینیوم صورت گیرد. کنترل بافت کریستالوگرافی به عنوان کلیدی در تعیین شکل‌پذیری بهبود یافته ورق که برای توسعه تعداد کاربردهای صنعتی بسیار ضروری است معرفی شده‌است بنابراین مطالعات اخیر در زمینه درک بهتر رابطه میان ریز ساختار اولیه قبل از شروع نورد، دمای نورد، کاهش ضخامت در هر پاس، کاهش کلی ضخامت نبرد و بافت نهایی متمرکز شده‌است. دمایی که فرایند نورد در آن انجام می‌شود پارامتر تعیین‌کننده است به دلیل اینکه مکانیزمهای مشخص شکل دهی در آلیاژهای منیزیم همانند لغزش نابجایی غیر بیسال درست مانند اتفاق افتادن تبلور مجدد دینامیک با افزایش دما فعال می‌شود و تغییر شکل مورد نظر می‌تواند بدون شکست یا پارگی در ورق انجام شود. در نتیجه تعدادی دیگر از پارامترهای فرایند رامی توان برای تأثیر گذاری در خواص ورق نهایی مسئول دانست. میزان کاهش ضخامت در هر پاس از نورد از آنجایی که نرخ کرنش را همانند مقدار تغییر شکل قبل از بازیابی و تبلور مجدد قطعه تغییر شکل یافته در طول آنیل کردن متوسط تعیین می‌کند بر ریز ساختار و بافت نهایی تأثیر می‌گذارد. افزایش سرعت نبرد منجر به کاهش اندازه دانه متوسط ورقهای منیزیم می‌شود همان‌طور که به وسیلهٔ اسادیقی و همکارانبرای آلیاژ AZ31 نشان داده شده‌است. علاوه بر پارامترهای فرایند دیگر جنبه‌ها نیز برای دستیابی به خواص مطلوب ورق مهم هستند. از این عوامل می‌توان به روش نورد برای مثال نورد یک جهته یا برعکس کردن جهت ورق بعد از هر پاس نورد یا نورد ضربدری اشاره کرد. به‌طور کلی برای دستیابی به قطعات مورد نظر از جنس منیزیم به دلیل ریز ساختار این فلز تا حد امکان سعی می‌شود از روشهای دیگری غیر از نورد استفاده شود مگر آن که از تولید قطعه به این روش توجیه اقتصادی یا کاربردی داشته باشد. عملیات حرارتی
میکروساختار این فولادها در هنگام فروش در بازار معمولاً به صورت کاربید (carbide) پخش شده در فریت (Ferrite) می‌باشد. به همین دلیل قبل از استفاده، برای مثال برای ساخت لوازم آشپزخانه، باید کوئنچ شده و برگشت داده (Tempering) شود. برای ساخت یک ساختار کاملاً مارتنزیتی، فولاد ابتدا باید تا محدوده دمای فاز آستنیت خالص (Austenite)، بالای دمای نقطه تبدیل A، در حدود ۹۰۰ درجه سلسیوس، بسته به درصد کروم آن، گرم شود. زمان نگهداری در دمای آستنیتی کردن بستگی به ضخامت فلز دارد و باید آنقدر در این دما نگه داشته شود تا همه کاربید کروم‌ها تبدیل به محلول شوند. برای اثربخشی خوب، خنک کاری آن تا رسیدن به دمای محیط باید در زیر یک دقیقه انجام شود. برای ورق‌های نازک، باد طبیعی یا فن کافی است در حالیکه برای ورق‌های ضخیم‌تر از ۵ میلی‌متر باید از کوئنچ کردن در آب یا روغن استفاده گردد. اگر پس از این فرایند باز هم کاربید کروم مشاهده شود یا دمای مربوطه کم بوده‌است یا زمان نگهداری آن. نرماله‌کردن (متالورژی)
هدف از عملیات حرارتی نرماله کردن از بین بردن اثرات ناشی از عملیات‌های قبلی (مانند کار گرم در دمای بالا یا کار سرد که موجب درشت دانه شدن فولاد می‌شوند) و ایجاد یک ساختار آستنیتی همگن است. همگن سازی ساختار به وسیلهٔ نرماله کردن عمدتاً به سه دلیل صورت می‌گیرد: شرکت فولاد مبارکه اصفهان
فولادهای تولیدی (تختال) در شرکت فولاد هرمزگان عمدتاً فولادهای کربنی برای کاربرد نورد به صورت گرم و سرد می‌باشد. تختال‌های تولیدی این شرکت عمدتاً در خطوط نورد گرم جهت کاربری پروفیل‌سازی، لوله‌های آب، نفت و مخازن تحت فشار و قطعات سنگین فولادی مورد استفاده قرار می‌گیرد و ورق‌های تولیدی در نورد سرد جهت کاربری ورق بدنهٔ خودرو، بدنهٔ لوازم خانگی و همچنین کاربردهای ویژه مانند ورق‌های قلع اندود و گالوانیزه می‌باشد. با بهره‌برداری کامل از این شرکت، کشور در زمینهٔ تختال عریض به خودکفایی خواهد رسید. محصولات این شرکت مطابق با استانداردهایی نظیر ISIRI (استاندارد ملی ایران)ASTM , SAE/AISI,API (آمریکا)، Bs (انگلستان)، DIN (آلمان)، EN (بین‌المللی)، JIS (ژاپن) و ISG (استاندار داخلی) تولید می‌شود. فولاد
آهنگری یا فورجینگ فرآیندی است که در آن با استفاده از نیروی مکانیکی تغییرشکل لازم بر روی فولاد انجام می‌شود. این تغییر شکل روی فولاد می‌تواند طی یک یا چند مرحله توسط پتک‌کاری یا پرس‌کاری انجام شود و شکل نهایی ایجاد گردد. برای افزایش قابلیت شکل‌پذیری معمولاً به فولاد گرما می‌دهند تا به حالت خمیری درآید، سپس آن را با پتک می‌کوبند. یا چکش‌کاری می‌کنند تا به شکل خواسته شده در آید. فولاد زنگ‌نزن
اصلی‌ترین کاربرد آن‌ها در مخازن ذخیره مواد غذایی و بهداشتی و بیمارستانی می‌باشد. هم‌چنین این دسته از فولادهای زنگ‌نزن متریال استاندارد در ساخت تجهیزات شیمیایی و قاشق و چنگال و لوازم آشپزخانه می‌باشد. فولاد الکتریکال
فولاد الکتریکی را می‌توان در حالت نیمه فرآوری شده تحویل داد تا پس از پانچ کردن شکل نهایی، عملیات حرارتی نهایی برای تشکیل اندازه دانه ۱۵۰ میکرومتری که معمولاً مورد نیاز است، اعمال شود. فولاد الکتریکی کاملاً فرآوری شده معمولاً با یک پوشش عایق، عملیات حرارتی کامل و خواص مغناطیسی مشخص برای کاربردهایی که پانچ به‌طور قابل توجهی خواص فولاد الکتریکی را کاهش نمی‌دهد، ارائه می‌شود. خمش بیش از حد، عملیات حرارتی نادرست، یا حتی حمل و نقل خشن می‌تواند بر خواص مغناطیسی فولاد الکتریکی تأثیر منفی بگذارد و همچنین ممکن است نویز را به دلیل انقباض مغناطیسی افزایش دهد. میل‌گرد
از آرماتوربندی به منظور قوی ساختن ساختمان، پل، سد و … استفاده می‌شود، آرماتوربند با بستن میل‌گردها به هم توسط سیم آن‌ها را به هم متصل می‌کند. البته بستن میل‌گرد و خم کردن نوک میل‌گرد امری ضروری است. فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی
مبدل‌ بسمر و مبدل‌ توماس بر اساس دمیدن هوا کار می‌کردند و این مشکلاتی به همراه خود داشت. بیشتر هوایی که دمیده می‌شد را نیتروژن تشکیل می‌داد و دمیدن مستقیم نیتروژن به فولاد مذاب باعث می‌شد که درصد قابل توجهی از نیتروژن در فولاد حل شود و این موجب افت کیفیت فولاد بدست آمده می‌شود. همچنین حل شدن مقدار زیادی نیتروژن موجب خنک شدن مذاب و در نتیجه تردی قطعه نهایی می‌شود. ریخته‌گری نیمه‌جامد
مزایای کلی ریخته‌گری نیمه جامد عبارتست از: به دلیل پرشدن آرام محفظهٔ قالب و دمای پایین در فرایند نیمه جامد مزایای زیادی برای قطعات تولید شده به روش نیمه جامد در مقایسه با فرآیندهای شکل‌دهی معمولی وجود دارد. به دلیل فشارها و دماهای پایین لازم برای دایکست فلز نیمه جامد، ماده دای نیازی به خاص بودن ندارد. گاهی گرافیت یا فولاد زنگ نزن نرم‌تر ممکن است استفاده شود. حتی دای‌های غیر آهنی می‌تواند برای یکبار استفاده شوند. به همین دلیل، فرایند می‌تواند برای نیازهای نمونه سازی سریع و تولیدات انبوه مورد استفاده قرارگیرد. همچنین امکان ریخته‌گری فلزات با نقطه ذوب بالا مانند فولادابزار و استلیت را درصورتیکه یک ماده دای دما بالاتراستفاده شود، می‌دهد. مزایای دیگر شامل: مکانیزه کردن آسان، پایداری، سرعت تولید برابر یا بهتر از سرعتهای دایکست، بدون حبس هوا، سرعت انقباض کم، و یک ساختار یکنواخت است. فولاد گالوانیزه
پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است، آنها را بلافاصله در آب یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می‌کنند. عملیات غوطهوری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می‌گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنشهای بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد. فولادهای بینابینی(IF Steels)
دو عملکرد اصلی برای پردازش نورد سرد وجود دارد: تولید به اندازه نیاز مشتری و بهینه‌سازی مشخصه r ماده از طریق تولید یک سازه ناقص با انرژی بالا از طریق تبلور مجدد دانه‌هایی که در طول فرایند بازپخت رشد می‌کنند. سختی، شکنندگی و سخت‌شوندگی کرنشی یا شاخص n نمایش داده می‌شود که با درجه سرمای کاهشی کمی تفاوت دارد. شکل ۸ تأثیر درجه سرمای کاهشی را بر متغیر r در سه فولاد بینابینی نشان می‌دهد. بیشترین سرمای کاهشی نود درصد تأثیر را بر این سه فولاد نشان می‌دهد. عملیات حرارتی
این فرایند روش دومی را برای جایگزینی فرایند سریع سرد کردن و بازپخت ارائه می‌دهد. از مزایای این روش بهبود مقاومت ضربه‌ای و انعطاف‌پذیری بعضی از فولادها در مقایسه با فرایند سریع سرد کردن و بازپخت و دیگری کاهش تنش‌های داخلی و نتیجتاً تاب و ترک‌برداری است. از معایب این روش نیاز داشتن به حمام نمک مذاب و دیگری محدودیت این روش یرای تعدادی از فولادهای خاص است. نیتریده‌کردن
فولاد های SAE 4100, 4300, 5100, 6100, 8600, 8700, 9300 و سری 9800، فولاد های ضد زنگ، برخی فولاد ابزار (مانند H13 و P20) و چدن های خاص فولادهایی هستند که فرآیند نیتریده کردن آن ها آسان است. بطور ایده آل فولاد های مورد استفاده برای نیترید کردن باید ابتدا مراحل سخت کاری و فرآیند برگشت دادن را گذرانده باشند و دمای مورد نیاز برای نیتریده کردن آن ها کمتر از دمای آخرین فرآیند برگشت دادن انجام شده باشد. آهن کارشده
نرم اهن یا آهن سازه و آهن ساخته یا "گُل‌نَرده یا همان فارسی‌شدهٔ فِرفورژه"' به معنی تغییر حالت دادن و فر وار نمودن میله کرد یا چند ضلعی آهنی که قسمت نوک فلز به تدریج و با چکش باریک شده و در طی چند مرحله گرم کردن در کوره آهنگری به یک قطعه فر خورده زیبا جهت استفاده در کارهای تزیینی تبدیل می‌شود. این صنعت بیشتر در ترکیه انجام می‌شود و فر فورژه از دو قسمت فر +فورژه تشکیل شده که هر کدام معنی مجزای دارد. بنتونیت
در تولید فولاد به روش احیا مستقیم، پودر سنگ آهن ابتدا باید به گندله تبدیل شود تا سپس در کوره‌های مخصوص احیا گردیده و به آهن اسفنجی تبدیل گردد. در مرحله تولید گندله، نرمه سنگ آهن با مش ۳۲۵ یا ابعاد (۴۵ میکرون) به همراه آب و مواد افزودنی مثل: هیدواکسید کلسیم یا شیر آهک، آهک، بنتونیت، و انواع چسب‌های آلی و معدنی (نشاسته، سیمان…) مخلوط شده و توسط دستگاه گندله‌ساز چرخانده می‌شود تا گندله‌های مورد نظر ساخته شود. فولاد بوته‌ای
توانایی ذوب کامل فولاد، هرگونه ناهمگنی در فولاد را از بین می‌برد و اجازه می‌دهد تا کربن به‌طور مساوی در فولاد مایع حل شود و نیاز قبلی به آهنگری گسترده را نادیده بگیرد تا تلاش کنند به همان نتیجه برسند. به همین ترتیب، موجب شد فولاد برای اولین بار به سادگی در قالب‌ها ریخته شود. ساختار کریستالی همگن این فولاد ریخته‌گری شده، مقاومت و سختی بیشتری در مقایسه با فرمهای قبلی فولاد داشت. روش‌های تولید پودر منیزیم
پودر منیزیم مواد قابل اشتعال و انفجاری است و هنگام سوزاندن باعث ایجاد دمای بالا و نور سفید می شود بنابراین پودر منیزیم به طور گسترده ای در صنایع نظامی و صنعت هوافضا و سایر زمینه ها استفاده می شود. پودر مگنیزیم به عنوان عامل سولفوریزاسیون و تمیز کننده در صنعت فولاد عمل می کند ریخته گری فلزات غیر آهنی، به عنوان کاهش در تولید فلزات نادر. در صنایع شیمیایی، استفاده از پودر منیزیم به طور گسترده ای در صنعت اسپری، پوشش و ضد خوردگی در حال رشد است، برای سیلیکون monocrystalline، polysilicon و ذرات ریخته گری متالورژی همچنین مقدار زیادی است پرداخت سطح
گالوانیزه کردن فولادها به روش غوطه-وری گرم متداول‌ترین فرایند مورد استفاده به این روش است. در این روش پس از اینکه محصولات یا ورق‌ها از روغن، چربی، رسوب و زنگ زدگی تمیز شدند، در محلول کلرید آمونیوم روی، غوطه ور شده و سپس خشک می‌شوند. پس از آن، قطعه کاملاً در یک حمام روی ذوب شده غوطه ور می‌شود. روی و آهن به صورت متالورژی واکنش می‌دهند و پوششی را تشکیل می‌دهند که از مجموعه ای از ترکیبات روی - آهن و یک لایه سطحی از روی تقریباً خالص تشکیل شده‌است. (روی به عنوان «آند فداشونده» عمل می‌کند و از آهن زیرین محافظت می‌کند) نوردکاری
در فلزکاری ، نورد یک فرآیند تشکیل فلز است که در آن موجودی فلز از یک یا چند جفت رول عبور داده می شود تا ضخامت کاهش یابد ، ضخامت یکنواخت شود و یا یک ویژگی مکانیکی مطلوب به دست آید. این مفهوم، مشابه غلتک زدن خمیر است. نورد با توجه به درجه حرارت فلز نورد طبقه بندی می شود. اگر دمای فلز بیش از دمای تبلور مجدد آن باشد ، این فرآیند به عنوان نورد گرم شناخته می شود . اگر دمای فلز زیر دمای تبلور مجدد آن باشد ، این فرآیند به عنوان نورد سرد شناخته می شود. از نظر کاربرد ، فرآیند نورد گرم بیش از هر فرآیند تولیدی دیگر، فرآیند تولید را انجام می دهد و نورد سرد بیشترین تناژ (فرآیند تولید) را از بین تمام فرایندهای کار سرد انجام می دهد.  در رول های نگهدارنده، جفت رول ها با هم در آسیاب های نورد قرار می گیرند که می توانند به سرعت، فلزات - به طور معمول فولاد - را به محصولاتی مانند فولاد ساختاری ( تیرهای I ، angle stock channel ، stock) ، bar stock و ریل ها تبدیل کنند. بیشتر کارخانه های تولید فولاد، دارای آسیاب های نورد هستند که محصولات ریخته گری نیمه تمام را به محصولات نهایی تبدیل می کنند. انواع بسیاری از فرآیندهای آلیاژ وجود دارد؛ از جمله نورد حلقه ای، نورد خم کاری ، نورد تشکیل (شکل دهی) ، نورد مقطعی ، و آلیاژهای کنترل شده. بتن مسلح به الیاف فولادی
بتن مسلح با الیاف فولادی به منظور بهبود بخشیدن به خواص بتن، کاربرد وسیعی را در سازه‌های بتنی و بتن مسلح پیدا کرده‌است. دلیل این کاربرد گسترده مزایای بیشمار فنی و اقتصادی در استفاده از الیاف فولادی در جسم بتن می‌باشد. با توجه به این مزایای مهم در خواص بتن، تولید و کاربرد الیاف فولادی در کشورهای صنعتی جهان از طیف وسیعی برخوردار شده‌است، به‌طوری‌که در حال حاضر انواع الیاف فولادی با مشخصات فنی و کاربری‌های گوناگون به‌طور صنعتی تولید انبوه می‌گردد. بتن مسلح با الیاف فولادی شامل یک کالبد بتنی مرکب از سیمان، مصالح سنگی، آب و همچنین درصدی از الیاف فولادی کوتاه می‌باشد که به‌طور درهم و کاملاً اتفاقی و در جهات مختلف در مخلوط پراکنده شده که وجود الیاف فولادی مشخصات بتن را نسبت به حالت خالص بهبود می‌بخشد. بتن الیافی
الیاف فولادی به منظور بهبود بخشیدن به خواص بتن، کاربرد وسیعی را در سازه‌های بتنی و بتن مسلح پیدا کرده‌است. یکی از مهم‌ترین نقش‌های الیاف فولادی در بتن افزایش مقاومت کششی بتن به وسیلهٔ کاهش ایجاد ریزترک‌های حاصله از بارگذاری خارجی است. بازپخت مرحله‌ای
بازپخت مرحله‌ای یا آنیل کردن مرحله‌ای اکثراً بعد از تولید ورق و سیم به منظور برطرف کردن سختی حاصل از تغییر شکل سرد و نرم کردن آن بکار می‌رود. درجه حرارت آنیل کردن مرحله‌ای در زیر درجه حرارت ای تکتوئید ( برای فولادهایی که تنها دارای کربن بوده یا دارای مقدار بسیار جزئی از عناصر دیگر است حدود ۵۵۰ تا ۶۵۰ درجه سلسیوس ) می‌باشد. بطوریکه آستنیت تشکیل نگردد. که احیاناً در موقع سرد کردن تبدیل به مارتنزیت شود. آنیل کردن مرحله‌ای در مورد فولاد و غیر فولاد بکار می‌رود. این نوع آنیل کردن بسیار شبیه به عملیات حرارتی به منظور تنش زدایی است. نوعی عملیان حراتی که برای یکسان سازی دانه های فلز روی آن انجام می شود. فولادسازی
این فرایند در سال ۱۹۴۸ توسط رابرت دارر توسعه یافت، به این صورت که در فرایند بسمر به جای دمیدن هوا، از دمیدن اکسیژن جهت جلوگیری از ورود گازهای نامطلوب به مذاب استفاده گردید. به این ترتیب هزینه اولیه کوره‌ها و زمان پالایش فولاد کاهش یافت و میزان بهره‌برداری از کوره‌ها افزایش یافت. فولاد سرد
CFS را معمولاً می‌توان از پخش‌کننده‌های اسکلت فولادی، تهیه‌کننده تیغه‌ها یا تولیدکننده‌های اسکلت‌های فولادی، تهیه کرد. اجزاء فولادی به صورت دسته یا پالت وجود دارند. با یک جرثقیل می‌توان تخلیه بار را به راحتی انجام داد. با طراحی برش‌های دقیق می‌توانید کار را ساده کنید. نرم‌افزار Steelxpert یک ابزار عالی برای طراحی این برش هاست. همچنین توصیه می‌شود که مواد درخواستی را ۱۵٪ بیشتر سفارش دهید. بازپخت
بازپخت یا انیلینگ در فولادهای کربنی ساده در حالت کلی یک میکروساختار فریت-پرلیت (Ferrite-Pearlite) تولید می‌کند. برای بهبود قابلیت ماشین‌کاری یا عملیات سرد، بهبود خواص مکانیکی یا الکتریکی یا ترقی در پایداری ابعادی، می‌توان از فرایند بازپخت استفاده کرد. انتخاب یک فرایند بازپخت صحیح برای بدست آوردن ترکیب مناسبی از خواص ذکر شده نیازمند یک مصالحه بین خواص می‌باشد. نام‌هایی که برای فرایند بازپخت انتخاب می‌شوند خود گویای خواص نهایی هستند. نورد گرم منیزیم
در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگی‌های این نوع نورد که معمولاً در دمای اتاق و زیر دمای تبلور مجدد انجام می‌گیرد می‌توان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش استحکام تسلیم و کاهش شکل پذیری اشاره نمود. صیقل کاری
صیقل دادن همیشه نامطلوب نیست. اگر به صورت کنترل شده رخ دهد، می‌تواند اثرات مطلوبی داشته باشد. فرآیندهای سنگ‌زنی در تولید برای بهبود اندازه، شکل، پرداخت سطح یا سختی سطح قطعه استفاده می‌شود. در اصل این یک عمل شکل دهی است که در مقیاس کوچک اتفاق می‌افتد. مزایای صیقل دادن اغلب شامل مبارزه با شکست فرسودگی، جلوگیری از خوردگی و خوردگی تنشی، بافت دهی سطوح برای از بین بردن عیوب بصری، بستن تخلخل و ایجاد تنش پسماند فشاری سطح است. فولادسازی
قرار گرفتن فولاد در شرایط خلأ تأثیر عمیقی بر روی تمام خواص متالورژیکی مربوط به گازها دارد. این کار باعث کاهش گازهای حل شده در فولاد مذاب می‌شود. برای مثال هیدروژن در شرایط خلأ به راحتی تا ۲ جزء در میلیون کاهش می‌یابد. نیتروژن مانند هیدروژن در فولاد مذاب، متحرک نیست و به همین دلیل با قرار گرفتن ۳۰ دقیقه‌ای آن در شرایط خلأ فقط ۱۵ تا ۳۰ درصد کاهش می‌یابد. منیزیم
قطعات تحت فرایند همگن سازی قرار می‌گیرند و سپس در صورت نیاز با ماشین کاری به اندازه‌های مورد نیاز در می‌آیند. آنیل کردن اگر در دمای مناسب آلیاژ مورد نظر انجام شود تأثیر چندانی در اندازه دانه ندارد و بیشتر به عنوان همگن سازی توزیع عناصر و حل کردن رسوبات فاز ثانویه که ناشی از فرایند ریخته‌گری اولیه برای تولید اسلب‌ها هستند مورد استفاده قرار می‌گیرد. مسئله اصلی در اینجا همگن بودن ریزساختار در اسلب است. دماهایی که اسلب‌ها در آن مورد عملیات آنیلینگ قرار می‌گیرند در جدول منبع که توسط چبی و لهنرت ارائه شده آورده شده‌است که دمای آنیلینگ با دمای فاز جامد آلیاژ مورد نظر مرتبط است. اسلب فلز سپس از میان دو غلتک که فاصله میان آنها از ضخامت ورق اولیه کمتر است رانده شده و بنابراین تغییر شکل پلاستیک در ماده رخ می‌دهد جدول منبع همچنین شامل تعدادی از دماهای متوسط اعمالی در حین عملیات نورد است که توسط بک در سال ۱۹۳۹ ارائه شده‌است. برای منیزیم و فلزات دیگر دو نوع فرایند نورد وجود دارد که شامل نورد گرم و نورد سرد است. بدین صورت که اگر دمای فرایند بالاتر از دمای تبلور مجدد آلیاژ مورد نظر باشد به فرایند نورد گرم و اگر دمای فرایند پایین‌تر از دمای تبلور مجدد باشد به آن نورد سرد گفته می‌شود. قاب‌بندی فولادی سبک
به‌طور کلی با توجه به کاهش قابل ملاحظه وزن و اتلاف اندک مصالح نسبت به شیوه‌های متداول و قابلیت انطباق این سیستم با مقررات ملی ساختمان، کاربرد این نوع دیوارهای سبک غیر باربر داخلی برای انبوه‌سازی مناسب می‌باشد. این پانل‌ها در زمینه‌های انرژی، حریق، آکوستیک و سازه در مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن، مورد ارزیابی قرار گرفته و کاربرد آن، در حیطه الزامات ارائه شده، مجاز می‌باشد آس‌پخت
آس‌پُخت مزایای فراوانی را در ساخت و عملکرد یک قطعه ایجاد می‌کند که در ادامه به شرح آن‌ها می‌پردازیم:در این جا نیز فولادهایی مناسب برای آستمپرینگ اند که از سختی پذیری نسبتا خوبی برخوردار باشند.به نحوی که در ضمن سرد شدن در حمام نمک مذاب یا روغن داغ در دماهای بالا پرلیت تشکیل نشود.در رابطه با آستمپر کردن فولادهای کربنی ساده ( کم کربن ) که از سختی پذیری نسبتا کمی برخوردار بوده و بنابراین زمان لازم برای شروع دگرگونی در حوالی دماغه منحنی آی تی نسبتا کم است ، باید توجه داشت که فقط مقاطع نسبتا نازک‌ ( در حدود حداکثر 5 میلیمتر ) رامی توان با استفاده از روش آستمپرینگ عملیات حرارتی کرد.در حالی که مقاطع نسبتا ضخیم از فولاد های آلیاژی که سختی پذیری نسبتا خوبی داشته باشند را می توان آستمپر نمود. لیکن،اگر سختی پذیری بسیار زیاد باشد ،‌زمان لازم برای دگرگونی آستنیت به بینیت نیز زیاد می شود که در این صورت عملا آستمپر کردن فولاد روش بسیار طولانی بوده و لذا اقتصادی نیست . انواع فولادهای زنگ‌نزن
این فولادها در کاربردهای گسترده‌ای از قبیل لوازم آشپرخانه، اتصالات، سازه‌های جوشی، تجهیزات سبک‌وزن حمل و نقل، تجهیزات پزشکی و داروسازی، قطعات کوره و مبدل‌های حرارتی و قطعاتی برای محیط‌های شیمیایی قوی استفاده می‌شوند. فولاد ابزاری
"به مقاله اصلی فولاد تندبر رجوع شود."امروزه ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی اصلی‌ترین روش تولید فولادهای ابزاری می‌باشد. همچنین امروزه فرایند تولید فولاد به دو مرحله تقسیم شده‌است؛ مرحله اول فقط شامل ذوب بوده و هیچ گونه پالایش و اصلاحی در آن انجام نمی‌شود. در نتیجه می‌توان ماشین آلات و فرایندها را برای این حالت بهینه‌سازی کرد. (برای مثال از کوره‌های قوس الکتریکی فوق قوی استفاده کرد) در مرحله دوم فلز مذاب داغ به داخل یک پاتیل یا مخزن مبدل منتقل شده و عمده پالایش و اصلاح در آنجا انجام می‌شود. مزیت اصلی اصلاح در مخزن ثانویه افزایش سرعت و ظرفیت تولید می‌باشد. راندمان، کیفیت، تکرارپذیری و همچنین ثبات نیز افزایش می‌یابند. میان‌فلزی
آلومیناید نیکل 《NiAl》 سال هاست که به عنوان یک ماده بین فلزی دارای آرایش شبکه بلوری منظم شناخته شده و دارای دمای ذوب، استحکام، سختی و پایداری حرارتی بالایی است. ماده‌ای است جالب توجه زیرا چگالی پایین 《۲۵٪ کمتر از سوپر آلیاژها》 و در برابر سایش، تغییر شکل، خستگی، اکسیداسیون و کربن دهی سطحی مقاوم است. جالب‌ترین ویژگی آن خصوصیت غیرعادی افزایش استحکام در اثر افزایش دما است. علی‌رغم این خصوصیات آلومیناید نیکل به خاطر ترد و گران بودن آن کاربردهای وسیعی پیدا نکرده‌است. در سال ۱۹۸۲ دانشمندان آزمایشگاه ملی《Oak Ridge 》راهی برای نرم‌تر کردن این ماده پیدا کرند نتیجه این تحقیق همانطوری که در شکل ۵–۱ نشان داده شده‌است ماده -IC بود که سبک‌تر واستحکام آن ۵ برابر فولاد زنگ نزن در دمای 《۱۴۷۲ درجهٔ فارنهایت》۸۰۰ درجهٔ سانتی گراد است. فولاد
در روش‌هایی که از کنوروتور استفاده می‌شود، آهن‌خام مذابی که از که فرایند کوره بلند به دست آمده‌است درون کنورتور ریخته می‌شود تا با استفاده از دمش گاز اکسیژن کربن اضافی آن سوزانده شود. بدین ترتیب کربن فولاد به میزان مورد نظر خواهد رسید. سپس با اضافه کردن عناصر آلیاژی به آن استحکام فولاد افزایش خواهد یافت. مطلا کاری
آهن، فولاد و سایر فلزات مطلاکاری شده با استفاده از ورق طلا بر روی سطح فلز در دماهای کمتر از ذوب و فشار دادن ورق طلا بر روی آن طلاکاری می‌شوند، سپس در صورت قرار دادن ورق اضافی دوباره گرم می‌شوند. این فرایند با پرداخت‌کاری سرد به پایان می‌رسد. نورد
این محصولات نورد گرم اغلب ماده اولیه فرآیندهای بعدی مانند شکل دهی سرد یا ماشینکاری را تشکیل می‌دهند. ورق‌ها و تسمه‌ها را می‌توان با ساخت به محصولاتی تبدیل کرد یا اینکه با نورد دوباره آنها را تبدیل به فویل کرد (یعنی ضخامت کمتر از ۰٫۱ میلیمتر). با نورد مجدد بلوم‌ها و شمش‌ها می‌توان آنها را تبدیل به محصولات تمام شده‌ای مانند ریل‌های قطار، میله یا لوله کرد. فولاد گالوانیزه
از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری، کانال کولر، کابینت آشپزخانه، شیروانی منازل، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱٬۵ درصد کربن دارند و غالباً با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد. ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می‌شود. ورق‌های رول فرم گالوانیزه با ضخامت‌های ۱۸/۰ تا ۶ میلیمتر و با دو عرض ۱۰۰ سانتیمتر و ۱۲۵ سانتی-متر تولید می‌شوند. ورقهای فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک ۲۰۰۰×۱۰۰۰ میلیمتر و فابریک ۲۵۰۰×۱۲۵۰ میلیمتر تولید می‌شوند. وزن عمومی رول‌ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولیدکننده بین ۵ تا ۷ تن می‌باشد. فولاد گالوانیزه (Galvanized Steel) به فولاد پوشش داده شده توسط روی گفته می‌شود. از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری، کانال کولر، کابینت آشپزخانه، شیروانی منازل، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱٬۵ درصد کربن دارند و غالباً با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد. ورق‌های رول فرم گالوانیزه با ضخامت‌های ۱۸ صدم میلی‌متر تا ۶ میلی‌متر و با دو عرض ۱۰۰ سانتی‌متر و ۱۲۵ سانتی‌متر تولید می‌شوند. ورق‌های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک ۲۰۰۰*۱۰۰۰ میلی‌متر و فابریک ۲۵۰۰*۱۲۵۰ میلی‌متر تولید می‌شوند. وزن عمومی رول‌ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولیدکننده بین ۵ تا ۷ تن می‌باشد. فولاد گالوانیزه (به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته می‌شود. معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه عرض: ۱۰۰۰ و ۱۲۵۰ کوتینگ: ۱۰۰ – ۱۲۰ – ۱۸۰ – ۲۲۰ – ۲۷۵ ضخامت: ۰٫۱۸ – ۰٫۴۰ – ۰٫۹۰ – ۲ – ۶ وزن کویل: ۳٫۵ الی ۱۲ تن قطر داخلی کویل: ۵۷۰ الی ۶۲۰ کرم دار (به انگلیسی: Chromated) بدون روغن (به انگلیسی: Unoiled) ورق گالوانیزه فابریک کوتاه شرکت فولاد مبارکه اصفهان
تختال خنک و پرداخت شده و پس از پیش گرم شدن در واحد نورد گرم، نورد شده و سپس به واحد تکمیل نورد گرم یا به واحد اسیدشویی می‌رود و سپس برای کاهش ضخامت به واحد نورد سرد، ارسال می‌گردد. همچنین بخشی از محصولات سرد نوردیده به واحدهای قلع‌اندود، گالوانیزه و رنگی ارسال می‌گردد. پودر سنگ آهن (کنسانتره آهن) به وسیله خط آهن از معادن داخلی مانند گل گهر و چادرملو، واقع در استان‌های کرمان و یزد به مجتمع حمل می‌شود و با نوار نقاله، به قسمت انباشت و برداشت منتقل می‌شود. ماشین‌های انباشت و برداشت کار انتقال مواد را از نقاله‌ها به دپو و بالعکس انجام می‌دهد. فولاد
برای ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از آهن خام (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید. کروی کردن
طولانی کردن زمان نگهداری در درجه حرارت بالا ساختار پرلیتی و شبکه سمنتیت را از بین می‌برد. سمنتیت کروی شده تاثیر زیادی روی خواص فولاد دارد. ساختار سمنتیت کروی موقعی که حداقل سختی و حداکثر انعطاف پذیری یا در فولاد پر کربن حداکثر قابلیت شکل پذیری را داشته باشد، مطلوب است. فولادهای کم کربن به ندرت برای بالا بردن قابلیت شکل پذیری تحت عملیات حرارتی کروی کردن قرار می‌گیرند. چرا که در صورت کروی شدن در حد بسیار زیادی نرم خواهند شد. فولادهای با کربن متوسط بعضی مواقع به منظور بدست آوردن حداکثر انعطاف پذیری تحت اینگونه عملیات حرارتی قرار می‌گیرند. از طرفی طولانی کردن زیاد زمان حرارت دادن سبب اتصال دانه‌های سمنتیت به یکدیگر و کاهش قابلیت شکل پذیری می‌شود. الکتروپولیش
الکتروپولیش فرایندی است که در آن سطح فولاد، فولاد زنگ‌نزن، آلیاژهای مس و آلومینیم را در حمامی الکترولیتی، صاف و صیقلی، تمیز و پلیسه‌گیری می‌کنند. معمولاً سطوح تمیز فلزی را الکتروپولیش می‌کنند تا زبری سطح میکروسکوپی کاهش پیدا کند. دراین روش فقط نواحی ضعیف در مقابل خوردگی تقویت نمی‌شوند، بلکه قله‌های میکروسکوپی سطح نیز صیغل داده می‌شود. پس از این عملیات ماده یک درخشش خوب و مهمتر از همه، یک میکروپروفیل کوچک پیدا می‌کند که با شرایط سختگیرانه بهداشتی مطابقت دارد. به همین علت، الکتروپولیش معمولاً به عنوان پرداخت نهایی پس از اسیدشویی استفاده می‌شود. شرکت فولاد مبارکه اصفهان
تختال‌ها به واحد نورد گرم منتقل می‌شود و پس از گرم شدن تا ۱۲۸۰ درجه سانتی‌گراد، در کوره‌های پیش گرم کن و پوسته زدایی در نوردهای اولیه و نهایی نورد شده و در نهایت ضخامت آن به ۱۶ تا ۲/۱ میلی‌متر می‌رسد، که به صورت کلاف (کویل) تولید می‌گردد. نورد مقاطع منیزیم
چگالی پایین و استحکام ویژه بالای آلیاژهای منیزیم باعث شده‌است که این آلیاژها در صنایعی همچون خودروسازی، هوافضا، صنایع ساخت و ساز و… بیشتر مورد توجه قرارگیرند. از طرفی پایین بودن استحکام مکانیکی و پایین بودن شکل‌پذیری این آلیاژها، مانع استفاده از آنها در مقیاس‌های بزرگ می‌شود. این محدودیت‌ها به دلیل ساختار کریستالی منیزیم اتفاق افتاده‌است . در ساختار کریستالی منیزیم که به صورت HCP می‌باشد، نسبت C/a برابر با ۱٫۶۲ می‌باشد که باید با روش‌های مختلف این نسبت را کاهش دهیم تا آلیاژ منیزیم توان شکل‌پذیری داشته باشد. محققین تلاش‌های بسیاری در جهت افزایش استحکام آلیاژهای منیزیم انجام دادند. دو روش، عمدتاً توسط محققین برای افزایش استحکام آلیاژهای منیزیم پیشنهاد شده‌است: محدودیت‌های ابعادی در روش‌های تغییر شکل پلاستیک شدید و عدم توانایی انجام فرایند به صورت مداوم، منجر به این شده‌است که به فکر روش‌های دیگری برای افزایش استحکام منیزیم باشیم. در سالهای اخیر تلاش‌های بسیاری برای استفاده از نورد مقاطع چندمرحله ای به جای فرایندهای تغییرشکل پلاستیک شدید برای استحکام بخشی به منیزیم صورت گرفته‌است. رسوب‌زدایی
·      فولاد گندله
ـ کاهش آلودگی محیط‌ زیست در اثر استفاده بیشتر از گندله در فرآیند تولید فولاد نورد
از نورد سرد می‌توان برای تولید ورق، تسمه، میله و میلگرد با سطوح فوق‌العاده صاف و ابعاد دقیق استفاده کرد. ورق و تسمه‌های نورد سرد شده را می‌توان در شرایط مختلفی تولید کرد، از جمله "نورد پوسته"، "ربع-سخت"، "نیمه-سخت" و "تمام سخت". در نورد پوسته، فلز نورد شده فقط به میزان ۰٫۵ تا ۱ درصد فشرده می‌شود تا فقط یک سطح صاف و ضخامتی یکنواخت ایجاد گردد. همچنین این کار باعث از بین رفتن یا کاهش "پدیده نقطه تسلیم" (yield-point phenomenon) می‌شود. این ماده برای کار در حالت سرد که در آن به شکل‌پذیری خوبی نیاز است، بسیار مناسب است. ورق و نوار ربع سخت، نیمه سخت و کاملاً سخت مقادیر بیشتری (تا ۵۰٪) کاهش ضخامت در حالت سرد را تجربه می‌کنند. نقاط تسلیم آنها بالاتر رفته، خواص آنها جهت دار شده و شکل‌پذیری کاهش می‌یابد. وسایل نقلیه زره‌پوش
"زره همگن نورد شده" قوی، سخت و سفت است (در هنگام ضربات با ضربات سریع و سخت، خرد نمی‌شود). فولاد با این خصوصیات با پردازش سطوح فولاد چدنی در اندازه مناسب و سپس نورد آنها در صفحات با ضخامت مورد نیاز تولید می‌شود. نورد و شکل دهی (چکش زدن به فولاد در هنگام گرم شدن گرم) آهن اضافی را از ساختار دانه در فولاد خارج کرده و نواقصی را که باعث کاهش مقاومت فولاد می‌شوند، از بین می‌برد. نورد همچنین ساختار دانه در فولاد را دراز می‌کند تا خطوط طولانی ایجاد کند، که این تنش را در هنگام بارگذاری در طول فلز پخش می‌کند و باعث می‌شود تمرکز تنش نداشته باشیم. برش پلاسما
برش پلاسما روی هر نوع فلز رسانا، فولاد نرم، آلومینیوم، استنلس استیل . . .. می‌تواند انجام شود. اما این تکنولوژی برای فولاد ایده‌آل می‌باشد. در مورد فلزات غیر آهنی حد اکثر عمق برش یک اینچ می‌باشد. ریخته‌گری سریع
ترکیب قالب ریخته گری با نمونه سازی سریع به کسب و کارها این امکان را می‌دهد تا از جنبه‌های دیگر نمونه سازی سریع نیز بهره‌مند شوند. سرعت و راحتی این فرایند یکی از مهم‌ترین مزیت هاست. و با 3ERP، نمونه‌های اولیه فلزات ریخته گری شما را می‌توان با اضافه کردن جزئیات، حکاکی یا سایر ویژگی‌ها، با مهارت در مراکز ماشینکاری CNC ما به پایان رساند.از ریخته گری سریع فلز می‌توان برای ایجاد نمونه‌های اولیه و قطعات مورد استفاده در کوتاه مدت در چندین صنعت استفاده کرد. برخی از رایج‌ترین کاربردهای ریخته گری سریع فلزات عبارتند از: ریخته‌گری فلز
ریخته گری فلز نیمه جامد (SSM) یک فرآیند ریخته گری قالب اصلاح شده است که تخلخل باقیمانده موجود در اکثر ریخته گری های قالب را کاهش می دهد یا از بین می برد. در ریخته گری SSM به جای استفاده از فلز مایع به عنوان ماده خوراک ، از ماده خوراکی ویسکوزیته بالاتر استفاده می شود که تا حدی جامد و تا حدی مایع است. از دستگاه ریخته گری قالب اصلاح شده برای تزریق دوغ‌آب نیمه جامد به قالبهای فولادی سخت شده قابل استفاده مجدد استفاده می شود. گرانروی زیاد فلز نیمه جامد ، همراه با استفاده از شرایط کنترل شده پر شدن قالب ، تضمین می کند که فلز نیمه جامد قالب را به صورت غیر آشفته پر می کند تا تخلخل مضر اساساً از بین برود. فولادسازی
فولادسازی فرایند ساخت فولاد از سنگ‌آهن یا از قراضه می‌باشد. در فولادسازی، ناخالصی‌هایی از جمله نیتروژن، سیلیکون، فسفر، گوگرد و کربن اضافی (که مهم‌ترین ناخالصی است) از منبع آهن حذف می‌شوند و عناصر آلیاژی مانند منگنز، نیکل، کروم، کربن و وانادیم برای تولید درجه‌های مختلف فولاد به آن افزوده می‌شوند. محدودکردن گازهایی مانند نیتروژن و هیدروژن و ناخالصی‌ها (که به آن "inclusion" می‌گویند) در داخل فولاد مذاب از اهمیت بالایی در کیفیت محصولات ریخته شده دارد. فولاد منگنز
بسیاری از کاربردهای منگنز اغلب به دلیل دشواری آن در ماشینکاری محدود هستند . گاهی اوقات به عنوان "قابلیت ماشین پذیری صفر" توصیف می شود. این فلز را نمی توان با پخت‌وپز نرم کرد و به سرعت در زیر ابزارهای برش و سنگ زنی سخت می شود و معمولاً برای ماشین کاری نیاز به ابزار خاصی است. مواد با استفاده از الماس یا کاربید با مشکل بسیار حفر می شوند. اگرچه می توان آن را از گرمای زرد جعل کرد ، اگر در هنگام گرم شدن هوا چکش کاری شود ممکن است خرد شود و در هنگام گرم شدن بسیار سخت تر از فولاد کربنی است. می توان آن را با یک مشعل اکسی استیلن برش داد ، اما برش پلاسما یا لیزر روش ارجح است. با وجود سختی شدید و استحکام کششی ، ممکن است مواد همیشه سفت و سخت نباشند. این می تواند با نورد سرد یا خم شدن سرد تشکیل شود. فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام
به سبب استحکام زیاد ریزآلیاژها، این‌گونه فلزات را می‌توان در ساخت قطعات باریک به کار برد. در صنایعی که کاهش وزن در درجه اول توجه قرار دارد (مانند صنایع خودرو) استفاده از ریزآلیاژها رونق بیشتری دارد. استحکام محصولی که با این مواد ساخته می‌شود بدون عملیات حرارتی از ۴۱۵ تا ۸۲۵ مگاپاسکال تغییر می‌کند. محصولات نیمه‌ساخته ریخته‌گری
تَختال قطعه‌ای مکعب مستطیل از فولاد معمولاً به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ متر است. تختال یکی از محصولات میانی برخی کارخانه‌های فولادسازی است که از آن برای تولید فولاد ورق استفاده می‌شود. ورق به شکلی از فلزات گفته می‌شود که به شکل سطوح گسترده و در حالت‌های بریده و رول (پیچیده‌شده) تولید می‌شوند و در صنعت کاربرد بسیاری دارد. کوبکاری
صاف کردن ورق فلز، یکی دیگر از کاربردهای فرایند کوبکاری است و به‌طور خاص به عنوان یکی از تکنیک‌های اولیه برای صاف کردن تسمه‌های فولادی مورد استفاده در عملیات انتقال و پرس صنعتی استفاده می‌شود. در این فرایند، یک تسمه فولادی که دارای انحنای متقاطع است، می‌تواند با صاف کردن سطح مقعر برای کشش آن و در نتیجه از بین بردن انحنای متقاطع، با یکسان کردن طول سطح در کل تسمه بین سطوح مقعر و محدب قبلی، صاف شود. ساچمه کاری تسمه‌های فولادی معمولاً با استفاده از ابزارهای تخصصی و ساچمه مخصوص کوبکاری انجام می‌شود. چقرمگی
با توجه به نمودارهای استحکام و چقرمگی می‌توان اطلاعات خوبی برای تعیین خواص مواد مختلف بدست آورد و همچنین این اطلاعات برای انتخاب مواد در کاربردهای مختلف بسیار مفید می‌باشد. برای مثال در صنعت فولاد عموماً به منظور جذب انرژی در ضربات ماشین استفاده می‌شود، زیرا چقرمه و محکم است یا تیغه‌های اره و سرهای چکش فولاد آب دهی و برگشت دهی شده‌اند تا به‌طور متعادلی استحکام بالا و چقرمگی خوبی پیدا کنند. فولاد سرد
مالکین منازل انتظار دارند که خانه‌هایشان یک عمر یا بیشتر دوام داشته باشند بنابراین، وجود سیستم حفاظتی مناسب در مواد فریم‌ها برای تحقق این منظور لازم می‌باشد در مورد فولاد این کار توسط گالوانیزه‌سازی انجام می‌گیرد عضوهای فولادی واقع درداخل منازل همچون فریم کف یا دیوارها، سطح خوردگی بسیار کمتری دارند مطالعات نشان داده‌اند که فولاد با پوشش مرسوم روی G۴۰ بایستی تحت این شرایط تا بیش از ۱۰۰سال عمر کند. تمامی عضوهای سازه‌های دارای حداقل پوشش فلزی G۶۰ (یا معادل آن) می‌باشند. عضوهای فریم غیر سازه‌ای نیز دارای حداقل پوشش فلزی G۴۰(یا معادل) می‌باشند. عدم نصب تیرچه‌های CFS در تماس با مس ضروری است. مواد CFS با چوب خشک دیوارهای پیش ساخته، محصولات ایزولاسیون ویا گچ خشک وسیمان وارد واکنش نمی‌شوند. درآب وهواهای خاص ونامساعد همچون ساحلی بایستی از پوشش G۷۰برای حفاظت سازه‌ها استفاده گردد. مانند هاوایی که در آن خوردگی، موریانه، زمین لرزه جزو ملاحظات خاص محسوب می‌گردند. فرومنگنز
منگنز ها در صنایع متالوژی ، شیمی ، الکترونیک ، سرامیک و تولید لاک های رنگی کاربرد دارد . مهم ترین کاربرد منگنز در صنعت ، تهیه آلیاژ های آهن و به عنوان ماده اصلی برای چدن و فولاد است . منگنز در گروه هفتم جدول تناوبی قرار دارد عدد اتمی آن 25 است رنگ آن نقره ای و سخت است .منگنز به صورت کانی سنگ یا به صورت فروآلیاژ در فولاد سازی به کار می رود که در این زمینه نقش های عمده منگنز عبارت خواهد بود از منگنز به عنوان احیا کننده و تمیز کننده در فولاد مذاب به منظور حذف گوگرد و بهبود خواص فولاد مورد استفاده قرار می گیرد . به طوری که گوگرد و عناصر مزاحم را به خود جذب نموده و آن ها را وارد سرباره می کند. شمشال (ماده)
شِمشال ، از فراورده‌های میانی نورد فولاد است که سطح مقطع آن کوچک‌تر از ۲۲۵ سانتیمتر مربع است و در صنعت برای تولید سایر محصولات فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرد. پیرسختی
سخت کردن رسوبی بهترین روش برای افزایش استحکام فلزات غیر آهنی می‌باشد و دارای اهمیت زیادی در صنعت است و به خصوص در آلیاژهای آلومنیوم مورد استفاده قرار می‌گیرد زیرا می‌توان عملیاتی از قبیل شکل دادن را در جایی که جسم در فاصلهٔ بین عمل تبرید و عمل رسوب به سر می‌برد و هنوز نرم است انجام داد. برای مثال می‌توان از میخ پرچ‌های آلیاژهای آلومنیوم مانند (آلومنیوم با مس، منیزیوم، روی، سیلیسیوم ،نیکل و …) که در هواپیماسازی به کار می‌روند نام برد. این میخ پرچ‌ها را پس از تبرید برای جلوگیری از انجام عملیات رسوب تا موقع کار برد در دمای پایین نگهداری می‌کنند. در نتیجه هنگام پرچ کردن نرم بوده و به راحتی شکل داده می‌شوند و سپس می‌توان آن‌ها را به استحکام مورد نظر رساند. سختکاری پوسته
هر دو فولاد کربنی و آلیاژی برای سخت کاری سطحی، مناسب هستند. از فولادهای نرم با محتوای کم کربن ، معمولاً کمتر از 0.3٪ استفاده می شود (برای اطلاعات بیشتر به plain-carbon steel مراجعه کنید). این فولادهای نرم به دلیل کم کربن بودن، معمولا قابل سخت کاری نیستند. بنابراین سطح فولاد برای افزایش سختی پذیری تغییر شیمیایی داده است. فولاد مورد سخت شده با انتشار کربن (کربوراسیون) ، نیتروژن (نیترید کردن) و یا بور (بورینگ) به لایه خارجی فولاد در دمای بالا و سپس عملیات حرارتی لایه سطح تا سختی مورد نظر تشکیل می شود. گندله
از اهداف تولید گندله افزایش عیار آهن کنسانتره به حدود ۷۰ درصد برای احیای مستقیم و حدود۶۷ درصد برای کوره بلند و تبدیل این کنسانتره به گندله (خرد کردن مواد آهن دار تا حدود ۵۰ میکرون و افزودن درصدی از مواد چسبنده به مواد آهن‌دار خرد شده) کاهش انرژی و هزینه حمل‌ونقل به‌ویژه در حمل مواد آهن‌دار و موارد مشابه، با توجه به عیار بالای آهن و سادگی بارگیری و حمل‌ونقل گندله پخته شده می باشد. نانو در معماری پایدار
تحقیقات گسترده‌ای در خصوص کاربردهاینانولوله‌های کربنیدر حال انجام است وتاکنون خواص قابل ملاحظه‌ای از آن‌ها کشف شده‌است؛ برای مثال باوجود اینکه چگالی آن‌ها یک ششم چگالی فولاد است،مدول یانگآنهاپنج برابر واستحکام آن‌ها هشت برابر فولاد است. درصورت افزودن نیم الی یک درصد وزنی از این نانولوله‌ها به ماتریس بتن خواص نمونه‌ها به‌طور قابل توجهی بهبود می‌یابد. (نانولوله‌ها ی کربنی به صورت‌های تک جداره ویاچند جداره مورد استفاده قرار می‌گیرند. ذوب مجدد سرباره الکتریکی
ESR فرایندی است که برای ذوب و تصفیه فولادها و سوپرآلیاژها با کاربردهای مهم و ویژه نظیر صنایع هوایی، نیروگاه‌های حرارتی و هسته‌ای، سخت‌افزارهای دفاعی و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد. شرکت فولاد مبارکه اصفهان
۷۵ درصد از کلاف‌ها به واحد تکمیل نورد گرم انتقال می‌یابد. در این واحد اعمالی از قبیل کم کردن وزن کلاف، بهبود خواص مکانیکی، تسطیح ورق، برش سبک و سنگین ورق در طول‌های ۱ الی ۱۲ متر صورت می‌گیرد. فلز سبک
آلیاژهای بر پایه آلومینیوم، منیزیم و تیتانیوم خواص سفتی به وزن و استحکام به وزن بهتری نسبت به اغلب فولادها دارند. خاصیت سبکی خود به‌طور مستقیم منجر به افزایش استفاده از این آلیاژها برای بسیاری از کاربردها شده‌است. نسبت استحکام به وزن آلیاژهای سبک نقش مهم و محوری نسبت به آلیاژها و مواد دیگر در دیاگرام اشبی دارد. مزایای کاهش چگالی هنگامی که پارامترهایی نظیر سفتی و مقاومت در برابر خمش نیز مد نظر است، اهمیت مضاعفی می‌یابد. به عنوان مثال سفتی یک تیر با مقطع مستطیلی با حاصل ضرب مدول الاستیک در توان سوم ضخامت تیر نسبت مستقیم دارد. اهمیت رابطه بین چگالی و سفتی در نوموگراف نشان داده می‌شود. علاوه بر سبک بودن، آلیاژهای سبک دارای ویژگی‌های مفید دیگری نیز هستند. به عنوان مثال آلومینیوم دارای مقاومت به خوردگی بالایی بوده و رسانایی گرمایی و الکتریکی بالایی دارد. منیزیم قابلیت ماشینکاری بالایی دارد و تیتانیوم از مقاومت به خوردگی و مقاومت به خزش بالایی برخوردار است. برلیم دارای خواص قابل توجهی است، سفتی آن که با توجه به مدول الاستیک ویژه اندازه‌گیری می‌شود، بیش از فلزات رایج دیگر است. همچنین برلیوم دارای نقطه ذوب بالایی است و نفوذپذیری آن در برابر نوترون کمتر از هر فلز دیگری است. خاصیت منحصر به فرد دیگر برلیم گرمای ویژه زیاد آن است که تقریباً دو برابر آلومینیوم و منیزیم می‌باشد. فولاد
پس از بدست آمدن ترکیب شیمیایی مورد نظر در فولاد، لازم است که آن را به صورت مورد نیاز ریخته‌گری کرد. در اکثر موارد فولاد بدست آمده به صورت تختال، تیرآهن یا میلگرد ریختگری مداوم می‌گردد. فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام
ریزآلیاژهای عنوان شده در بالا اصولاً برای استفاده در صنعت خودرو و به خصوص در قسمت‌هایی ساخته شده‌اند که کاهش وزن بدون از دست دادن قدرت اهمیت دارد. مثلاً قطعات شاسی، سیستم هدایت‌کننده و تعلیق، سپر و لاستیک نمونه‌هایی از استفاده اینگونه ریزآلیاژها در اتومبیل‌های سواری است. گندله
گندله نوعی ماده اولیه برای تولید آهن خام است به جای کانه های آهن دانه ریز، که به این شکل فیزیکی قابل مصرف نیستند. این نرمه‌ها، تراوایی گاز را در بار کوره بلند به صورت ناموزون کاهش می‌دهند و عملکرد کوره بلند را مختل می‌کنند. همین طور در کارخانه احیا مستقیم نیز اشکالاتی را ایجاد می‌نمایند، بنابراین نرمه‌های آهن را به صورت گندله در می‌آورند که به عنوان فراورده میانی ازمعدن تا کوره‌های تولید آهن و فولاد در نظر گرفته می‌شود. سیال‌های برشی
این مواد بیشترین اثربخشی را روی مواد ابزاری دارند که نسبت به آسیب گرما حساس تر هستند، مثل فولادهای تندبر. این سیال‌ها اغلب در عملیات تراشکاری و فرزکاری به کار می‌روند که در آن‌ها حرارت زیادی ایجاد می‌شود. خنک‌کننده‌ها معمولاً محلول‌ها یا امولسیون‌های مبتنی بر آب هستند. چرا که آب ویژگی‌های گرمایی دارد که به‌طور ایده‌آلی برای این سیال‌های برش مناسب هستند. فولاد
بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند بازمی‌گردانند. کوره های ذوب و فراوری فولاد آهن و فلزات معدنی در انواع مختلف وجود دارند که یکی از مهم ترین و بزرگ ترین آنها کوره بلند نام دارد اما کوره هایی کم هزینه تر و کوچکتر نیز ساخته شده که توضیحات بیشتری از آن را می توانید در سایت آهن رسان ببینید. تاندیش
در فرایند ریخته‌گری پیوسته، برای انتقال فولاد مذاب از یک پاتیل فولادی به قالب، از یک ظرف میانی به نام تاندیش استفاده می‌شود. تاندیش در بالای قالب قرار دارد تا فولاد مایع را از پاتیل فولادی دریافت کند و آن را با سرعت تنظیم شده به قالب وارد می‌کند. برای رساندن فولاد مایع به قالب‌ها لازم است که بتوانیم آن‌ها را به‌طور یک نواخت و با سرعت و دمای مناسب و به طوری که از اضافه پاک سازی شده‌اند، به قالب‌ها برسانیم؛ بنابراین برای این کار، قبل از ریختن فولاد مذاب به‌طور مستقیم از داخل پاتیل به قالب‌ها، آن را داخل یک ظرف بزرگ به نام تاندیش می‌ریزند تا کنترل‌های لازم انجام شده و سپس فولاد مذاب به صورت کنترل شده وارد قالب‌ها شود. در واقع تاندیش جریان را صاف می‌کند، تغذیه فولاد را به قالب تنظیم می‌کند و فلز را تمیز می‌کند. بقایای فلزی باقی مانده در داخل یک تاندیش نیز به عنوان جمجمه تاندیش شناخته می‌شود و معمولاً با ابزارهای مکانیکی (خراش دادن، برش) باید برداشته شوند. ضایعات بازیافت شده به این روش معمولاً در فرایند فولادسازی بازیافت می‌شود. همچنین با توجه به این که تاندیش آخرین مخزن متالورژیکی قبل از ورود فولاد به داخل قالب‌ها است، از این رو نقشی اساسی در تحویل فولاد با ترکیب، دما و کیفیت صحیح دارد؛ لذا در چند دهه اخیر الزامات سختگیرانه فزاینده ای برای کیفیت محصولات فولادی پیدا کرده‌است. عملیات حرارتی موضعی
سخت کاری القایی یک روش سخت کاری سطحی است که از کویل‌های القایی برای تأمین وسیله‌ای بسیار سریع برای حرارت دادن به فلز استفاده می‌کند. با حرارت دهی القایی، فولاد می‌تواند بسیار سریع گرم شده و به سطح تفتیده برسد پیش از آن که حرارت بتواند عمق زیادی از فلز را تحت تأثیر قرار دهد. سپس این سطح کوئنچ شده و سخت می‌گردد و معمولاً بدون بازپخت بعدی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این عمل سطح را در برابر سایش بسیار مقاوم می‌کند، اما بلافاصله در زیر سطح فلز نرم تری به وجود می‌آورد و قسمت اعظم شیء را بدون تغییر باقی می‌گذارد. یکی از کاربردهای متداول سخت کاری القایی برای سخت کاری سطوح یاتاقان‌ها یا تکیه گاه‌های اصلی میل لنگ اتوموبیل یا میله‌های سیلندرهای هیدرولیک می‌باشد. شرکت فولاد مبارکه اصفهان
در این واحد عملیات خنک سازی، و در صورت نیاز، اصلاح و رفع عیوب یا برش طولی و عرضی تختال‌ها انجام می‌شود. نرماله‌کردن (متالورژی)
از اثر ابعاد قطعه بر روی آهنگ سرد شدن آن دو نکته مهم استنتاج می‌شود: منیزیم
آلیاژهای منیزیم به دلیل دارا بودن استحکام ویژه بالا جایگزین مناسبی برای فولاد و آلومینیوم برای استفاده در قطعات سبک در صنایع اتومبیل و الکترونیک هستند که این موضوع باعث افزایش تقاضای این آلیاژ شده‌است. البته ورق‌های منیزیمی در دمای پایین تغییر شکل بسیار کمی دارند، که باعث محدودیت شدید کاربرد آن‌ها شده‌است. این شکل‌پذیری کم ناشی از غالب بودن سیستم لغزش قاعده‌ای آن در تغییر شکل است که در قطعات کارشده این بافت قاعده‌ای بسیار شدید است. شکل‌پذیری ورق‌های منیزیم بوسیلهٔ کاهش شدت بافت قاعده‌ای می‌تواند بهبود یابد از این رو تلاش‌های زیادی برای کاهش این شدت به منظور بهبود شکل‌پذیری آن انجام شده‌است. افزودن عناصر آلیاژی مانند عناصر نادر خاکی و لیتیوم یک روش مؤثر برای تضعیف بافت قاعده‌ای است با این حال اضافه کردن این عناصر گران‌قیمت، هزینهٔ تمام شده قطعه را افزایش می‌دهد؛ بنابراین نیاز به کنترل و کاهش بافت قاعده‌ای بوسیلهٔ به کاربردن تکنیک‌های فرایندهای تولید است. در سال‌های اخیر فرایندهایی مانند نورد نامتقارن، نورد متقاطع، خم کاری تکراری تک جهته، خم کاری تکراری، نورد کانال زاویه‌ای با مقطع یکسان، شکل‌دهی غلطکی موجی، آنیل با دمای بالا قبل و بعد از نورد گرم، ترکیب نورد گرم و نورد دمای بالا برای بهبود خواص ورق‌های منیزیمی بکارگرفته شده‌است. در فرایند نورد به منظور جلوگیری از شکست و ایجاد ترک، پارامترهای فرایند برای آلیاژهای Mg باید به دقت کنترل شوند، دمای بالای نورد، نورد چند مرحله‌ای با کاهش ضخامت کم و آنیل کافی بین هریک از مراحل نورد در روش سنتی نورد به کار گرفته می‌شد. افزایش دمای فرایند برای شکل‌پذیری بهتر آلیاژ Mg به دو دلیل مفید است؛ اول این که سیستم‌های لغزش غیر قاعده‌ای در دمای بالاتر فعال می‌شوند که این سیستم‌های لغزش مستقل امکان شرکت در تغییر شکل را دارند و دلیل دوم تبلور مجدد دینامیکی است که با افزایش دما، افزایش می‌یابد و باعث کاهش سختی ماده حین تغییر شکل می‌شود. اکسیژن‌زدایی
در فولاد کشته شده از عناصر آلیاژی آلومینیوم، سیلیکون(عموما به صورت فروسیلیکون) ،منگنز استفاده می شود. در مواردی ممکن است به مذاب فولاد مقداری تیتانیم و زیرکونیوم نیز اضافه کنند. در فولاد کشته، آلومینیوم با اکسیژن در فولاد واکنش می دهد و تشکیل آلومینیوم اکسید می دهد که با جلوگیری از رشد اندازه دانه باعث مستحکم تر شدن فولاد می گردد. Killed steel ها به طور کلی در فولاد های مقاوم به حرارت و فولاد های ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرند. در تکنولوژی ریخته گری پیوسته فولاد نیز اغلب از این نوع فولاد استفاده می کنند. درصد نهایی عناصر آلیاژی در فولاد کشته شده تقریبا به صورت زیر است. این فولاد در فولاد های سازه ای استفاده می شود. در این فولاد ها از عناصر آلیاژی منگنز و سیلیکون و مقدار اندکی آلومینیوم برای اکسیژن زدایی استفاده می شود.  درصد نهایی عناصر آلیاژی در فولاد کشته شده تقریبا به صورت زیر است. کاربرد این نوع فولاد در کار سرد است و برای انجام کار گرم مناسب نیست زیرا در کار گرم با افزایش دمای فولاد این حفرات به سمت سطح فلز حرکت می کنند و باعث عیوب روی سطح فولاد می شوند. نورد
در چیدمان‌های "چهار طبقه" و "خوشه ای" (Cluster) از غلتک‌های پشتیبان (Backup roll) برای پشتیبانی از غلتک‌های کار کوچکتر استفاده می‌شود. این پیکربندی‌ها در نورد گرم ورق و پلیت‌های عریض، و در نورد سرد استفاده می‌شود، که در آن حتی انحنای کوچکی در غلتک منجر به تغییر غیرقابل قبول ضخامت محصول می‌شود. فویل‌ها تقریباً همیشه روی غلتک‌های خوشه ای نورد می‌شوند زیرا ضخامت کم آن به غلتک‌هایی با قطر کوچک نیاز دارد. در یک دستگاه نورد خوشه ای، غلتک در تماس با کار می‌تواند قطری به کوچکی ۶ میلی‌متر (¼ اینچ) نیز داشته باشد. برای مقابله با مشکل تولید غلتک‌هایی با قطر بسیار کم، برخی از فویل‌ها توسط pack rolling یا "نورد بسته‌ای" تولید می‌شوند. در این فرایند به‌طور همزمان دو یا چند لایه فلز به عنوان ماده ورودی وارد نورد می‌شوند تا ضخامت کافی برای کشش ماده وجود داشته باشد. فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام
به سبب استحکام زیار فولادهای کم آلیاژ با مقامت بالای HSLA این گونه فلزات در ساخت قطعات باریک کاربرد گسترده‌ای دارند. در صنایعی که کاهش وزن قطعه در درجه اول اهمیت قرار دارد مانند صنایع خودروسازی، استفاده از HSLA کاربرد بیشتری دارد. استحکام محصولاتی که با فولادهای کم آلیاژ HSLA ساخته می‌شوند، بدون عملیات حرارتی از 415 MPa تا 825 MPa متغیر می‌باشد. فیلم متالیزه
متالیزاسیون با استفاده از یک فرایند رسوب فیزیکی بخار انجام می‌گردد. آلومینیوم رایج‌ترین فلز مورد استفاده برای رسوب است، اما از فلزات دیگر مانند نیکل و کروم هم استفاده می‌شود. این فلز تحت خلأ گرم شده و تبخیر می‌گردد. این روی فیلم پلیمری سرد متراکم می‌شود، که در نزدیک منبع بخار فلز باز می‌شود. این پوشش بسیار نازک‌تر از یک فویل فلزی است که در محدوده ۰٫۵ میکرومتر است. این پوشش با گذشت زمان کمرنگ یا رنگ نمی‌شود. در حالی که پلی پروپیلن و پلی اتیلن ترفتالات (PET) رایج‌ترین فیلم‌هایی هستند که برای متالیزاسیون استفاده می‌شوند، از نایلون، پلی اتیلن و پلی پروپیلن ریخته‌گری نیز استفاده می‌شود. نورد
برای دستیابی به سطوحی صاف و یکپارچه و به حداقل رساندن عیوب، روانکاری امری ضروری است. روانکاری بر روی نحوه تغییر شکل ماده تأثیر می‌گذارد که در فرایند شکل دهی بسیار مهم است، چرا که می‌تواند مانع ایجاد عیوب داخلی شود. قالب‌های نورد که معمولاً از فولادهای سخت کاری شده ساخته می‌شوند، به دلیل شکل پیچیده شان معمولاً گران‌قیمت هستند. معمولاً پس از خورده شدن آنها نمی‌توان مجدداً آنها را سنگ زنی کرد. اما با انتخاب صحیح جنس قالب و آماده‌سازی، می‌توان عمر قالب‌ها را تا چندین میلیون قطعه نیز افزایش داد. فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام
در دستگاه‌هایی همچون جرثقیل، مخلوط‌کن بتن، ماشین‌های کشاورزی، کامیون‌ها، تریلرها، برج‌های انتقال قدرت، میل‌های ریزآلیاژی با حداقل قدرت ۵۰٬۰۰۰ تا ۷۰٬۰۰۰ استفاده می‌شوند. شکل‌دادن، کنده‌کاری، اره کردن و انجام ماشینکاری‌های دیگر بر روی ریزآلیاژها ۲۵ تا ۳۰ درصد بیشتر از فولادها انرژی می‌برد. گالوانیزه گرم
چک کردن عبارتست از کنترل ضخامت پوشش بر اساس استاندارد ISO 1461 - ASTM- A123 - ISIRI آزمایش‌ها توسط میکرو مترها یا روش‌های غیر تخریبی انجام می‌شود. به همین دلیل فولاد گالوانیزه شده مقاومت بیشتری دارد به آسیب‌های مکانیکی حاصل از حمل و نقل و انبارش و مونتاژ و این امر اجازه می‌دهد تا فولاد گالوانیزه شده به هر کشوری حمل شود و به دلیل مقاومت خوب فولاد گالوانیزه شده می‌تواند جهت طراحی در مناطقی که فرسایش وجود دارد مورد استفاده قرار گیرد گالوانیزه گرم شامل فروبردن فولاد در روی مذاب است و از این طریق تمام سطوح درونی و بیرونی، گوشه‌ها و حتی لبه سطوح و همه فضاهای غیرقابل حفاظت توسط روی پوشش داده می‌شود و تمامی گوشه‌ها و لبه‌های باریک که توسط رنگ یا اسپری یا سایر پوشش‌ها به صورت ضعیف پوش داده می‌شود در گالوانیزاسیون گرم به خوبی کلیه سطوح پوش داده می‌شود. فولاد دی‌اکسید شده
بازده فولاد لبه دار و درپوش اندکی بهتر از فولاد نیمه کشته است. این نوع فولادها به دلیل شرایط سطح عالی، معمولاً برای ورق و نوار فلزی استفاده می شوند همچنین در بیشتر کاربردهای سرد کاری استفاده می شود. پرداخت سطح
اکسید سیاه یا سیاه سازی یک پوشش تبدیل برای مواد آهنی، فولاد زنگ نزن، مس و آلیاژهای مبتنی بر آن، روی، پودر فلزات و لحیم نقره است. از این پوشش برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی ملایم، برای بهبود ظاهر و به حداقل رساندن بازتاب نور استفاده می‌شود. برای دستیابی به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، اکسید سیاه باید با روغن یا موم آغشته شود. یکی از مزایای آن نسبت به سایر پوشش‌ها، ضخامت حداقلی آن است. فولاد گالوانیزه
برای جلوگیری از خوردگی فولاد بخصوص در مواقعی که سطح مقطع آن پایین بوده و بیشتر در معرض خوردگی باشد این عمل از اهمیت زیادی برخوردار خواهد بود. هر چه میزان پوشش روی در دو سطح ورق بیشتر باشد اصطلاحاً کوتینگ ورق بالاتر می‌رود.در ذیل به تفسیر فرایند گالوانیزهاسیون رو برای شما شرح دادیم فولاد زنگ‌نزن
برای دماهای کاری ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سلسیوس هوای خشک استفاده می‌شود. استفاده از آن در دماهای ۶۰۰ تا ۹۰۰ درجه سلسیوس ممکن است باعث تردی فولاد شود. این گرید از فولاد برای کاربردهایی استفاده می‌شود که در آن هم بارگذاری‌های مکانیکی بالا و هم دماهای بالا وجود دارد. از کاربردهای متداول آن می‌توان به پایه‌های لوله‌ها در کوره‌ها، زنگوله ای بازپخت (Annealing Bell)، جعبه‌های سخت‌کاری و سمنت کاری، و دیگ‌های بازبخت (Annealing pot) اشاره کرد. تبلور مجدد
در متالورژی انجام کار سرد باعث افزایش استحکام و سختی و کاهش انعطاف‌پذیری یا شکل پذیری می‌شود. این پدیده در اثر ادامه انجام کار سرد افزایش یافته و در نتیجه انرژی داخلی افزایش می‌یابد. این کار باعث می¬شود که ماده از نظر ترمودینامیکی ناپایدار باشد. حرارت دادن به چنین ماده‌ای می‌تواند معایب بلوری را از بین برده و ریزساختار و خواص فیزیکی و مکانیکی اولیه را بازسازی کند. این پدیده تحت عنوان «بازیابی» و «تبلور مجدد» بررسی می‌شود. تبلور مجدد فرایندی است که در آن دانه‌های تغییر شکل یافته با گروهی جدید از دانه‌های بی نقص جایگزین می‌شوند که شامل دو مرحله جوانه زنی و رشد کردن تا زمانی که دانه اصلی به‌طور کامل دربرگرفته شود می‌باشند . تبلور مجدد معمولاً با کاهش استحکام و سختی ماده و افزایش شکل‌پذیری آن همراه می‌باشد . بنابراین این فرایند ممکن است معرف یک مرحلهٔ تعمدی از فرایند مدنظر یا به عنوان یک فراورده فرعی ناخواسته توسط مرحله دیگری از فرایند باشد . مهم‌ترین کاربرد صنعتی این فرایند نرم کردن و کنترل اندازه دانه فلزاتی است که به‌طور پیوسته توسط کار سرد سخت شده‌اند و شکل‌پذیری خود را از دست داده‌اند . همچنین پس از عملیات تبلور مجدد تنش‌های پسماند ماده آزاد می‌شود و می‌تواند برای این منظور نیز مورد استفاده قرار بگیرد . تاندیش
همچنین برای محافظت از جریان ریزش در برابر اکسیداسیون مجدد بین پاتیل و تاندیش، و تاندیش و قالب، امروزه تقریباً در تمام ماشین‌های ریخته‌گری پیوسته (حداقل در هنگام ریخته‌گری فولادهای درجه بالا) از نازل‌هایی استفاده می‌شود. آنها در امتداد کف تاندیش برای توزیع فولاد مایع به قالب‌ها قرار دارند. در مورد انواع نازل‌ها نیز، به‌طور کلی از دو نوع نازل کنترل شده با درپوش و دروازه‌های کشویی با طرح‌های مختلف برای کنترل جریان فولاد از پاتیل به تاندیش و از تاندیش به قالب استفاده می‌شود. سطح آزاد فولاد مایع در تاندیش معمولاً با شار تاندیش پوشانده می‌شود تا از اکسیداسیون مجدد و تلفات حرارتی ناشی از فولاد مایع جلوگیری شود. لپینگ
قابلیت لپینگ مواد سخت، مانند چدن، فولاد نرم، فولاد زنگ نزن و فولادهای ابزار در حد خوب و عالی است. لپینگ مواد نرم نظیر برنج و آلومینیوم نیز نتایج رضایت بخشی دارد. لپینگ اثرات اندکی نیز بر روی خواص مواد می‌گذارد. یکی از مزایای لپینگ، آزاد کردن تنش‌های سطحی قطعه کار است. در عملیات لپینگ مواد نرم ممکن است ذرات ساینده به داخل سطح قطعه نفوذ کنند که این پدیده نیز یک عیب محسوب می‌شود. همچنین لپینگ اثری بر خوص فیزیکی و شیمیایی ماده ندارد. متالورژی مکانیکی
از طرفی موضوع مورد بررسی ممکن است تبدیل شمش فلز به شکل کاربردی تری (مانند ورق) باشد. در اینصورت نیز بایستی شرایط دمایی و نرخ باری که حداقل نیروی لازم برای انجام کار را فراهم می‌کند را بدانیم. شرکت فولاد مبارکه اصفهان
وظیفه این واحد تبدیل فولاد مذاب به شمش تختال با کیفیت استاندارد ابعاد مورد سفارش مشتری و تحویل آن به واحد خنک‌سازی و اصلاح شمش می‌باشد. این واحد دارای پنج ماشین ریخته‌گری دو خطه از نوع قوسی به شعاع ۱۰/۵ متر (ماشین ۱ تا ۴) و عمودی قوسی (ماشین ۵) بوده و مشخصات ابعادی محصول تولیدی به شرح زیر می‌باشد: عرض تختال تولیدی: از ۶۵۰ میلی‌متر تا حداکثر ۲۰۰۰ میلی‌متر طول تختال تولیدی: در دو نوع تختال بلند و تختال کوتاه و ضخامت تختال تولیدی: ۲۰۰-۲۲۰-۲۵۰ میلی‌متر تسمه نقاله
در صنعت فولاد نیز از تسمه نقاله‌هایی در طیف‌های مختلف استفاده می‌شود که با پوشش‌های مقاوم در برابر سایش و حرارت قابلیت استفاده در تمامی فرآیندهای تولید و ساخت در کارخانجات فولاد را دارند. عمده مواد جابه‌جا شونده از طریق نوار نقاله در کارخانه فولاد، سنگ‌های معدن، کوک‌ها، کلوخه و انواع پالت می‌باشد. نیتریده‌کردن
نیتریده کردن یا نیتروژن دهی یک نوع عملیات حرارتی است که نیتروژن را بر روی سطوح یک فلز واپخش می‌کنند تا یک پوسته-سخت ایجاد شود. در این فرآیند فلز در محیط غنی از نیتروژن تا دمای پایین تر از دمای AC1 گرم می شود و با نگهداری فلز در این دما به مدت زمان کافی، نیتروژن به داخل آلیاژ نفوذ می کند. با نفوذ نیتروژن و تشکیل انواع نیتریدها، لایه سطحی آلیاژ سخت میگردد. بنابراین بعد از این عملیات نیازی به کوئنچ کردن نمی باشد.از این فرایند بیشتر برای فولادهای کم-کربن، کم-آلیاژ استفاده می‌شود. همچنین برای فولادهای کربن-متوسط و کربن-بالا،تیتانیم، آلومینیوم، کروم، وانادیم و مولیبدن نیز استفاده می‌شود. این عناصر هنگام تماس با نیتروژن اتمی در سطح قطعه، نیتریدهای پایدار و سخت مانند نیتریدهای کروم، نیترید تیتانیوم، نیتیرید آلومینیوم و موارد دیگر تشکیل می دهند. در واقع سختی زیاد لایه های سطحی فولادهای نیتریده شده ناشی از وجود همین ذرات بسیار ریز و پراکنده نیتریدهای آلیاژی می باشد. فرو سیلیسیم
این آمیژان در صنایع فولاد سازی و ریخته‌گری به عنوان اکسیژن زدا و تنظیم کننده ترکیب شیمیایی با توجه به گرید فولاد و در زمان تخلیه مذاب از کوره به پاتیل یا در حین عملیات متالورژی ثانویه استفاده می‌شوند. از دیگر موارد استفاده در صنایع چدن سازی به عنوان جوانه زا یا تولید چدن‌های پر سیلیسیم و به صورت فروسیلیکو منیزیوم به عنوان عامل نشکن ساز در چدن‌های نشکن مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین از این محصول در کارخانجات تولید فروسیلیکو منیزیوم و فروسیلیکو منگنز نیز استفاده می‌شود. نگاشت نرمال
نگاشت نرمال () تکنیکی برای تقلید نورپردازی برجستگی‌ها و فرورفتگی است. این تکنیک برای افزودن جزئیات بدون اضافه کردن اضلاعی بیشتر به چندضلعی استفاده می‌شود. استفادهٔ رایج این تکنیک بهبود شایان ظاهر یک مدل چندضلعی ساده‌شده به کمک ایجاد نقشه‌ای از یک مدل با کیفیت یا نقشهٔ ارتفاع است.