仕事量は、時間という尺度で数値化し、さまざまな作業を時間分析し、問題点を見つけ改善していきます。検討し、改善につなげる手法ということができます。時間分析の種類は、用いる時間測定の道具によって、「ストップウォツチ法」と「フィルム分析法」に大別されます。分析概要としては、現在の作業を各要素作業に分け、要素作業ごとに時間を測定します。測定は一般に、ストップウォツチ観察法を用います。練習することで、誰もが観測できるようになリますが、実践に活かすとなると工数がかかり大変です。分析機器の進歩は、分析を容易にしてくれます。市販のVTRカメラを使用すると簡単に分析でき、効率よく実践に活かすことができます。要素作業分解のポイント1他の要素作業との区分を明確にします。2観測可能な範囲と程度は、目的に応じて決めます。3同じ目的の動作を一つの構成とします。4手作業時間(手作業は機械に拘束されるか否かで区別)と機械作業時間を区別します。6サイクル作業とサイクル外作業を区別します。VTRを使う時間分析ここでは、分析の容易なVTRカメラ分析で説明していきます。撮影後に使用する分析用紙には、いろいろなタイプのモノがあります。分析様式を大別すると、下図のように、「サイクル作業用」と「非サイクル作業用」に分けられます。自社にあったモノをつくればよいでしょう。要素作業の観測時の手順1分析の対象を明確にする2対象作業と対象作業者を決める3観測用紙など分析の準備をする4予備調査をして要素作業を分解する5観測回数を決める6観測を実施するVTR分析の場合、ある程度のポイントが絞れればあとで分析できますので、1と2が重要になってきます。下図に示す、組立ラインの最終工程(検査、箱詰め、部品づくり)の事例で、分析記録のとり方を説明します。1VTR分析の分析開始は、要素作業の区切りのよいところから始めます。2要素作業の測定ポイント(区切り)の時刻を読み取り、順次記録します。区切りの目安は、作業の変わった箇所を中心に行います。ロスの多そうな箇所は、さらに細かく区切っていきます。3読み取った時刻は、分析用紙の読み記号”の欄に記入します。時問分析の記録の要領は、次のように行います。1分の位が前の要素作業と同じ場合には、分の位を省略してもかまいません。50分50秒⇒50秒)2違う分単位にまたがって要素作業が行われた場合、記録する時間は、必ず分の位から記人します。0秒⇒51分0秒)3観測中に事故や通常のサイクルと違った動きがあった場合、記録する時間は、必ず分の位をつけることを忘れないようにします。⇒53分45秒)4作業の1サイクルの最初と最後には、分の位をつけておくことが必要です(短い時間のサイクルならVTRにも記録されているので不要)。5不規則的要素作業の時間記録に当たっては、分の位を必ずつけます。14秒⇒53分14秒)6不規則的要素作業が発生したら、要素作業名をそのつど、余白の予備欄へ記録します。対応する規則的要素作業の読み時問とこの不規則的要素作業の読み時間に合わせて記号(*、△等)をつけ、関連を明らかにします。(例)△53’29と△53’45は通常の作業では生じないが、管理者がサンプルの提示を求めた。7要素作業および不規則的要素作業でも、測定できないモノはその要素作業を分析用紙の余白に書き、読み時間に分かる印を記入しておきます。(例)部品を床の上に落したときは”オ”と記入。8規則的要素作業が省略されたときは、”↓”を読みの欄に記入しておきます。9なんらかのトラブルで記録できなかった場合は、要素作業の読み欄にM(Miss)と記入しておきます。10要素作業が細かい動作の繰り返しで、しかもその回数を知っておく必要のある場合には、読み時間の欄を利用して、その回数を記録します。VTRは繰り返し見ることができるので、1個ずつ秒単位で記録します。バラツキから改善点を発見できることが多いものです。生産を流れ作業方式で行うとき、知っておきたいのがラインバランスの考え方です。「流れ作業方式」とは、1つの作業をいくつかに分け、それを数人の人で分担し、作業を行うことで、個々の作業者に作業を習熟してもらい、効率化を図ろうとした生産方式です。決め、作業対象物が一定の速度で流れるようにする必要があります。「ラインバランス」とは、生産ラインを構成する各工程での所要時間のバランス状態のことで、各工程を受け持つ作業者の作業時間をできるだけ同じにして、工程問のロス時間をなくしていこうとするものです。ラインバランスがとれていないと、下図(改善前)の3工程では、2工程から流れてきた仕掛品が停滞し、5工程では手待ちが発生します。3工程の作業者は、仕事に追われ、たえず負荷がかかり、疲労も大きくなリミス発生につながっていきます。逆に、5工程の作業者は仕事に余裕があるため、手待ちでいるのは他の作業者に悪いと思い、見かけの作業を行い、余分につくつてしまうことになります。楽な工程、忙しい工程は作業者が一番知つているため、工程間のバラツキが大きければ大きいほど、作業者問に不満が蓄積することになります。下図(改善後)は作業量を各工程で均等になるように分担したものです。作業量が均一化され、問題工程(改善前の3工程と改善後の4工程)で比較すると、27秒の作業時問短縮がなされたことになります。ラインバランス分析の仕方ラインバランス分析は、次のような目的のときに使用します。1各工程の所要時間を把握し、工程全体の時間の均一さの度合いを客観的につかみたいとき。2作業時間のもっとも長くかかっている問題(ネック)工程を見つけ出したいとき。ラインバランス分析グラフの作成手順1下図のようなグラフをつくるので、グラフ用紙を準備します。2横軸に工程名を、縦軸に作業時間を描きます。正味時間、その他重要な事項を記入します。4縦軸に時間値を書き、工程の中で一番長くかかっている時間を目安にして、その時関の分だけ目盛をといます。5各工程の上にそれぞれの工程の所要時間をメモし、棒グラフを作成します。6一番長くかかっている工程の棒グラフの上に、横に長い線を引きます。7ピッチタイム(ラインの速度、1個の製品のできる時間)を時間の目盛にとり、横に長い破線を引きます。8上記の6と7で引いた横線間と棒グラフとの間に斜線を引きます。改善後のラインバランスは、現状での作業実力です。現状の理想としてもっとも早い作業スピードで製品ができあがる時間であり、タクトタイムとは違います。ラインバランス改善の考え方ラインバランスの状態を分析し、改善する考え方として次のようなものがあります。ラインの内でもっとも時間値の長いネックエ程を対象に、時問短縮を行います。(下図1)作業時間の長い工程についての改善の考え方1作業で分担できるものは分割し他の工程に分配します。(下図2)2作業者数を増やします。選択など)を行います。(左図4)4熟練者を配置します。5リリーフマンを準備します。工程の負荷変動が多いとき(トラブルに対応)などのとき、ライン全体にそのつど、応援可能な人を準備します。作業時間の短い工程についての改善の考え方1他工程から作業の一部を移し、一人当たりの作業量を増やします。(左図2、5)2作業で分担できるものは分割し、他の工程に分配し、その工程をなくします。(左図5)左図1でネックエ程は3工程になりますので、最初は3工程の時間短縮に取り組まねばなりません。3工程をどれだけ時間短縮しても、作業時間が5工程以下になると、全体の効率にはつながらなくなります。次のネックエ程は5工程になりますので、5工程の時間短縮が必要になってくるのです。ソリューションOTRS~1.OTRS分析(ビデオ分析)ソフトのデモ版*工場のIE手法については下記の文献に色々な活動事例等が更に詳細に記載されています。物流センター、工場倉庫でのマテリアルハンドリングの分析、改善方法を解説、物流改善の基本については下記の記事が参考になります。けのワーク・サンプリング法の入門ガイドとして作成しました。トヨタ生産方式が体系的にまとめられマニュアル化されたのは、昭和40年代後半のことです。トヨタではそれまでに種々のカイゼンを実施し、ようやく、一つの生産方式ができあがってきたことによるものと思われます。1人、または少数の作業者チームで製品の組み立て工程を完成(または検査)まで行う。ライン生産方式などの従来の生産方式と比較して、作業者一人が受け持つ範囲が広いのが特徴。限定された能力を有する生産資源に対して、一定期間における仕事の負荷の種類と量を平均化することである。一般的には生産を平準化する”、“平準化生産を導入する”という...ワークーサンプリング法M-Mチャートとは?|マンーマシンチャートホームIE手法スポンサーリンクスポンサーリンクスポンサーリンク人気記事一覧まだデータがありません。問い合わせホーム検索トップサイドバースポンサーリンクスポンサーリンクスポンサーリンク人気記事一覧まだデータがありません。タイトルとURLをコピーしました。