レジンを流し込みながら同時に空気穴にも目をやってみましょう。レジンの液が空気穴から見えてくれば、液が内部に行き渡ったサインです。左にある幾つかの穴が空気穴です。液が上がって来ているのが分かります。あとは硬化を待つのみです。今回使用したレジンはは15~30分とのことです。(レジンを注入した時間をメモしておくと良いでしょう。)レジン取り出し硬化時間が経ったら型を開いてみます。シリコンや内部の造形物が割れたりしないように注意を払って取り出します。導線や空気穴まできれいに抜けています。レジンの導線に使ったストローや、空気の通り道まで型が取れていますから、バリとして切除します。カッターやニッパー、サンドペーパーなどで処理していきましょう。造形物をよく観察してみましょう。気泡が溜まっている所があれば空気穴を追加して次のレジンを流し込んでみましょう。見るとふちに気泡が出来てしまっています。空気穴を増やす必要がありそうです。気泡が見つかったら空気穴を追加。気泡を解消していければ、その先は同じ要領で生産していくだけです。4時間程でこれだけの数が生産できました。今回は約30分あたり1個のペースで生産し、素早く量産出来ました。ちなみに原型となった造形物は、3Dプリンターで約2時間半かけてプリントされました。それからまた2時間ほどかけて表面を整えていますから、同じ品質で数を増やしたいとき、どちらが効率的かは言うまでもありません。最後に長くなってしまいましたが、以上が今回試みた製造手法の記録と解説でした。今回のケースは、同じパーツを少数ではありますが複数生産したいというニーズがあり、出来るだけ見た目の美しいものを製造したかったため、シリコン型でのレジン成形は適切な手法だったと言えるでしょう。体験した印象としては、シリコンもレジンも(まだ奥深いですが)それほど難しくはないので、誰でも試すことが出来ると思いました。機会があれば是非お試し頂ければと思います。その際にはこのブログも参考になれば幸いです。picture上部へスクロール。