LEDライトなどを製造する最先端企業の一つです。同社の製品は同社の拠点である台湾はもとより、世界中のマーケットで販売されています。大きな市場シェアを持つ同社は、この産業分野で優位な立場を確立しています。同社のミッションは、台湾でナンバー1の企業になり、世界でナンバー3以内の企業になることです。シェアを持っています。カメラモジュール、コンピューターキーボード、コンピューターケースなどです。これらの製品もそれぞれの市場で主要な位置を確立しています。)Moldex3D導入のきっかけベアリングブッシュはベアリング製品にとって重要な部品です。摩損を回避し、機械寿命を延ばすのに役立ちます。プラスチック射出成型工程でベアリングブッシュを成形する場合、その真円度やサイズを製品仕様に合致するように製造することは簡単ではありません。よって成形工程をモニタリングし、厳格な制御を行う必要があります。機械の稼働中に部品サイズが規格外になれば、雑音を発生する不良品になります。このような不良品が発生すれば、製品の生産率が著しく悪化します。製品を規格に合うように製造するには、プラスチックの充填時の流動のバランスを良くし、製品厚みを適切にしなければなりません。シミュレーション解析を活用することにより、製品厚みを適切にし、ゲート位置を最適化し、製品品質を向上することにより、不良品率を飛躍的に削減することができました。シミュレーションソリューションを導入しました。円筒部に異なるノードを配置し、Z-軸方向の真円度変化を測定するケーススタディ元の設計では、製品各部分における厚み変化が成形問題を引き起こす原因と考えられました。元の設計のゲート位置は、肉厚の薄い領域(1mm)にありました。プラスチックメルトは予想以上に固化するのが早く、充填時に低温の金型壁に最初に接触する時点で固化が始まっていました。これにより、次の保圧段階で保圧効果が貧弱になりました。その他の問題として、肉厚の厚い領域(2.2mm)を通るフローパスの端点に、この製品の円筒形状があることです。この部分の製品厚みにより、この領域に容易に熱が蓄熱され、冷却が難しいという課題がありました。よって製品が冷却され室温まで到達すると、この部分(円筒形状)では体積収縮や反り変形が発生し、製品変形が発生してしまいました。この円筒部分の真円度の精度は、製品品質を左右するほど重要でした。従って、この部分の真円度を0.05mm以下に制御することが設計変更/最適化の主要な目標となりました。ゲート位置を円筒形状の円周に変更し、この部分の保圧効果を向上する上述のアプローチ方法を元に、5つの設計変更オプションをシミュレーションし、検証しました。ゲートの位置は元のゲート位置のまま。円筒形状を通過するプラスチックメルトの量を減らし、体積収縮をより均一にする。円筒部分の真円度がより安定する。ゲート位置を円筒の円周に配置する。円筒部分の保圧に十分な圧力を維持できるが、この部分の厚みは減らないため、全体的な収縮量は依然として大きい。コア側から円周部分へ材料が削減され、ゲート位置をキャビティ側に移動する。円筒部分の不均一な収縮問題は依然として発生している。良い結果となりました。2を元に製品設計を修正し、再度測定しました。真円度が0.05mm以下になり、要求される設計仕様に合致します。Technologyはブッシュベアリング部品の大量生産は難しいと考えていました。不良品率を減らすことは簡単ではないからです。シミュレーション解析結果と実際の成形結果を検証することで、不良品率を約1%まで減らすことに成功しました。これにより、試作コストを削減し、納期短縮を実現しました。3D可視化機能により、目に見えない製造上の欠陥問題を可視化できます。バーチャルに試作品製造を行い、工程最適化を行うことで、製品設計者は開発段階で簡単に設計変更を行うことができます。製品製造のソリューションをお客様に提供するだけでなく、競争力のある製品を実現できる能力も提供しているのです。Subscribes下記のご記入をお願いします。