弊社では、日々、新しい技術であったり、既存の脱臭装置のさらなる脱臭効率の向上であったりと、さまざまな臭気対策についての研究を続けております。いえ、研究開発の専門部署があるわけではなく、実際に臭気判定士たちが現場での経験値や、お客様から頂戴するご要望などをヒントに、常にお客様にもっともっと使いやすい脱臭装置や臭気対策のシステムなどをご提供できるように、各メンバーが常に考えて、アイデアを創造していくスタイルでやっております。工場の脱臭装置であれば、湿式方式における主力商品であるインジェクションスクラバーをはじめ、消臭剤のスプレー噴霧システムにかかわるノズルや消臭剤、さらには接触ボックスの開発。乾式方式では主力商品であるデオキーパー脱臭装置の接触効率アップや、活性炭以外の脱臭素材の試行錯誤などが挙げられます。今回は新しいインジェクションスクラバーのフィルターが完成したのでテストを実施しました。今回のテストにおいては、弊社の工場の排気臭脱臭装置として、湿式方式の主力脱臭方式であるインジェクションスクラバーのデモテスト機を用いました。場所については、弊社大阪オフィスに併設されているラボラトリーにて実施しております。目的としては、気液接触効率を確認することでした。湿式脱臭装置の場合の脱臭効率や脱臭効果には方程式があり、それは「脱臭素材(消臭剤)の能力×接触効率」として弊社は定義しております。弊社ではこの効率を1%でも向上させていくことを、テストの主目的として着眼し、毎回のテストを実施しております。湿式ですので、素材の選定です。水(水道水、工場様によっては工業用水や井戸水などもあります)、そして消臭剤としては弊社のデオドプロ消臭剤シリーズから、いくつかの消臭剤を選定しております。次に、接触素材として大変大切な、インジェクションフィルターです。今回はここを大改良し、新型フィルターの開発が完成したため、弊社の新型フィルターと、従来のフィルター、そして一般的なフィルターおよび他社様の方式を用いての、比較テストとなりました。臭気としてはアンモニアを使用しております。弊社の臭気判定士たちのテスト結果として、新型インジェクションフィルターのアンモニア除去効率は複数回のテスト結果で、99.2%~99.8%という、高効率を発揮していることが確認できました。次回は実際に、工場様の脱臭デモテストにてフィールドテストを実施していきます。その他補足感想など一般的なスクラバーというのは、水を用いた洗浄塔となっております。接触素材としては、フィルターを用いるときは水分の飛散を防止するために使用されるケースが多いように思います。いわゆる除塵(粉塵を除去する)や、タールなどを除去する目的で設置されていることもあり、そのついででの脱臭効果を期待する、というケースもあるようです。当然ながら、塵埃の大きさと、ニオイ分子の大きさには多大なる比較があります。