手がける日本企業です。向けて、人を移送する乗り物を提供しています。プラットフォームを利用しました。Challenge日本は長い間、主要プレイヤーとしてあらゆるテクノロジー分野をリードしてきましたが、製造業界のデジタル化は全体的に不十分と考えられていて、これが大きな課題となっています。東芝エレベータ社の製品は、基本的に未完成の状態で現場の建物に搬入されます。日々何千人もの人々を運ぶシステムの施工と設置を最適化するためには、搬入後の進捗状況をデジタル化して常時監視することがきわめて重要となります。フローが生じていました。システム(CPS)を構築し、実際の現場を仮想環境にデジタルで再現しました。モデルを、デジタル手法で取得した大量の情報で相互接続しました。メンバーの出張を減らすことにつながりました。して社内のワークフローは改善されましたが、クライアントとの間の調整を効率化する機能は存在しておりませんでした。メーカーと同様に、東芝エレベータ社のシステムとワークフローも社内使用向けに設計、構築されており、用途はエレベーターに限定されていました。エレベーターの設計は、設置する建物のデータとの間で調整を行う必要があります。同社の社内システムではこのワークフローが考慮されておらず、データがサイロ化されていました。効率的な外部向けシステムがないということは、クライアントとオンラインで連携する機会もほとんどないことを意味します。クライアントとのコミュニケーションはメールや電話を介してばらばらに行われるため、どうしても遅れや誤解が生じがちでした。メンバーは現場に直接出向いてクライアントに紙の図面を手渡す必要があり、クライアントは受け取った図面でようやく最終的な製品の構想を理解し、その後図面をパートナーに渡してさらにレビューを行うという具合でした。同社は、この不要な出張を削減できること、ワークフローを効率化する必要があることに気づきました。プラットフォームを活用して、内部で使用するデータを一元管理しつつ、設計情報を同期し、インターネット経由でクライアントと共有できるようにしました。ツール(Revit、AutoCAD、Inventor)を搭載した設計システムとの間でデータを同期させました。通じてつながりました。使用し、作成を自動化しています。作成手順をバックグラウンドでまとめて処理できるようになったため、作業時間の大幅な節約につながりました。建物設計ソフトウェアの設計モデルと図面に自動的に反映されます。イメージで視覚化するのに役立っています。クライアントはオンラインでデータにアクセスして要求を作成できます。この要求は直ちに東芝の社内ワークフローで実行され、要求結果がシームレスにクライアントに返されます。メンバーの出張を削減できたばかりでなく、オンデマンドのカスタマイズという新たな価値ももたらされました。同社の次のステップは、これまでに蓄積されてきた設計データを、現時点では縦割りに分断されている製造ワークフローに関連付けることです。至るまで、建物のライフサイクル全体のデータをデジタル形式で一元管理することで、データの効果を高め、業務効率を改善できると同社は考えています。Integrator。