製造現場の7つのムダ取り実践研修コースTweetトヨタ生産方式の7つのムダ取り改善の実践力を養う「ムダ取り」のやり方がわからない、「7つのムダ」が見えない、気づけないなどムダ取り改善がうまくできないという声が多く聞かれます。ムダ取り改善がうまくできない職場は、ムダ探しに走り、目の前の仕事の価値や必要性を見ていないことが多く見られます。ムダとは、価値のないこと、必要のないことです。ムダ取り改善は、ムダを探すのではなく、作業や方法の意味や価値を評価し、確認することでムダが浮かび上がってきます。本研修では、現場改善の基礎となる7つのムダ(『加工そのもの』『手待ち』『運搬』『つくり過ぎ』『在庫』『不良をつくる』『動作』)について、作業や方法を価値と必要性の視点で見て、ムダをあぶり出す改善術を習得していただきます。模擬ラインや実作業を想定した実践演習・ゲームを通じて、体験的、実践的に学ぶことで、実務の課題解決に応える力を養います。効率化や作業スピードアップをめざす改善を進めてきましたが、作業時間の短縮などの効率化の限界を感じていました。研修を通じて、作業の意味や価値を探求し、ムダな作業をやめる改善を学ぶことができ、自分たちの気づいていなかった領域があることを知ることかできました。トヨタ生産方式を取り入れた工場改善を行い生産性が飛躍的に高まりまたが、近年、改善をしても効果が出ず行き詰まっていました。ムダ取り改善について学んでみて、自分たちの改善方法が我流であったことがわかりました。知らぬ間に原価低減をめざして、ひたすら削る所を探す改善を繰り返していました。ムリ・ムダ・ムラの視点で必要な、価値ある作業を見極め、それら作業をどのように組み立てていくか重要であることを実感しました。削る改善からつくる改善をめざします。本コースには、以下の3つの研修があります。※研修の構成・カリキュラムはご要望に応じてカスタマイズいたします。製造現場における代表的ムダに手待ちのムダがあります。何もせず待っていることは誰が見てもムダですが、なぜ、そのような手待ちが発生したのか原因を追及すると、そこにはつくり方など方法にまつわる問題があります。つくるスピードやタイミング、組合せなどの方法のまずさが手待ちを生みます。加工そのもののムダ、運搬のムダは、一見するとムダとは思えないものにも、方法のまずさから見えないムダが潜んでいます。本研修では、方法のまずさから発生するムダの存在に気づくための見方・捉え方、そして、ムダを取るための改善について実践演習を通じて具体的改善方法を体験的、実践的に学ぶことで、実務の課題解決力を養成します。在庫そのものをムダということに抵抗を感じる方は少なくありません。適正在庫を待つことで管理が楽になる事実があるからです。在庫は同時に現場や管理の問題を見えなくしてしまう怖さもあります。需要変動に対してズレている生産体制の問題を隠してしまい、慢性的な欠品原因に気づかせることを遅らせたりします。つくり過ぎのムダ、在庫のムダは、それ自体はあまり問題とはなりませんが、様々な問題を見えなくしたり、解決を阻んだりします。本研修では、つくり過ぎのムダ、在庫のムダのもつ怖さに気づき、ムダとして捉えて改善するために、実践演習を通じて具体的改善方法を体験的、実践的に学ぶことで、実務の課題解決力を養成します。不良品はムダであることは誰もが認識しています。本当のムダは不良品ではなく、不良品をつくる動作がムダなのです。1つの不良品が生まれたとき、その背景には数十回の危うく不良品をつくりそうになった動作があります。不良品をつくりそうになってたとき、正常な動作に比べて余分な動作が含まれます。これがムダとなります。不良品をつくりそうになる動作を繰り返していれば、いつか必ず、不良品を作ってしまい、それが顧客に出荷されてしまったら、ムダでは済まされない信用問題となってしまいます。本研修では、動作のまずさから発生するムダの存在に気づくための見方・捉え方、そして、ムダを取るための改善について実践演習を通じて具体的改善方法を体験的、実践的に学ぶことで、実務の課題解決力を養成します。【改善ゲーム】不良と動作のムダがなくなれば、品質が向上し生産性も高まる。中で、ムダを抽出し、改善策を段ボールなどを用いてグループで実施し、品質と生産性の効果を確認する。改善と人材育成のコンサルソーシング。