製造現場で「計画」を意識できるようになった。コロナ明けのスタートダッシュへ地固めができた。世界に広げる」を経営理念に掲げ、伝統的製法と国産原料による春雨を主力商品に食品製造と販売を手がけている。本社および工場は熊本県熊本市にあり、2005年に東京、2008年に大阪営業所を開設。本社と営業所間の情報共有、コミュニケーションが課題となった。よるオンライン会議は定期的に開くようになっていたが、情報の共有は思うように進まなかったという。コストをかけずに経営戦略に活かそうと社長自らが学び始めた。活用の契機となりました。営業部の社員全員に本を渡し、使ってみないかと声を掛けました。本を参照しながらアプリ活用を試していけたので本が出たのは有難かったですね。ドライブを介してファイルをやりとりし、催促や確認等の余計なステップを踏んでいました。使ってみると、作業の手順とストレスが減り、自然と「こっちがいい」となりました。営業では紙の日報を止めました。入力された日報を社長の私が確認し、コメント機能でフィードバックをしています。その中には「お疲れ様」、「良かったね」といったコメントもあります。電話やメールではわざわざ伝えていなかったことも気軽に返せます。コミュニケーションのスピードが上がり、意図や気持ちが伝わっているという実感も増しました。共有し、営業部のメンバーが互いの動向を把握し、お客様の情報を素早くやり取りできています。アプリの活用で、それぞれの意志決定が早まったように感じています。在庫をリアルタイムで確認できるシステムを構築。工場で紙に記入した数字を本社事務所のPCに入力し...という一連の作業が減り、工場や営業所からでも数字をいつでも確認できるようになりました。これによって1日で1時間、1ヶ月にすると21時間分の作業が減り、その分より生産性の高い業務に集中でき、残業減にもつながっています。新製品のデザイン案やパッケージの色について投票してもらったり、スキル向上に必要な項目は何かを訊ねて研修企画の参考にしたりしています。多数決で決まることばかりではないですが、参考にはなりますね。中心に働き方改革を進めスタッフの人生観もいい方に向くような会社にしていきたい食品に限らず製造業というのは効率よく良いものをつくる、つまり生産管理が肝心です。我が社では必要な時に、必要なデータが手に入らないことが課題でした。製造の日報は手書き、正確な在庫は工場で現物を見ないと分からない。無駄な仕入れをしてしまったり、必要な時に原料がなかったりといった初歩的なミスもありました。事務所のPC上で生産計画を立てて、現場で記入した紙ベースの実績を入力して反映しても、その数字は事務所でしか参照できない。生産計画を立ててもその通りにいかない、狂いがあるのが前提でした。工場の現場ではその日の朝にタスクが分かるという状況でした。活用でスピーディーな情報共有が可能となり、社員それぞれが計画を意識し、先を見通せるようになりました。計画や実績を随時参照し、翌週の工程を見通しながら、今週は機械の点検をしておくといった具合です。以前は機械を動かし始めて不調に気付くということもしばしばでした。効率が上がることで仕事に対して前向きになり、各人がタスクを見通せるからこそ休暇も取りやすくなっていると思います。導入には初動のエネルギーが必要ですから、楽になる、利益が上がるといったポジティブな将来像を伝えることを心がけました。私自身がG-GOSを受講し、具体的な活用イメージを持てたのは大きな意味があったと思います。ベース、コロナ明けでスタートダッシュするための地固めができたと感じています。掲載内容は取材当時(2021年12月)のものです。