祐二HACCPに取り組むにあたり悩ましく思う項目がいくつかありますが、今回はHACCPの手順9(原則4)「モニタリング方法の設定」について、記述します。JFS規格のガイドラインでの解説「考え方」を紹介します。モニタリングとは何か?CCPが正しくコントロールされていることを確認するとともに、後で実施する検証時に使用できる正確な記録をつけるために、観察、測定または試験検査を行うこと。モニタリングと呼びます。工程を管理することで安全を担保し、不良品が流出することを防止するシステムです。CLから逸脱した場合は、改善処置が必要。どのようにモニタリングを行うか?モニタリングの方法は以下の条件を満たす必要があります。連続的または相当な頻度であること速やかに結果が得られる方法であること。どのように行うか全ての製品に対して適合していることをモニタリングすることが重要です。最初の1個から最後の1個まで、またはすべてのバッチ、すべての製品がCLを満たしていることを監視できるように、連続的または相当の頻度で行わなければなりません。CLからの逸脱が起ったときに、出来るだけ影響を最小限にし、かつ容易に是正処置が取れる方法で行う必要があります。要約するとモニタリングとは、「後で行う検証」時に使用できる正確な記録とあり、連続的に且つ、速やかに結果が得られる方法で、CLからの逸脱が起きていないことを監視する。逸脱した場合は改善処置が取れる方法で記録することとなります。品質管理部門が後日行われる細菌検査等は「後で行う検証」に当たり、製造中に相当な頻度で適切な管理が実施されているかを簡便な方法で記録することがモニタリングとなります。数値化できることが前提ではありますが、外観を目視確認することもモニタリングの一部と考えられます。出来れば、事前に製品の状態と外観の相関を確認しておくべきではありますが、例えば、焼き色や固まり具合などの外観と中心温度の関係など、数値化しにくい変化は経験から導かれたモニタリングになるでしょう。作り手が自信を持って出荷できる製品であることを、作り手自らが記録することがモニタリングです。間違っても製造後日に品質管理が行う各種検査、特に細菌検査はモニタリングではありません。許容値からの逸脱が起ったときに、出来るだけ影響を最小限にするために、その場で是正できることが必要とあり、製造工程中に修正しなければ被害が大きくなってしまいます。何よりサンプリング検査では全品の安全は保証できません。導入が義務付けられました。導入はまだまだ伸び悩んでいると言われています。導入に関しては事業規模が大きいほど導入が進んでいることが分かります。月に向けて早急に動き出さなければいけません。導入手続きの金銭以外のコスト:40.6%参考:農林水産省http://www.maff.go.jp/j/shokusan/sanki/haccp/attach/pdf/h_toukei-2.pdfやはり多くの企業が金銭的なコストを問題視して導入を踏みとどまっていることが分かります。万円程度のコストが必要になってしまいます。支援法』という法律が制定されています。導入による食品の製造過程の管理高度化を進めることが目的で、導入に必要となる施設・設備の整備に対する金融支援を講ずるものとなっています。具体的な内容を簡潔にまとめると以下のような支援を受けることが可能です。低金利で融資してもらうことができる制度となっています。この制度の利用を検討してみてはいかがでしょうか。平成30年6月13日に食品衛生法の改正が行われ、HACCPの制度化が公布された。制度化ということは、すべての食品事業者がHACCPシステムを導入する義務と責任が生じたということである。あれば、どこよりも先にこの制度を利用してHACCPシステム導入に取り組み、さらに社員のモラル教育も同時に達成するチャンスである。具体的に言えば、HACCPシステム7原則12手順に取り組めば、まず一般衛生管理要件のレベル未達を切実に、目の当たりにする企業が大半である。保を達成できる企業風土にすることが必要である。無駄な在庫の払拭など、目に見えて仕事のやり易さが体験でき、さらに月度決算で儲かる実体験ができる。このような体験をすると、社員全員の意識、お客様の立場に立って仕事をするという前向きのモラルに大きく変貌する。業風土が形成されるのである。このような経過を積んだ企業の経験者がNPO近畿HACCP実践研究会には理事・幹事として所属しており定期的な講演会、交流会で紹介並びにフォロー等のお手伝いをしております。その宣言したエリアの初期目標は半年で必達とする。(5S)を進めていくと、次のような成果が目に見える形で実感できる。1.無駄な作業動線の減少(交差汚染の危険度が下がる)2.日常の、洗浄・清掃時間の短縮(生産性向上)3.メンテナンスレベルアップで工程トラブルの減少(生産性向上)4.異物混入などクレーム減少(品質向上)これらの結果により、確実に利益に貢献してきます。この段階で社員はこの活動が儲かることを実感し、行動に対する達成感を得て、成長していきます。種々の自主的な改善・工夫が多くなってくることを、管理職を含めた経営層は現場指導会で、現物・現実を確認できます。その結果、職場環境が変わり、設備が輝き、社員意識が前向きに変わり、会社の風土が大きく変わってきます。このような風土に代わると、HACCPシステムで取り決める種々のルールが確実に実行され、日常管理として定着してきます。編集トップへ戻る閉じる。