社長のための工場経営に役に立つ情報をお届けしています。PDCAサイクルを廻します。長期的には、将来を見据えた将来投資です。日常業務の延長線上にはないイノベーション活動です。両者の活動は、車の両輪です。工場の存続と成長のためには、両者をバランスよく回さなければなりません。この時に不可欠なのが仕組みです。具体的には、客観的な、定量的な判断基準であり、評価基準です。2.共有すべき情報から仕組みづくりを考える仕組みは、現場へなかなか定着しません。試行錯誤、トライ&エラーを繰り返しながら浸透させます。工場現場独自のツールに仕上がるのです。仕組みを作ること自体が、ノウハウになります。仕組みづくりで重視すべきは情報です。現場で共有すべき情報を整理します。1.仕事を上手く進めるのに必要な情報を列記する。2.情報毎に下記の5つを整理する。仕組みを「共有すべき情報」の観点から考えるのです。経営者の”意図”を、仕組みに仕掛ける必要もあります。経営者の考えをドンドン反映させます。下記の情報を共有します。1)経営者が現場を巡視した時に見つけた、その工程でよかった項目2)経営者の激励、アドバイス経営者の想いを浸透させるのに効果的です。仕組みは経営者の考え方が反映されています。したがって、組織文化や組織風土へ影響します。仕事のやり方が、その会社、工場の思考パターンを決めるからです。その会社、工場で仕事のやり方を決めるのは、経営者です。組織文化や組織風土とは経営者、そのものです。情報には2つの性質があります。フローとストックです。フロー情報について現場は指定されたQCDに従って、日々、生産活動をしています。したがって、現場では、生産指示、つまりフロー情報を取り扱うことが多いです。フロー情報は「伝える」ために使われます。伝えるべき相手へ、正確に、適切に伝達されることが大切です。仕組みがないと、情報伝達に要する工数が、無駄に大きくなります。情報発信担当者は、都度、情報の受信担当者を探しては、口頭伝達しなければなりません。仕組みがあれば、こうしたコストが削減されます。ストック情報についてストック情報は「比較」するために使われます。生産の所要工数や費用、不良率等に絶対的な数値は存在しません。その工場独自の数値です。全て、現状対比で比べて効果を評価します。トック情報は、相対比較する基準数値を決めるのに活用されます。したがって、ストック情報は、継続的に、正確に、データを蓄積する必要があります。蓄積された数値と比べて、初めて現状を把握できます。その結果、将来の目標を設定できるのです。ストック情報はメンテナンスが必要です。情報はいつも使える形で整備されていなければ無用の長物となります。地道にストック情報を蓄積することで、独自のデータベースが構築されていきます。将来を考えるのに欠かせない貴重な情報的経営資源です。4.フロー情報とストック情報の生かし方つまるところ、仕組みの機能は下記の2つに集約されます。A.新たな情報を効率的に伝え、生産活動のトリガーとする(フロー)B.工場の生産活動を反映した指標を蓄積し、現状をチェックする(ストック)トリガーとチェックの機能を十分に発揮できる仕組みを構築します。仕組みを持つと現場の”今”を把握できます。イノベーションや改善活動を始めるキッカケとなります。取り組みを始めるにあたって欠かせないことは現状把握だからです。現状が正確に把握できてこそ、将来の目指すべき状態が設定しやすくなります。比較する基準がはっきりするので、強みや弱みが見えるのです。逆に言うなら、仕組みがなければ、改善活動やイノベーションは成功しないということです。5.中小企業では改善活動やイノベーションがなかなか進まない改善活動やイノベーションが現場の存続と成長に不可欠であることを、経営者は理解されています。一方で、改善活動やイノベーションが進まないという悩みを抱えている経営者が多いというのも事実です。2014年3月に「第3回全国イノベーション調査」を実施しました。(出典:2015年版中小企業白書)7,034社からの回答に基づくグラフです。イノベーションを4つに分類しています。それぞれで、イノベーションを実現した企業の割合をまとめています。この数字を眺めて、どう感じますか?大企業でもせいぜい3割~5割の企業が実現しているのみです。経営資源が比較的潤滑にあると思われる大企業でこの割合です。特別なことではなく、大手企業でも普通に直面している状況ということです。それだけ、イノベーション達成の壁は高い。ハードルが高いこそ、得られる成果は大きく、飛躍の機会となるわけです。日常業務の延長にはない、ということを理解しておきたいです。自社工場に仕組みを構築する。一歩目を踏み出しましょう。全ては改善活動やイノベーションを成功させるためです。情報のトリガーとチェックの機能を生かしたしくみづくりをしませんか?弊社セミナーへご参加ください。UP体制つくり方」セミナー!URLをクリックしてしてお申込みください。材料費について考える...PAGETOPサイトマップブログ一覧お問い合わせは下記メールアドレスまでご連絡下さい。technology.。