利用者は誰によって製造されているのか意識をする機会が少ないが、心地よく利用できる製品の外観部品は、成形の工法を極限まで突き詰めたエクセレントカンパニーの技術に支えられ実現している。困ったときの駆け込み寺プラスチック成形部品は私達の生活の中で様々な形で使われており、成形方法も何万と存在する。そんな中で、通常の成形メーカーとは一線を画した立ち位置で製品を提供している企業がある。「与えられる下請け仕事だけではなく、お客様の製品の構想・設計段階から加わり、今まで実現できなかった形状・機能を実現する。それが当社の価値だと考えています」と語るのはフルヤインダストリーズタイランドの降矢MD。同社は2011年にタイ工場を操業し、時計、カメラ、自動車等のプラスチック外観部を主に提供している。いった二次加工までを全て自社内でワンストップ提供可能だ。全ての工程を熟知しているがゆえに、顧客から相談があった際に最終製品に求められる要件を考慮しながら、品質キープ、量産立上げの納期短縮、トータルコスト削減の可能性を提案してもらえる。それゆえ、大手メーカーからの信頼も厚く上流の工程から構想・設計に関わった実績が多数存在する。インジェクション成形のエリアが全てクリーンルームという特徴を持ち、特殊な環境下で成形が必要な、自動車のエンジン周りで使われる日本でしか製造できなかった部品をタイで製造することに成功した実績もある。実際のところ、ここまで自社内で全てを兼ね備えている工場はタイでもかなり限られているのが現状だ。一概にエラストマーといっても、様々な種類があるが、同社は40年近く同素材を扱ってきた歴史と経験がある。ウレタン系、ポリエステル系エラストマーは、機械的特性が優秀な反面、加工性に難があるため一級レベルの外観品質要求への対応が困難という特徴がある。根元0.4mm、高さ1.1mm、長さ30mmという非常に厚肉の薄いパーツでバリ、ソリ、変形を発生させずに成形。トライで通常半年近く掛かる工程を、2ヶ月足らずで実現した事が同社の総合力を物語っている。2色成形においては、軟材と軟材を組み合わせる場合非常に繊細な金型の摺合せが必要となる。材料の特性上、外観部品の品質をキープするために金型のキャビティ(プラスチック成形品の形を作る部分)を日常、定期的にメンテナンスする必要がある。このメンテナンスは、金型を損傷させるリスクが伴うため、手法やコツ、洗浄剤の選定といったノウハウが必要であり、それがゆえに、あるデジタルカメラのグリップ部品の大半を同社にて生産されているような例もある。同様にある腕時計のメーカーへ提供している外観部品は、顧客の社内品質評価で常に最高のグレードを毎月キープし続けるという驚異的な実績を重ね、顧客先から厚い信頼を得ている。インサート成形については非常にユニークだ。インサート成形というと金属部品の周りにプラスチックを挟み込む成形を思い浮かぶが、同社の場合、布、皮、ゴム等様々な素材をインサート成形し量産化に成功している。「難題に取り組めるからこそ楽しい。ものづくりをしている感じがする」と嬉しそうに話す降矢MDから同社の社風が伺える。限りなく広い応用可能性と更なる高みへ改めて同社の特徴をまとめてみると、外観部品を多く取り扱うことから部品の表面に関する品質維持力が非常に高く、また、そのために他社にはない設備を保有している。軟材から硬材まで幅広く取り扱っているが、その中でも特に扱いの難しい軟材との組合せでも精度が維持可能である。技術応用の範囲が幅広く表のような採用例がある。更なる高みへ上るため、新たな技術の取入れにも余念がない。DSI成形という工法も取り扱っており、自動車のインテークマニホールド(エンジン周りの部品)、コピー機・トナー容器、家電の洗濯機排水パイプ等、内部構造の複雑な中空体でも早く正確に成形できる射出成形工法を取り扱っている。熱可塑性樹脂と液状シリコーンゴム(熱硬化性)という、相反する成形プロセスを持つ素材どうしを同時工程内で接着する技術も導入している。物性的優位性を持ったシリコーンゴムと熱可塑性樹脂を接着する事により、従来では対応出来なかった幅広い分野での製品開発が可能。化学的接着の為、アンカーやブリッジ等を利用した接合の必要性が無く、製品形状と金型設計が容易となっている。“信頼”、同社が社是として掲げている言葉だ。求められた製品を求められ形で提供するだけでなく、顧客の想像を超える価値を出し続けているからこそ信頼を勝ち得ている。難題であればある程挑戦したくなる、楽しみながら全力で困難に立ち向かう同社の姿勢は、あなたをものづくりの原点に引き戻してくれる。・著作権、リンク、ロゴのご使用について。