年間約400万トン規模の様々な鉄鋼製品を生産しています。冷延鋼板部門は、1999年に世界の鉄鋼業界で初めて、原料投入から製品出荷までの全工程を完全自動化した、牙山湾工場の竣工を機に、世界最高の競争力を確保しました。東部製鉄の電気炉製鉄工場は、高炉能力比では投資額を抑えて建設されておりCO2排出量とエネルギー消費量を大幅に減らしただけでなく、高い経営効率と生産性を確保した未来型の製鉄所として脚光を浴びています。東部製鉄は、銑鉄を溶かして熱延鋼板の冷延鋼板まで一貫生産する一貫製鉄会社として位置づけられており、”競争力世界一の製鉄会社”を目指して力強く飛躍しています。顧客はデパートの買い物と同じように、完成品の在庫一覧表から東部製鉄の鉄鋼製品を購入する特性があります。このような需要特性が東部製鉄経営のリスク発生のきっかけとなりました。不確実な情報による予測で原料および完成品の提供と在庫が増加することにより、不良在庫が顕在化していました。頻繁な計画変更と物流変更により、生産と物流管理の複雑さが増加していました。したがって、不必要な操業コストが増大するとともに、製品の品質低下を招いていました。東部製鉄は市場で生き残るためには顧客中心のプロセスを再設計、それに基づいたシステム基盤の迅速かつ正確な意思決定をすることが必要と判断しました。同期システムを確立しました。原材料の事前準備システムの構築により顧客納期を保証するシステムを一段階アップグレード、月単位の計画システムを週単位の管理体制に変更し、リードタイムを短くすることができました。在庫処理優先の仕組みを確立し、適正な在庫管理システムを構築しました。Promise)システムを実装することにより需要家の購入依頼に速やかに納品可能な日程を返信し、確定された順序どおりに生産計画が滞りなく行われるようにして、在庫の画期的な削減を達成しました。材料/在庫/再版レベルが52%減少し、顧客へ5分以内に回答する体制が確立され、平均出荷のリードタイムは48%減少しました。製造する特殊鋼の専門企業です。プラントや大規模な産業機械に使われる大型鍛造事業を通じてさらに成長、発展しようとしています。“グローバルリーディング特殊鋼の専門企業”になろうとしています。適していながら、急速に変化する顧客の注文に対応するために、機敏に生産計画を策定することができる営業・生産の統合型SCMシステムを構築しようとしました。SCMシステム導入前、セアベスチールの販売および生産関連部門は、様々な困難を経験していました。納期遵守率が低く、納期の回答を適時に行うことができず、工程別能力に割り当てることが非常に困難でした。Excelなどを使用した手作業により全社レベルの統合計画を策定することが脆弱でした。需要の変化に関する情報共有が適切に行われていないだけでなく、変更された工程計画の作成が柔軟に対応していないなど多くの困難を経験していました。SCMシステムの構築を通じた達成重要な目標は全部で4項目としました。在庫コストの削減、設備の可用性の向上と従業員の配置換えを最小限に抑えました。Planning)システムを構築したセアベスチールは企業の内部および外部の主体間のコラボレーションの効率が増加するため製造移行率は約90%向上、出荷移行率は約80%の向上が実現し、タイムリーな配送(オンタイムデリバリー)率は従来比約90%上昇しました。これに伴い原材料の在庫日数は従来比約7日削減、製品の在庫日数は約5日削減することができました。サプライチェーン上の資源の効率的活用と不必要な資源の浪費の要素を削除し、お客様の緊急オーダー受付とオーダー変更への柔軟な対応が可能になりました。安定した生産計画が可能になり、顧客の納期遵守率が上昇することにより、生産計画サイクルは日単位で作成できるようになりました。