Blogカーデザインに関する色々。OWLのデザインとボディ設計担当。いまのところ公..こんにちはtritonです。内藤さんが手作業によってFRPで製作してくれた。あの時点ではそれが合理的だった。今回の2号車は保安基準を満たすためにEマークの付いたライトユニットを使い、ロービームには光軸調整機構も組み込むことになり、細かい造作が盛り沢山で、どう考えてもFRPで作るのは無理がある。それで、色々考えていくつかの製法での見積もりもとってみて、粉末造形で作ることにした。いわゆる3Dプリントの一種である。この画像は以前も公開したことがある設計途中でのスクリーンショット。上のCGと似たようなアングルで撮った粉末造形品。ライトユニット2個を仮固定。この時点では光軸調整機構がまだ出来ていなかったため、ロービーム用のライトユニットは本来の位置ではない。(片側にロービーム用が1個、ハイビーム用が2個並ぶ)この後の工程で表面を簡単に仕上げ、表裏ともに黒く塗装し、前面にアクリル製のアウターレンズを接着することになる。外周部が段付きになっているのはその接着剤が内部にはみ出ないようにするための造作。設計途中のスクリーンショット。ハウジングを背面から見たところ。(右側)の四角いボリューム、その中にある出っ張りなどは、内部に仕込むロービーム用ユニットの光軸調整機構のマウント用の造作。この出っ張りの中にボールジョイントがあって、その球体の中心が光軸調整の回転中心となる。色々なアングルで撮影。前後方向の中間で分割し、そこにフランジを作って多数のボルト/ナットによって組み立てるようにしたのは2つ理由があって、ひとつはライトユニットや光軸調整機構の取り付けを容易にするため。いうか、こうでもしないとまともに取り付けられないと思う。最終的にはフランジの間に薄いゴムシートなどをパッキンとして挟むつもり。ひとつは、どうがんばって作っても完全な機密性を保つのはかなり難しいと思われるので、アウターレンズの内側が曇ったり、埃がつくことが考えられる。なった時に容易に分割できるようにしておけばメンテナンス、クリーニングしやすいから。このヘッドライトハウジングの製法に関しては、光軸調整機構も含めて懸案事項の一つであったのだが、粉末造形によって何とか成立させることができた。データを渡せばそのとおりの形状で現物が出来上がってくることのありがたさを痛感する。粉末造形で一般的に使われる材質はナイロン系の樹脂で、丈夫で割れにくく(光造形で作ったもののように落とすと割れるようなもろさあると扱いにくい)、ある程度の耐熱性もあるのがいい。業者にもよるだろうが、データを渡してから完成までの納期も、以前と比べてかなり短くなって非常に助かる。この部品の粉末造形をお願いしたのは下記のところ。http://www.arrkrp.com/実績があって安心できるし、見積額、納期ともに非常に競争力がある。粉末造形いいです、とてもいいです...。トラックバック(1)共通テーマ:自動車あなたは既にnice!を行っています。一定件数以上前のnice!は表示されませんのでご了承ください。2こんばんわtritonです。型を起こさなくても少量なら出来る時代になったのですね。過程を見せていただくだけでもいつもワクワクです。粉末造形はとても使いやすくていいです。単品製作ですからインジェクションとかの型を作って量産したものと製品単価は比べようも無いですが、この車みたいな用途にはかなり使えると思います。エンジンは、まだ最終決定ではないかもしれませんが...、1号車と同じ(4気筒ターボ)になるかもしれません。23:43)コメントを書くコメント投稿に失敗しました。未入力の項目があります。認証コードが一致しませんでした。半角英数字のみのコメントは受け付けできません。お名前:[必須]URL:コメント:画像認証:下の画像に表示されている文字を入力してください。