360のCAM機能で吐き出したツールパスをUSBCNCで読み込む際にハマったポイントをメモ。360での退避高さが必要以上に高く設定されていた。エンドミルが+Z軸方向に脱調したまま、(つまりソフトウェア上ではエンドミルがより高い位置に正しく移動していると認識された状態で)エンドミルが下がりはじめることが原因。こちらの記事を参考に退避高さがフライス盤の制限高さを超えないように設定する。ソフトウェアリミットを利用して、自動で停止するようにする。材料を固定する両面テープがエンドミルに巻き付くCAM設定の「ボトム高さ」を1mm程度高めることで対応した。硬い素材の場合は、一番最後に細めのエンドミルで輪郭加工するといいのかもしれない。切削前にエンドミルが変な位置に移動するエンドミル位置を移動する際、アルミハンドルを使うとUSBCNC上での位置と実際の位置がずれる。ステッピングモーターは、現在位置からの相対的な回転量でしか動かせないので、手動でエンドミル位置を動かすとその分ずれる。複数のエンドミルを使いっている場合、最初に一度原点に移動したのち(G28)、ツールチェンジの為に一時停止するようになっている。原点であって、切削開始位置ではないのがミソ。エンドミルは各軸+方向に移動するようにする。素材の上面にエンドミルがそっと触れる状態で再度固定Z軸のみリセットをかける両面テープが巻き付く「M3」がおすすめらしい。紙の両面テープだとエンドミルにひっついた時にうまく剥がれない。巻き付いた場合は、すかさず一時停止する。エンドミルを上げ、テープはがしで刃先についた両面テープをきれいに剥がす。エンドミルを同じ位置に、再開。このとき、完全に一時停止した位置に戻さないとエラーが出るので、ジョグ操作を使って上げた距離と同じ分だけ正確に下げる。