航空機器に求められる厳格な品質マネジメント。そのワークスタイルを変革し、変更管理と不適合審査のリードタイム短縮と業務効率化を実現。ITの活用で、不適合の再発防止に向けた新たな取り組みも可能になった。島津製作所は、2014年にSpaceFinderを導入し、現在、3つの事業部と「ものづくりセンター」、英国子会社で活用している。嵯峨根氏:航空機器の品質マネジメントは、ISO9001をベースにしたJISQ9100が適用されています。これは、米国のAS9100、欧州のEN9100と同内容で、全世界標準で運用されています。要求事項は多くの箇条で追加されており、これに機体メーカーの個別要求事項も加わって、厳格な管理が求められています。一例ですが、航空機は万一事故が起こった場合に機体の検証が困難な事が多いため、製造過程全体を常にトレースすることが求められます。同一機種がバージョンアップしながら数十年にわたって製造され、その間に様々な変更が発生。海外サプライヤーや顧客支給品への対応もあります。そのため、変更管理と不適合対応には多くの労力がかかっていました。その業務は紙ベースの非効率なもので、常々この状況を変えたいと考えていました。「ルール厳守が求められる業界故なのか、仕事のやり方を変えることに消極的」と語る嵯峨根氏。ルール遵守を指導する立場の品証が率先して仕事のやり方を変え、その効果を多くの人が実感することで、自ら仕事のやり方を変えていく姿勢を広めたいという想いもあった。池田氏:我々の事業は受注生産方式で、厳格なトレースを行っているため、変更や不適合が発生すると、対応が終わるまで生産が滞留します。そのため、処置判定等を早く行うことが重要であり、緊急の場合は人が書類を持って走ることが常態化していました。手書き書類を管理するために台帳にいちいちデータ入力したり、書類の転記作業が必須。離れた建屋から品証フロアまで来て書類をコピーする姿を見て、早く電子化しなければ、と心が痛んでいました。以前は順次行っていた審査を複数部署で並列化。過去の履歴も素早く確認でき、変更管理が効率的に2014年4月に変更管理の電子化に着手し、同年11月にSpaceFinderの運用が開始された。十数項目での影響の有無を審査します。エビデンスも一元管理。より、製造・修理に許可が必要な製品もあるので、対応に漏れが無い様に管理を行っています。情報が瞬時に伝わり複数部署で並行審査を行うことで、審査期間が短縮。進捗の可視化とアラートメールにより変更処置の期限管理も強化しています。審査過程では様々な質疑が発生。以前は、質問を書いた付箋が書類に貼られて回ってくるのを事務局が整理し、関係部署に問い合わせて回答を整理・共有していた。使って、審査と並行して質疑応答が行え、リードタイム短縮と事務局の管理工数削減につながっている。嵯峨根氏:図面が変更されると、それに伴って手順書の変更が必要になるなど、担当部署をまたがって変更項目が派生します。部署間で情報を共有し、連携をとりながら抜け漏れなく、正しい処置を正しい手続きで行うことが非常に大事。今は、『処置状況票』でそれらの進捗を一元管理でき、すべての処置が完了していることを確認できます。審査過程で過去の変更履歴も確認するのですが、以前のように書類倉庫に行って紙を探す必要が無くなり、早く正しい判断が行えるようになりました。リードタイム短縮に大きな効果。再発を減らす様々な取り組みも可能になった次に取り組んだ不適合管理では、効率化したい点や盛り込みたい機能について、検討チームで議論を重ね、システムを構築。2017年4月に運用が開始された。製造現場まで対象職場が拡大し、現在、約340人が活用している。きの要否等を入力し、品証が判定を行います。ここまでは全件進み、案件によって技術部門による判定、さらに、顧客判定に進みます。最終的に、判定が確定した上で審査がクローズします。クローズ後に判定が変更になる場合は、元の情報を引き継いで、新たな不適合品報告書を改訂起票できるようになっています。クローズ後は現品処置が完了するまで状況をフォローアップし、一元管理されます。~不適合審査のリードタイムを短縮~池田氏:不適合は、品質基準が厳しいこともあり、年間で数千件発生しています。紙の持ち回りが不要になったことも、件数が多いだけに効果は大きいです。着荷番号のバーコードを読み取ると生産管理システムから部品情報や供給者情報等が自動入力されたり、現場PCにWebカメラを備え付け、現物を撮影してそのまま帳票に貼り付けられるようにするなど、現場の手間を極力減らす工夫も行っています。所在不明による書類の再発行や、以前は頻発していた記載漏れもなくなりました。嵯峨根氏:品証判定完了までの平均日数は、2016年度(紙帳票運用)に比べ2017年4月~9月(電子帳票運用)では約3/4に短縮しています。一両日(起票当日か翌日)に完了している割合が、約10%から約18%に増加。以前は緊急の場合に人が走り回って一両日で対応していたのが、今は緊急でない場合も含めて、一両日で完了してしまう状況です。このように、リードタイム短縮と工数削減の両面で効果が現れています。~不適合の再発防止策を強化~SpaceFinderの導入により、紙帳票では実行できなかった不適合の再発防止策強化が可能になった。すべて一致した場合に再発フラグが立ちます。再発一覧もワンクリックで表示でき、詳細情報にもリンク。過去の経緯を踏まえて対策を検討することができます。『再発判定ボタン』を押さなければ品証判定に進めなくすることで、運用の徹底を図っています。アラートメールで通知し、期限遵守をサポートしている。対策内容を精査するプロセスも新たに組み込み、再発防止を強化している。今回作った新しい仕掛けです。今は、再発であるにもかかわらず前回同様の対策になっているケースを重点的に洗い出し、品証にて対策の妥当性を精査。対策が不十分な場合はこの帳票で生技の判定担当者に再検討をリクエストし、期限を定めて進捗をフォローします。今後は、再発以外にも様々な切り口でチェックをかけていきたいと思います。再発フラグが立っても、本当に再発かどうかは具体的な内容を見なければわからない。以前は書類を探し出して見比べる必要があり、「なかなかそこまでは実行できていなかった」。今は、簡単に詳細情報を入手でき、画面上で両方を見比べて吟味することが可能になった。「電子化したがゆえにできるようになった」と池田氏は語る。在庫品の確認プロセスも明確化し、システムに反映されている。起票すると工程担当部署にタスクが流れ、在庫の有無を確認。等)には共通の記載内容が多々あります。図解付き詳細事例をお送りします。いう5つの領域で事業を展開している。実現を目指し、エア・マネジメントシステム、フライト・コントロール・システム、コックピット・ディスプレイ・システム、エンジン始動システム用機器を開発。宇宙関連機器や、南極での地磁気観測にも活躍している磁気計測装置も手がけている。記載されている製品名、会社名は各社の商標もしくは登録商標です。様グループウェアの撤廃に伴い、各種業務システムをSpaceFinderに移行。中央研究所では情報基盤を再構築し、プロジェクト開始から完了までの一連の情報を可視化。技術資産の再利用性を高め、研究の質向上を目指す。業務をIT化し、散在する情報を自動的に集計・解析して自在に活用することで、不具合対応日数の削減、品質改善サイクル強化を実現。島津製作所は、2014年にSpaceFinderを導入し、現在、3つの事業部と「ものづくりセンター」、英国子会社で活用している。