年に渡って同じ基礎技術が繰り返し使われてきたが、新たなイノベーションの波が生まれつつある。低コストで安全なプロセスが従来の方法に取って代わりつつあり、解像度や表面品質、デザインの自由性が大きく異なる材料特性が提供される。これまでの歴史を簡単に振り返ってみよう。つのプロセスによるものとなっている。ベッドにレーザーまたは電子ビームを照射して任意の部分を溶融させ、積層させることで合金製の金属体を作成する。目はレンズ/指向性エネルギーを用いたアプローチで、金属粉末をレーザーの照射方向へと吹き付ける。ベッドを用いたアプローチで、金属粉末を固めたものを焼結することで金属に似た特性を得る。Metal]こうしたプロセスは、カスタムの、かつ複雑なパーツの作成を可能にしてきた点では斬新だったが、完全なものではなかった。金属粉末の使用は、危険をはらんだ材料を扱うことを意味する。熱変形の問題により、プリント成果物の多くが夢の島へと追いやられる。プリントの新たな波が登場している。組み込んだりした上で、まずは下地部分としての「素地」をプリントし、その後溶鉱炉で焼結して成果物を得る。支えたチームのメンバーだった。プリンターに数千個のノズルを取り付けたものだ。ナノ粒子を堆積させ、キャリア液はサポート材や先行レイヤーの熱で蒸発する。ナノ粒子が、極めて細かな解像度と二次サポート材を実現するため、邪魔なサポート構造が不要となる。プロセスのプリント段階と冷却段階で生じる熱変形と残留応力の問題もなくなる。似たアプローチを採っている。プリンターの造形テーブル上にフィラメントを熔解した材料を押し出して積層を行う方式だ。アプローチの大きな利点のひとつに、材料原料の処理がある。(懸濁液)、金属棒、溶接用ワイヤーなどが使用できる。使用される材料など、選択の幅が、大口で入手可能な、より幅広い材料へ広がることも意味する。パウダーをポリマー内にカプセル化して、二次焼結プロセスで融解する。