近年、プラスチック部品は極小化が進み、狭ピッチコネクターのピッチ間距離も0.3ミリをきり、0.25、0.2という時代になりました。家電製品、AV機器、携帯電話など、身近なデジタル製品が小型化したのに伴い、当然の如く、内部部品も小型化します。小型プラスチック部品の製造で問題となるのが金型です。極小金型部品の製作は非常に高価で技術を要します。どこでも製作可能なわけではありません。高価で高精度、そして入手困難な部品を定期的に折損していませんか?成形時にコアピンが磨耗してバリが発生していませんか?弊社のモールドベースを使用してメンテナンス部品の経費削減をしてみませんか?コアピンA(表)放電加工の目が残っているコアピンB(表)片あたりしているため相手側のピンとこすれて磨耗している上記の画像のように、コアピンが擦れあって磨耗してしまう。いくつか原因があると思いますが、樹脂圧によるあおりや寸法不良はでなければ型ズレによるものが大多数ではないでしょうか。下記に紹介するモールドベースはそういった不良を低減するのに効果的です。モールドベースに上記のような位置決めブロックをセットします。画像2はブロックをセットする切り欠きですがこの部分の嵌め合いのガタを限りなく少なくします。基本的には現合加工です。位置は基準面からの位置を0~0.005ミリにセットします。0.005ミリ以内のズレは画像3のAとBを同ズレ、CとDを同ズレにします。画像は稼働型板ですが、固定型板も同様に加工し、セットします。ポケット加工、位置決め加工は同基準で加工し、同じエンドミルで切削します。少ないエンドミルを特注で製作し、加工しています。オプションでガイドピンは圧入セットし、ガイドブッシュは接着でセットする方法もあります。位置決めはブロックに完全委託し、ガイドピンは案内のみ使用するという考えです。本来、GP,GBのクリアランスは0.015~0.025もあり、精密金型の分野では位置決めの役目は果たしません。いって片あたりしていては位置決めブロックの干渉を起こします。よって、GBセット穴を0.1ミリ程ガタにします。位置決めブロックをセットし、GPを圧入した状態で可動・固定を合わせてGBを接着します。位置決め要素ができた状態でGBを接着するためGP・GBの干渉や位置決めブロックの干渉も極力抑えることができます。位置決めをシビアに行っているのに、肝心のポケットの精度が出てないのでは困ります。弊社では、高精度加工機を導入しています。ポケットの幅・長さ・深さは加工しながら追い込みしていけば寸法がでます。直角度・平行度は機械精度が出ていないとどうにもなりません。ポケットの片方では駒が入るのに反対側ではキツイなんてことありませんか?平行四辺形や台形になっているポケットは可動と固定を合わせればズレは倍になります。金型パーツの精度をいくら追求しても、肝心のポケットがズレていてはどうにもなりません。これは機械精度が出ている加工機ならば問題ありません。100ミリに対して0.5ミクロンです。この精度がないと精密な位置決めがされたモールドベースはできません。弊社が自信をもってお勧めするモールドベース、ぜひ試してみてください。アイカムでは、お客様のニーズにお応えするため、最先端の設備を整えています。