上記フッ素非含有有機材料としては、フッ素非含有有機材料(但し、ポリオレフィン系樹脂を除く)であることが好ましく、ポリアミド系樹脂又はエチレン/酢酸ビニル共重合体からなる樹脂であることがより好ましい。上記ポリアミド系樹脂は、分子内に繰り返し単位としてアミド結合〔−NH−C(=O)−〕を有するポリマーからなるものである。上記ポリアミド系樹脂としては、分子内のアミド結合が脂肪族構造又は脂環族構造と結合しているポリマーからなるいわゆるナイロン樹脂、又は、分子内のアミド結合が芳香族構造と結合しているポリマーからなるいわゆるアラミド樹脂のいずれであってもよい。上記ナイロン樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン610、ナイロン612、ナイロン6/66、ナイロン66/12、ナイロン46、メタキシリレンジアミン/アジピン酸共重合体等のポリマーからなるものが挙げられ、これらのなかから2種以上を組み合わせて用いてもよい。上記アラミド樹脂としては特に限定されず、例えば、ポリパラフェニレンテレフタラミド、ポリメタフェニレンイソフタラミド等が挙げられる。上記ポリアミド系樹脂は、また、繰り返し単位としてアミド結合を有しない構造が分子の一部にブロック共重合又はグラフト共重合されている高分子からなるものであってもよい。このようなポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン6/ポリエステル共重合体、ナイロン6/ポリエーテル共重合体、ナイロン12/ポリエステル共重合体、ナイロン12/ポリエーテル共重合体等のポリアミド系エラストマーからなるもの等が挙げられる。これらのポリアミド系エラストマーは、ナイロンオリゴマーとポリエステルオリゴマーがエステル結合を介してブロック共重合することにより得られたもの、又は、ナイロンオリゴマーとポリエーテルオリゴマーとがエーテル結合を介してブロック共重合することにより得られたものである。上記ポリエステルオリゴマーとしては、例えば、ポリカプロラクトン、ポリエチレンアジペート等が挙げられ、上記ポリエーテルオリゴマーとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。上記ポリアミド系エラストマーとしては、ナイロン6/ポリテトラメチレングリコール共重合体、ナイロン12/ポリテトラメチレングリコール共重合体が好ましい。上記ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド系樹脂からなる層が薄層でも充分な機械的強度が得られることから、なかでも、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン610、ナイロン612、ナイロン6/66、ナイロン66/12、ナイロン6/ポリエステル共重合体、ナイロン6/ポリエーテル共重合体、ナイロン12/ポリエステル共重合体、ナイロン12/ポリエーテル共重合体等が好ましく、これらのなかから2種以上を組み合わせて用いてもよい。【0061】エチレン/酢酸ビニル共重合体からなる層と、上記層上に形成された上述のフルオロポリマーからなる層とを有することを特徴とする積層体も本発明の1つである。エチレン/酢酸ビニル共重合体としては、エチレン/酢酸ビニルの質量比が95〜60/5〜40であるものが好ましい。エチレン/酢酸ビニル共重合体としては、190°C、2160g荷重におけるメルトフローレートが0.1〜150g/10分であるものが好ましい。本発明のフルオロポリマーは、特にイミノ基又はカルボジイミド基を有する変性ポリオレフィンと強固に接着する。従って、上記積層体は、フルオロポリマーからなる層と、フルオロポリマーからなる層の上に形成されたイミノ基又はカルボジイミド基を有する変性ポリオレフィンからなる層を有することも好ましい。【0063】イミノ基を有する変性ポリオレフィンは、ポリオレフィンにイミノ基を多数含有しているポリイミン化合物をラジカル発生剤の存在下でグラフト処理することによって得られるイミン変性ポリオレフィンであることが好ましい。上記イミン変性オレフィンは、ポリオレフィンにイミノ基を多数含有しているポリイミン化合物をラジカル発生剤の存在下でグラフト処理することによってえられる。ポリオレフィンとしてはポリエチレンが好ましい。【化1】[式中のR1、R2、R3は、それぞれ同一であっても異なっていてもよく、非反応性の原子又は有機基を表し、R1とR2は互いに結合して環を形成していても良く、nは、20〜2000の整数を表す。表される化合物が好ましい。式中のR1、R2、R3としては、同一又は異なって、水素原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、シクロアルキル基、アリール基、複素環基又はアルコキシ基であることが好ましい。この場合、アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ベンチル基、イソピロピル基、イソブチル基等を含む炭素数1〜10のアルキル基が好ましく、炭素数1〜8のアルキル基がより好ましく、炭素数1〜5アルキル基が更に好ましく、炭素数1〜3のアルキル基が特に好ましい。上記アルケニル基としては、炭素数2〜10のアルケニル基が好ましく、炭素数2〜8のアルケニル基がより好ましく、炭素数2〜5のアルケニル基が更に好ましく、炭素数2〜4のアルケニル基が特に好ましい。上記アルキニル基としては、エチニル基、1−プロピニル基、1−ヘプチニル基などの、炭素数2〜18のアルキニル基が好ましく、炭素数2〜10のアルキニル基がより好ましく、炭素数2〜6のアルキニル基が更に好ましく、炭素数2〜4のアルキニル基が特に好ましい。上記シクロアルキル基としては、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基などの、炭素数3〜10のシクロアルキル基が好ましく、炭素数3〜6のシクロアルキル基がより好ましく、炭素数5〜6のシクロアルキル基が更に好ましい。上記アリール基としては、フェニル、トリル、ナフチル等の炭素数6〜10のアリール基が好ましい。上記複素環基としては、例えば、フラン環、オキサゾール環、イソオキサゾール環、テトラヒドロフラン環などの5員環、ピラン環などの6員環、ベンゾフラン環、イソベンゾフラン環、ジベンゾフラン環、キサントン環、キサンテン環、クロマン環、イソクロマン環、クロメン環などの縮合環に代表されるヘテロ原子として酸素原子を含む複素環、あるいは、例えば、チオフェン環、チアゾール環、イソチアゾール環、チアジアゾール環、ベンゾチオフェン環などに代表されるヘテロ原子として硫黄原子を含む複素環、さらに、例えば、ピロール環、ピラゾール環、イミダゾール環、トリアゾール環、ピロリジン環などの5員環、ピリジン環、ピリダジン環、ピリミジン環、ピラジン環、ピペリジン環、モルホリン環などの6員環、インドール環、インドレン環、イソインドール環、インダゾール環、インドリン環、イソインドリン環、キノリン環、イソキノリン環、キノリンキノリン環、キノキサリン環、キナゾリン環、フタラジン環、プリン環、カルバゾール環、アクリジン環、ナフトキノリン環、フェナントロジン環、フェナントロリン環、ナフチリジン環、ベンゾキノリン環、フェノキサジン環、フタロシアニン環、アントラシアニン環などの縮合環に代表されるヘテロ原子として窒素原子を含む複素環などが挙げられる。上記アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基などの炭素数1〜10、好ましくは1〜6のアルコキシ基が挙げられる。【0073】ポリイミン化合物の好適な具体例としては、例えば、ポリエチレンイミンが挙げられる。【0074】ポリイミン化合物は、分子量が1,000以上であることが好ましいが、活性化処理後のオレフィンとの反応性等の観点から、より高分子量であることが好ましい。具体的には、分子量が1,000〜200,000であることが好ましく、分子量が3,000〜200,000であることがより好ましく、分子量が15,000〜200,000であることが特に好ましい。パーエステルが挙げられる。ベンゾイルパーオキシド、ジクロルベンゾイルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ジ−tert−ブチルパーオキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(パーオキシドベンゾエート)ヘキシン−3、1,4−ビス(tert−ブチルペルオキシイソプロピル)ベンゼン、ラウロイルパーオキシド、tert−ブチルペルアセテート、2,5−ジメチル−2,5−ジ(tert−ブチルペルオキシ)ヘキシン−3、2,5−ジメチル−2,5−ジ(tert−ブチルペルオキシ)ヘキサン、tert−ブチルペルベンゾエート、tert−ブチルペルフェニルアセテート、tert−ブチルペルイソブチレート、tert−ブチルペル−sec−オクトエート、tert−ブチルペルピバレート、クミルペルピバレートおよびtert−ブチルペルジエチルアセテート、その他アゾ化合物、たとえばアゾビスイソブチロニトリル、ジメチルアゾイソブチレートが用いられる。これらのうちではジクミルパーオキシド、ジ−tert−ブチルパーオキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(tert−ブチルペルオキシ)ヘキシン−3、2,5−ジメチル−2,5−ジ(tert−ブチルペルオキシ)ヘキサン、1,4−ビス(tert−ブチルペルオキシイソプロピル)ベンゼンなどのジアルキルパーオキシドが好ましい。中でも、ラジカル発生剤としては、有機過酸化物が好ましい。有機過酸化物としては、半減期の分解温度が100°C以上のものが好適である。有機過酸化物として具体的には、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド、2,5−ジメチル−ジ−(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン−3、ラウロイルパーオキサイド、及び、t−ブチルパーオキシベンゾエートからなる群より選択される少なくとも1種が好ましい。【0077】ラジカル発生剤の使用割合は、ポリオレフィン100重量部に対して通常0.001〜1重量部である。上記イミン変性オレフィンは、ポリオレフィンと、ポリイミン化合物と、ラジカル発生剤とを均一混合し処理することにより製造することができる。具体的には、押出機やバンバリーミキサー、ニーダーなどを用いる溶融混練法、適当な溶媒に溶解させる溶液法、適当な溶媒中に懸濁させるスラリー法、又は、いわゆる気相グラフト法等が挙げられる。上記処理の温度としては、ポリオレフィンの劣化、ポリイミン化合物の分解、使用するラジカル発生剤の分解温度などを考慮して適宜選択される。上記溶融混練法の場合、通常、60〜350°Cの温度で行われる。上記処理の温度として好ましくは、190〜350°Cであり、より好ましくは、200〜300°Cである。【0079】カルボジイミド基を有する変性ポリオレフィンは、カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィンと、カルボジイミド基含有化合物とを、未変性ポリオレフィンの存在下で反応させて得られるカルボジイミド変性ポリオレフィンであることが好ましい。反応させる方法としては、230°C以上の温度で溶融混練する方法が挙げられる。【0080】カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィンは、ポリオレフィンに、カルボジイミド基と反応する基を有する化合物を導入することにより得ることができる。【0081】ポリオレフィンとしては、エチレン、プロピレン、1−ブテン、4−メチル−1−ペンテン、3−メチル−1−ブテン、1−ヘキセン、1−オクテン、テトラシクロドデセン、ノルボルネンの単独重合体または共重合体が挙げられる。【0082】カルボジイミド基と反応する基を有する化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ノルボルネンジカルボン酸、ビシクロ[2,2,1]ヘプト−2−エン−5,6−ジカルボン酸などの不飽和カルボン酸、またはこれらの酸無水物あるいはこれらの誘導体(例えば酸ハライド、アミド、イミド、エステルなど)が挙げられる。これらの中では、無水マレイン酸、(メタ)アクリル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ビシクロ[2,2,1]ヘプト−2−エン−5,6−ジカルボン酸無水物、ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、グリシジルメタクリレート、メタクリル酸アミノプロピルが好ましい。【0083】カルボジイミド基と反応する基を有する化合物をポリオレフィンに導入する方法としては、周知の方法を採用することが可能であるが、例えば、ポリオレフィン主鎖にカルボジイミド基と反応する基を有する化合物をグラフト共重合する方法や、オレフィンとカルボジイミド基と反応する基を有する化合物をラジカル共重合する方法等を例示することができる。【0084】カルボジイミド基と反応する基を有するポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン1、ポリ−4−メチルペンテン−1およびこれらのα−オレフィン共重合体などの結晶性ポリオレフィンの無水マレイン酸グラフト共重合体が好ましく、ポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体がより好ましい。密度0.915g/cm3以上のポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体が好ましい。−(式中、R1は炭素数2から40の2価の有機基を表す)で表される繰り返し単位を有するポリカルボジイミドである。【0086】ポリカルボジイミドは、脂肪族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネートなど有機ジイソシアネートを縮合触媒の存在下、無溶媒又は不活性溶媒中で、脱炭酸縮合反応を行なうことにより製造することができる。ヘキサメチレンジイソシアネート、4,4−ジフェニルメタンジイソシアネート、1,4−フェニレンジイソシアネート、2,4−トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、シクロヘキサン−1,4−ジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−4,4’−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのジイソシアネート等を使用することができる。未変性ポリオレフィンとしては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体、エチレン−オクテン共重合体、ポリブテン−1、ポリ−4−メチル−1−ペンテン、ポリ−3−メチル−1−ブテン、エチレン−テトラシクロドデセン共重合体などの環状ポリオレフィンなどが挙げられる。各種添加剤を添加してなるものであってもよい。特性が向上したものとすることができる。本発明の積層体の成形方法としては、特に制限されず、積層体の用途と形状に応じて最適な方法を選ぶことができる。成形方法の例としては、射出成形、真空あるいは加圧によるプレス成形、ブロー成形、インフレーション成形、押出成形等が挙げられる。上記射出成形は、熱可塑性樹脂の成形に広く用いられており、複雑な形状の成形体の作製に適している。積層体を成形するためには、例えば、溶融させた樹脂を成形体部品の金型に射出し、固化させることにより成形した樹脂層上に、溶融させた他の樹脂を射出し、固化させることを繰り返すことにより成形する方法により行うことができる。手段によって一体に接合することにより、所望の積層体を得ることができる。上記各層の成形工程の順序は、所望の積層構造に応じて適宜選択することができ、上述のように外面となる層から先に成形してもよいし、内面となる層の成形を先に行ってもよい。上記射出成形の各条件は、使用する樹脂の種類や量に応じて適宜選択することができる。上記プレス成形においては、後述の成型方法により得られたシート又はプレート(該シート又はプレートを、以下、積層体シートと総称する。)を原材料として、これを加熱下で真空、あるいは加圧、あるいはオス型により型に押しつけることによって成形を行うものである。上記プレス成形における各条件は、使用する積層体シートの組成や厚みに応じて適宜選択することができるが、積層体シートを加熱する第1の工程において、各層の溶融温度に応じて、上ヒータと下ヒータの温度を異なる温度に設定することが好ましい。上記原材料となる積層体シートを作製する方法としては、例えば、(1)樹脂を溶融状態で共押出成形することにより層間を熱溶融着(溶融接着)させ1段で多層構造の積層体を形成する方法(共押出成形)、(2)押出機によりそれぞれ別個に作製したフィルムを重ね合わせ熱融着により層間を接着させる方法、(3)予め作製したフィルムの表面上に押出機により溶融樹脂を押し出すことにより積層体を形成する方法、(4)予め作製したフィルムの表面上に、該フィルムに隣接することとなる層を構成する重合体を静電塗装したのち、得られる塗装物を全体的に又は塗装した側から加熱することにより、塗装に供した重合体を加熱溶融して層を成形する方法、等が挙げられる。各層を構成する樹脂が共押出可能なものであれば、上記(1)の共押出成形によって形成することが一般的である。上記共押出成形としては、マルチマニホールド法、フィードブロック法、多層ブロー法、多層インフレーション成形法等の従来公知の多層共押製造法が挙げられる。これらの方法によって成形することにより、シート状、またはフィルム状の積層体とすることができる。上記積層体シートを、公知の何らかの手段により接合して継ぎ合わせ、袋状にすることでタンク等の中空成形体とすることもできる。接合の手段として、ヒートシール法等の熱溶融接着方法を用いた場合、具体的には、上記積層体シート2枚を、好ましくはフルオロポリマー同士が接するように重ねあわせ、ヒートシールを行う。ヒートシール温度は、シート間のシール強度の観点から、接着するフルオロポリマーの融点以上、接着するフルオロポリマー及び積層されたフッ素非含有有機材料の熱分解温度以下にすることが必要である。ヒートシール法は、接着剤の劣化による影響がない点で好ましい。しては、熱盤を使用する方法、熱風を利用する方法、摩擦熱を利用する方法(機械的、超音波)や高周波を利用する方法などが挙げられる。オス型成形では、成形時に積層シートはすでに加熱されているので、その直後に熱溶融接着を行うことは、生産効率的に好ましい。上述した熱溶融接着を組み合わせて行ってもよい。溶着部に電熱線を用いたエレクトロフージョン(電気融着接合)も熱溶融接着方法として用いることもできる。本発明の積層体は、接合して継ぎ合わせ、袋状にする場合、燃料透過性および耐薬品性の観点から、フルオロポリマー同士が溶融接着されていることが好ましいが、さらに、その他の層同士が溶融接着されている方が、機械的強度の観点から好ましい。【0099】また、別の接合の手段としては、接着剤を利用する方法もある。この場合、例えば、継目に接着剤を塗布し、互いに押し付け、そしてこの接着剤を少なくとも部分的に硬化させる。135〜150°Cの環境に放置した後、この継目を加圧のもとで冷却する。この継目の完全な硬化には室温で5〜8日間必要とする。本発明の積層体が袋状である場合、その肉厚は用途によって適宜設定すればよいが、50μm以上であってよく、好ましくは100μm以上であってよい。袋状である場合の肉厚は、上記範囲内であれば、500μm以下であってよく、好ましくは300μm以下であってよい。肉厚が薄すぎると、燃料低透過性や機械強度が不充分となるおそれがあり、肉厚が厚すぎると、柔軟性が不充分となるおそれがある。本発明の積層体は、多層ブロー成形により得ることもできる。して取り出すことにより行うことができる。射出ブロー成形や延伸ブロー成形を用いてもよい。上記多層ブロー成形は、一連の工程が連続しており、成形が容易である点で好ましい。本発明の積層体は、フルオロポリマーからなる層をコーティングにより成形したものであってもよい。コーティングによるフルオロポリマー層の成形は、例えば、上述の射出成形又は真空成形を行い、目的とする形状を有するフルオロポリマーからなる層以外の層からなる成形体部品を得た後、該成形体部品にフルオロポリマーを含む塗料を従来公知の方法により塗布し、乾燥して行うことができる。本発明の積層体の用途としては、例えば、自動車のガソリンタンク、軽油タンク等の燃料用タンク、ラジエータータンク、溶剤用タンク、塗料用タンク、半導体用薬液等の酸・アルカリ等の腐食性、侵食性の強い薬液の容器や研磨材のスラリー用の容器、飲料用又は飲食物用タンク等、液体を収容するボトル、容器、タンク、袋、燃料補給ステーションに用いられる地下埋設チューブ又はホース等として好適に用いることができる。本発明の積層体はディーゼルエンジン排ガスに尿素水を噴霧してNOXを低減するシステムにおける尿素水用容器としても、その優れた耐薬品性から好適に使用できる。タンク、飲料用タンク、食品用タンク、地下埋設チューブ又は地下埋設ホースも非常に優れた特性を示す。地下埋設チューブ又はホースは、例えば、燃料補給ステーションに用いられるものであることが好ましい。上記積層体からなるフィラーネックホース、燃料ホース、又は、燃料チューブも好適な利用態様である。フィラーネックホース、燃料ホース、又は、燃料チューブは、通常、自動車等の内燃機関に用いられるものである。その他任意の添加剤を含むものであってもよい。上記添加剤として、例えば、薬液透過低減の点で、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ノントロナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト系の層状粘度鉱物や、雲母等の高アスペクト比を有する微小層状鉱物を添加してもよい。上記添加剤として、例えば、導電性を付与するために、導電性フィラーを添加してもよい。ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。上記導電化処理の方法としては特に限定されず、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーのなかでもカーボンブラックは、経済性や静電荷蓄積防止の観点で有利であるので好適に用いられる。上記導電性フィラーを配合する場合、溶融混練して予めペレットを作製することが好ましい。導電性フィラーを配合してなる成形体又は層の体積抵抗率は、1×100〜1×109Ω・cmであることが好ましい。好ましい下限は、1×102Ω・cmであり、より好ましい上限は、1×108Ω・cmである。【0111】つぎに本発明を実施例をあげて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。実施例の各数値は以下の方法により測定した。高温プローブ)を用いて溶融状態にて測定した。溶融下、300MHzの19F−NMRを用い、得られたチャートよりTFE、Et、HFP3元の組成比率を以下の算式により計算した。共重合体の白色粉末の切断片を室温で圧縮成形し、厚さ50〜200μmのフィルムを作成した。このフィルムの赤外吸収スペクトル分析によってカルボキシル基〔−(C=O)OH〕のカルボニル基由来のピークが1630〜1783cm−1〔ν(C=O)〕の吸収波長に現れるので、そのν(C=O)ピークの吸光度を測定し、下記式(a)により、カルボキシル基の組成を算出した。ε:カルボキシル基〔−(C=O)OH〕由来のν(C=O)ピークのモル吸光度係数。以上の結果から、TFE、Et、HFP、カルボキシル基含有モノマーの4元の組成比を求め、カルボキシル基含有モノマーの組成(モル%)をカルボキシル基の含有率として算出した。【0115】フルオロポリマーの融点DSC装置(メトラー社製)を用い、10°C/分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度として求めた。)を用い、各温度、5kg荷重下で直径2mm、長さ8mmのノズルから単位時間(10分間)に流出するポリマーの重量(g)を測定した。【0117】MIT350°C、7.8MPaGの条件でプレス成形した厚さ0.22mmのフィルムを、幅13mm、長さ90mmの短冊状に切り出してサンプルを得た。破断するまでに要した折り曲げ回数を測定した。長さ5cm、幅1cmのサンプルをチューブから切り出し、サンプルの最も接着の弱い部分を剥離し、テンシロン(オリエンテック社製)を用いて180度の剥離試験を行い、N/cmを単位とする接着強度を測定した。引張強度及び引張伸びテンシロン(オリエンテック社製)を用い、室温において引張速度100mm/分にてミクロダンベルを引っ張り、その最大点強度及び伸度を測定した。幅1cmのサンプルを金属から剥がし、最も接着の弱い部分を剥離し、テンシロン(オリエンテック社製)を用いて90度の剥離試験を行い、N/cmを単位とする接着強度を測定した。実施例、比較例においては、以下の樹脂及び金属を使用した。実施例1(フルオロポリマーAの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン1127gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン408g、エチレン4.3g、ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液を17.6g仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を13.1g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン=67.5/32.5モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を1.28MPaGに保った。ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液についても合計量55.3gを連続して仕込み、10.2時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末169gを得た。得られたフルオロポリマーAは以下の組成及び物性を有していた。実施例2(フルオロポリマーBの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン848gとヘキサフルオロプロピレン414gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン143g、エチレン4.5g、ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液0.3g、シクロヘキサン0.1gを仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を21.5g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン/ヘキサフルオロプロピレン=51.2/42.1/6.7モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を0.92MPaGに保った。ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液についても合計量3.6gを連続して仕込み、4.2時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末191gを得た。得られたフルオロポリマーBは以下の組成及び物性を有していた。実施例3(フルオロポリマーEの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン848gとヘキサフルオロプロピレン414gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン143g、エチレン4.5g、ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液3.0gを仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を21.5g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン/ヘキサフルオロプロピレン=51.2/42.1/6.7モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を0.92MPaGに保った。ウンデシレン酸の50質量%メタノール溶液についても合計量36gを連続して仕込み、12時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末190gを得た。得られたフルオロポリマーEは以下の組成及び物性を有していた。実施例4(フルオロポリマーFの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン848gとヘキサフルオロプロピレン414gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン143g、エチレン4.5g、ペンテン酸0.6gを仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を35.8g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン/ヘキサフルオロプロピレン=51.2/42.1/6.7モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を0.92MPaGに保った。ペンテン酸についても合計量1.53gを連続して仕込み、5.0時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末379gを得た。得られたフルオロポリマーFは以下の組成及び物性を有していた。実施例5多層ブロー成形によって、フルオロポリマーA(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10(イソオクタン/トルエン/エタノール=45/45/10(体積%))を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は34N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は32N/cmであった。実施例6変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、実施例5と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーA(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬した後でも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は20N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は15N/cmであった。実施例7フルオロポリマーA(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)とを230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は32N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体の接着強度は18N/cmであった。実施例8多層ブロー成形によって、フルオロポリマーB(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は35N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は31N/cmであった。実施例9変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、実施例8と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーB(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬したあとでも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は10N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は7N/cmであった。実施例10フルオロポリマーB(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)を230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は30N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体の接着強度は14N/cmであった。実施例11多層ブロー成形によって、フルオロポリマーE(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は38N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は33N/cmであった。実施例12変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、実施例11と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーE(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬した後でも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は21N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は17N/cmであった。実施例13フルオロポリマーE(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)とを230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は35N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体の接着強度は17N/cmであった。実施例14多層ブロー成形によって、フルオロポリマーF(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は33N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は31N/cmであった。実施例15変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、実施例14と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーF(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬した後でも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は20N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブの接着強度は16N/cmであった。実施例16フルオロポリマーF(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)とを230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は32N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体の接着強度は15N/cmであった。比較例1(フルオロポリマーCの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン1127gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン408g、エチレン4.3g、(パーフルオロエチル)エチレンを10.2g仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を13.2g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン=67.5/32.5モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を1.28MPaGに保った。(パーフルオロエチル)エチレンについても合計量13.6gを連続して仕込み、9.5時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末170gを得た。得られたフルオロポリマーCは以下の組成及び物性を有していた。比較例2(フルオロポリマーDの製造)内容積6Lのオートクレーブに純水1.83kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、オクタフルオロシクロブタン848gとヘキサフルオロプロピレン413gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度600rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン143g、エチレン4.5g、(パーフルオロエチル)エチレン0.3g、シクロヘキサン0.2gを仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を21.7g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン/ヘキサフルオロプロピレン=51.2/42.1/6.7モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を0.92MPaGに保った。(パーフルオロエチル)エチレンについても合計量1.0gを連続して仕込み、3.4時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して、フルオロポリマーの白色粉末192gを得た。得られたフルオロポリマーDは以下の組成及び物性を有していた。比較例3(フルオロポリマーGの製造)内容積4Lのオートクレーブに純水1kgを投入し、充分に窒素置換を行った後、ジクロロフルオロエタン753gとヘキサフルオロプロピレン447gを仕込み、系内を35°C、攪拌速度580rpmに保った。その後、テトラフルオロエチレン/エチレン=82.6/17.4モル%の混合ガス160gとウンデシレン酸3.9gを仕込み、その後にジ−n−プロピルパーオキシジカーボネートの50質量%メタノール溶液を24g添加して重合を開始した。重合の進行と共に系内圧力が低下するので、テトラフルオロエチレン/エチレン/ヘキサフルオロプロピレン=47.6/40.8/11.6モル%の混合ガスを連続して供給し、系内圧力を0.85MPaGに保った。ウンデシレン酸を合計量3.9g連続して仕込み、5.1時間、攪拌を継続した。放圧して大気圧に戻した後、反応生成物を水洗、メタノール洗浄後、乾燥して白色粉末26gを得た。得られたフルオロポリマーGは以下の組成及び物性を有していた。比較例4多層ブロー成形によって、フルオロポリマーC(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は14N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブはフルオロポリマーCの層と変性ポリエチレンの層とが簡単に剥離した。比較例5変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、比較例4と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーC(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬した後でも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は7N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブは2層が簡単に剥離した。比較例6フルオロポリマーC(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)を230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は6N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体はフルオロポリマーCの層が基材から簡単に剥離した。比較例7多層ブロー成形によって、フルオロポリマーD(肉厚250μm)/変性ポリエチレン(肉厚150μm)/HDPE(肉厚600μm)の外形10mmのチューブを作製した。作製したチューブの片方をヒートシールにより封をした後、CE10を入れ、他方をヒートシールにより封をした。CE10が密封されたチューブを60°Cの雰囲気の防爆炉に168hr入れた。CE10を排出した後、ASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10に浸漬する前のチューブからも同様にASTM記載のミクロダンベルを打ち抜いた。CE10を浸漬させた後のミクロダンベルの引張強度及び伸びは、浸漬前のミクロダンベルの引張強度及び伸びの75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は16N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブはフルオロポリマーDの層と変性ポリエチレンの層とが簡単に剥離した。比較例8変性ポリエチレン及びHDPEをエチレン−酢酸ビニル共重合体に変えた以外は、比較例7と同様に多層ブロー成形を実施し、フルオロポリマーD(肉厚250μm)/エチレン−酢酸ビニル共重合体(肉厚750μm)のチューブを作製した。CE10を浸漬した後でも、ミクロダンベルの引張強度と伸びは、75%以上を保持していた。CE10に浸漬する前のチューブの接着強度は8N/cmであり、CE10を浸漬させた後のチューブは2層が簡単に剥離した。比較例9フルオロポリマーD(厚み500μm)と脱脂した銅板(厚み660μm)を230°C、20kN、90秒でプレス接着させ、成形体を得た。作製した成形体をCE10で満たしたステンレス密閉容器に入れ、ステンレス密閉容器を60°Cの雰囲気の防爆炉に168時間入れたのち、成形体を取り出した。CE10に浸漬する前の成形体の接着強度は5N/cmであり、CE10を浸漬させた後の成形体はフルオロポリマーDの層が基材から簡単に剥離した。本発明のフルオロポリマー、成形体及び積層体は、液体を収容する容器、ボトル、タンク、袋、チューブ、ホース、パイプ等として好適に用いることができる。(1)(式中、nは1〜15の整数である。前記不飽和カルボン酸に基づく重合単位を全単量体単位の0.05〜10.0モル%含むことを特徴とするフルオロポリマー。ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロ(メチルビニルエーテル)、パーフルオロ(エチルビニルエーテル)及びパーフルオロ(ブチルビニルエーテル)からなる群より選択される少なくとも一種の単量体(X)に基づく重合単位を含む請求項1記載のフルオロポリマー。式(1)におけるnが2〜10の整数である請求項1又は2記載のフルオロポリマー。【請求項4】エチレンに基づく重合単位とテトラフルオロエチレンに基づく重合単位とのモル比が(20〜60)/(80〜40)である請求項1、2又は3記載のフルオロポリマー。単量体(X)に基づく重合単位の含有量が、全単量体単位の0.05〜15.0モル%である請求項2、3又は4記載のフルオロポリマー。単量体(X)がヘキサフルオロプロピレンである請求項2、3、4又は5記載のフルオロポリマー。融点が150〜230°Cである請求項1、2、3、4、5又は6記載のフルオロポリマー。請求項1、2、3、4、5、6又は7記載のフルオロポリマーを成形することにより得られることを特徴とする成形体。金属からなる基材と、前記基材上に形成された請求項1、2、3、4、5、6又は7記載のフルオロポリマーからなる層とを有することを特徴とする積層体。ekouhou.net。