シティ』設計についてスマホとの連携がすごい。研修旅行で長野県にあるHOYA松島工場へ行ってきました。実はこの松島工場はセイコーエプソンのメガネレンズ部門の中核工場でしたが、メガネレンズ部門がHOYAに譲渡されたことに伴い、年間生産量145万枚のHOYAビジョンケアカンパニーの中核工場として生まれ変わったのです。中央道伊北インターチェンジを降りてほどなく工場が見えてきました。国内最大の生産拠点として巨大な建造物を想像していましたが実際の工場は2階建てで第一印象は「意外にコンパクト・・。」建物は2階建てで敷地も広大と言うほどではありません。レンズは商品のサイズが小さい上、ここがRXレンズ(特注レンズ)生産工場で大量生産の在庫レンズを作っていないからかも。工場外観さて、HOYAの営業のお出迎えを受け早速中へ、まずは会議室でHOYAの全世界のレンズ生産体制の説明や松島工場の概要、これから見学・体験するレンズ生産の流れの説明を受けたあと、見学の前にレンズカラーの繊細さを体験するために色差識別カラーテストというのを受けることになりました。下の写真のような少しずつ色相が異なる小さな駒のようなものを一定の時間内にきれいなグラデーションになるようの並べ替えていくというものです。ちなみにこのテストはここ「色差識別カラーテスト」でオンライン上で体験できます。実際にやってみると意外と難しい。大きな色差はわかりますが隣り合った2つの色相は本当に微妙な違いしかないので1,2箇所間違えました。ちなみにレンズの染色は一段階の色差の違いがあるだけで不良品扱いになるそうです。69,000円也レンズ製作工程(ここから先は企業秘密で撮影禁止でした活字のみです。記述には私個人の記憶違い、理解不足のある可能性がありますがご容赦ください。)1)材料出し「材料出し」とは全国の眼鏡店からオンラインで発注されたオーダーにもとづいてレンズの元となるセミ材やペレットを取り出す工程です。私達は実際に材料出しを行っている部屋を見学しました。普段見れないセミ材(遠近両用レンズの半製品)などを見せていただきましたが、ここで驚いたのは一定時間ごとにまとめられた全国からのオーダーは全てプリンタで紙にプリントされ、オーダーごとの指示書に指定されたセミ材を「人力」でピックするということ。ロボットのような機械のアームで自動的に取っていくのを想像していましたがアナログでした。レンズオーダーの集中する4時頃は大忙しだとのこと。2)研磨工程ピックされたセミ材やペレットを研磨して、処方に応じた度数にする工程です。研磨する前にレンズを研磨機に固定する必要が有りますが、レンズ本体を機械に固定する冶具とレンズを融点の低い金属(アロイ)で貼り付ける作業を行います。この工程も再びアナログです。作業員の方が実際にやってみてくださいましたが、セミ材に刻印されたレンズマークを目視で確認して貼り付けていました。メガネ屋が店舗で行うのとまったく同じです。ロボットとかがやるのではないんですね・・。その後は工場内にズラリと並んだCG(何の略かは聞き忘れました)と呼ばれる機械を使い切削作業を行います。荒削り、中削り、仕上げを一つの機械の中で一枚のレンズにつき約200秒で行うそうです。ちなみに両面累進レンズは文字通り表面と裏面それぞれ削るため研磨作業が通常の2倍手間がかかります。その後CCPという機械の中で酸化アルミの付着した紙パッドで磨きをかければこの工程は終了です。文字通りレンズに色を付ける工程(レンズにカラー指定を行った場合染色を行います)研磨の終わったレンズをアセトンで綺麗に拭き取り、レンズ素材によって異なる温度の染料で一定時間煮ることで染め上げます。染まり具合はその日の工場の気温や湿度などの環境、素材の状況によって異なってくるため機械による自動化の割合がもっとも低く、人間の技術や感覚が一番要求される工程です。染色の際の温度は通常の屈折率1.6素材や1.67素材は90°C代の染料で行いますが1.7以上の高屈折素材は水の沸点である100度以上の温度で染める必要があるため、大きな圧力鍋のような装置の中で圧力をかけることで染料の沸点を100度以上にして染めています。最後に退色を防ぐために熱を加えて焼き付けることで終了です。4)ハードコート本来柔らかいプラスティックレンズに傷から守るハードコートをする工程まず「拭き上げ」という作業を行いますこれは人間が手作業でレンズを一枚一枚吹き上げる工程でここでいかに高い精度でできるかがレンズの品質や信頼性を左右するそうです。その後巨大な洗浄機に入れアルカリ液、そして半導体にも使われる純水による洗浄が何度も行われます。以前はレンズの洗浄にフロンが使われていましたがオゾン層の破壊に繋がるとして全廃されたことに伴い現在の方式になっているそうです。その後の工程は立入禁止の区画内で直接見ることは出来ませんでしたが、耐衝撃用のプライマーを付けたあと、特殊シリコン液に浸して加熱硬化させてハードコート膜を形成します。方法はハードコートの終わったレンズを巨大な金属製の傘の上に80枚ほど並べて大きな釜の中に入れます。その中で粉状あるいはペレット状の蒸着原料を電子ビームで飛ばし、蒸着させることを数回繰り返し、最後に撥水コートを約70度の熱で焼き付けて完成です。HOYAでもSFTコートやヴィーナスガードコートなど付加価値を付与したARコートを多く出していますが蒸着原料の種類や回数を変えることで付加価値を実現しているそうです。その後はロットごとにコーティングの種類ごとに決められた荷重(SFTコートはは2キロVGコートは2.5キロ)を掛けたスクラッチ検査を行い、それを通過したもののみが市場へ流通することになります。よる検査、レンズマークの印字等を経てレンズは完成です。見学の他にも染色の体験も行わせていただきました。用意していただいた自分のレンズを染める実習です。綺麗に染まるようにレンズを綺麗にする作業から始めます。細く折りたたんだ拭きとり紙にアセトンを染み込ませ右手の人差指と親指ではさみ、その間にレンズを入れて回転させるように拭き取るのですがなかなか難しい。付き添ってもらっている作業員の方の力を借りてなんとか終了しました。何とかきれいに拭けましたそしていよいよ染色本番、自分はMGY(グレー)を希望していたので専用の染料に規定の時間漬け込みます。待つこと数分見事に染まったレンズを取り出します。その後は目視でチェックし、更にブルーライトカットを謳うキャリアカラーの場合は分光計測器で規定の波長の光が規定量カットされていることを確認します。チェック段階でダメだった場合は赤、黄、青、色抜き液の三色の色に漬けて微調整を行うそうです。どの色に何秒つけるかの判断は作業員の長年の知識と経験で決めるそうです。当日の気温や湿度、レンズの素材、後からのせるARコートで色がどのように変化するかも予想して判断するまさに匠の仕事です。ちなみに私は一度MGY(グレー)15%に染めた後更に青色の染料に1分間染めたオリジナルカラーに自分のレンズを染め上げました。上段右側がキャリアグレー15%、左側がMBY15%下の段がMGYに青色を加えたツチヤスペシャルカラーまとめHOYAのレンズのコダワリはレンズの洗浄をこまめに徹底的に行うことだそうです。各工程で中国や韓国のレンズメーカーでは全工程で1、2回しか洗浄しないメーカーもある中で、そうしたコダワリは新品のレンズではまったく見た目には出ませんが数年使ったあとでの精度や耐久性に出てくるのだとか・・。各工程、特に染色に関してはほぼ人間の感覚が大きく物をいう匠の世界だったこと、個人的に行ったことのある自動車やビール、化粧品の工場に比べて各ラインで人間が多いということも合わせて実際に目で見て体験することで、レンズは『人』が作っているという当たり前のことを改めて認識することができました。度付きレンズがついて、13,000円のスポーツサングラス軽くスタイリッシュなオーダーメイド偏光前掛け『シーザーフリップ』スマホとの連携がすごい。TOPMENUお気軽にお問い合わせください。シティ』設計についてスマホとの連携がすごい。補聴器について主に取り扱っている補聴器ブランドノルディックウォーク。