使いやすいサイズにする切り落とし作業。定規・角合わせ的なものができる前提で言えば、これ、慣れるととても便利ですね。この中から...↑元は機材組立パーツを直角に組み立てる為の水平面として一緒に入ってたアクリル板スモーク。電源周りのコード類を背面から取り出して接続する通し穴プレートと元の側面側の通し穴を隠すプレート作成に役立った後。このように大まかに切り落としをした物も有効に活用できます。↓これは冷却キットの不良品パーツ。組み込む際に何故かはまらず後回しにしてたらメーカーからメール飛んできて送ったのは不良品だったので正しいサイズのものを送りますとのことでいらなくなった子。これは厚さ5mmなので切り落としすれば良い端材になるかもこのようになりました。細いですが細いなりに用途もあるの保管しておきます。自作レーザーマーカーの続き。前は試作品的にMDFで作りましたが(しかも適当な作りだったにも関わらず割と正確位置に照射)今度はアクリル板を使いつつ、強すぎるレーザーマークを細く小さくしようという試みです。上の不良品パーツだった5mm厚アクリル板の切り落としからレーザーカッターでパーツを切り出してアクリル用接着剤で積層処理にしたりイモネジ通す穴をあけたり、テーブルソーを使って45°切断したものを接着したりでパーツを構成していきます。:追記(2016/03/22):アクリル板用接着剤は二酸化メチレン液。して広がりやすい上、カッターマットの印字も溶かしてしまうので台紙にクッキングシートを敷いています。溶けたり溶着したりはありません。↑接続ベース参方向からイモネジで留められます。積層接着+サンディングしたパーツにレーザーマーカーを入れて照射するとこんな感じ。↑素のレーザーマーカーがこう(十字照射)タイトケースにいれて照射するとこう。細くなった?いや弱弱しくなった感じに加えて光が透けて漏れ漏れっぽい。光透過性があるせいか?タイトケーズに黒サーフェイサー吹いてみました。遮蔽塗膜として厚みがあるかなと思ってク持ってた黒サフを使用。