シェルター(山形市)日本初の接合金物工法「KES®構法」は全国に知れ渡り、一般住宅などの木造建築に新たな改革を呼び起こした。工務店から建築企業へ「我が家は四代続く小さな工務店でした。資金も何もないところからスタートした会社です」。アメリカ留学後、24歳の時に前身となる「シェルターホーム株式会社」を寒河江市に設立。それから40年余が経った今では、東京・宮城に支店を持つまでになっています。「設立して数年は大変でした。住宅業界が大不況を迎え、家が売れない時代でもあったので、なおさらです。始めから順調にいくよりも、失敗や苦労をひと通り経験したことで『このままでは終わらない』というガッツを持ち続けられたと思っています」。木村氏がネジや釘などの金物を使わない従来の木造建築技術のメリットとデメリットを熟知していたのは、幼少時から工務店を経営する父親の仕事を見ていたから。中学生になると、「一般住宅には生産性と強度を重視する工法が必要だ」と考えていたそう。System)®構法」を生み出しました。株式会社シェルターが独自に開発・実用化した「KES®構法」は、柱と梁の接合部分に金物を用いた工法。木造建築の弱点と言われていた接合部分を金物で補強し、驚異的な強度を実現しました。従来よりも強度のある木造建築。それが証明されたのは、1995年の阪神・淡路大震災でした。被害の大きかった神戸市灘区に建築した3階建ての一般住宅は、周囲の住宅が倒壊する中でその姿を変えず、メディアで紹介されるなど一気に注目を浴びることとなりました。皮切りに、大型施設でも数々の建築物を世に出しています。核となる木材を石こうボードで覆い、耐火性を格段に向上させたものです。WOOD®が木構造部材で国内初の「3時間耐火認定」を取得したこと。これにより、15階以上の高層ビルを木造で建てられるようになりました。国内で例のない、木造高層ビルが建つ日も近いかもしれません。「2時間耐火認定は2014年に取得しましたが、3時間の耐火はまったくの別次元で、我々も未知の領域でした。研究には時間を要しましたが、致命的な失敗はありませんでした。考え方や構造の基本が間違っていないからでしょう」(木村社長)。木村一義)を通じて全国に広くオープン化しており、現在約270団体の会員が所属しています。WOODTM」は、木材を「曲げる」「切り出す」「削り出す」ことで実現させた美しいフォルムの部材です。曲線やひねりで表現されたその姿は、木材の持つ安らぎと、芸術性の高い美しさを兼ね備えています。これら最先端の木質構造技術で生み出される建築物は、見る人に感動を与える外観と安心して過ごせる強度が魅力。一般住宅だけでなく、公共施設などの大型建築にも用いられ、好評を得ています。「最大の木造コンサートホール」としてギネスに認定された。WOOD®の耐火性能試験。1,000°Cを超える炉内で3時間燃焼した後、炉を閉めきったまま9時間残置。試験体の被膜を剥がし、荷重支持部に炭化痕(焦げ目)がない木肌を確認する。環境と未来を見据え、正しい道を歩む木村社長が木造建築にこだわる理由のひとつが、「環境への配慮」。地球規模で気候が劇変する中、低炭素社会を築くためにも、木を使った建築はこれから増やすべきという信念が、これまでの研究・開発を支えてきました。「木は唯一再生可能な資源であるだけでなく、空気中の二酸化炭素を吸収・固定化し、建物を建てる際、最も環境への負荷が小さい資材です。ストレスフルな社会の中で、木の空間による癒し効果も期待できます。木造建築はこれまで、性能や法律上の制約に可能性を阻まれてきましたが、これからは鉄骨とのハイブリッド造なども視野に入れ、木造建築による木造都市を作ることを目標にしていきます」。24歳の時に掲げた基本理念「何が正しいかを考える」を、40年経った今も貫き通す株式会社シェルター。「正しい」の意味は、企業としてではなく、人として。客観的に、冷静に見極め、進む道を選択し続けてきました。木造建築を未来の形へと進化させてきた研究とその成果は、これからの建築界をさらに変えようとしています。地球の未来が幸せになる建築を追求している社会貢献活動として「シェルター絆の森」や「シェルターの森」での植林と森林保全活動を毎年実施。株式会社シェルターは、1974年に「シェルターホーム株式会社」として設立し、1997年に商号を「株式会社シェルター」へ変更。日本初の接合金物工法「KES®構法」を開発・実用化し、耐震性・デザイン性を飛躍的に高めた。WOOD®」が日本初の3時間の国土交通大臣認定を取得。優れた工法と建築技術での斬新な建築物が評価され、数々の賞を受賞している。環境に関する社会貢献活動にも熱心で、2010年に山形県と「やまがた絆の森プロジェクト」協定を締結するなど地域活動に貢献している。機密性・水密性を大きく向上させながら木材の持つ断熱性、防露性を生かした木製サッシ”夢まど”アルス株式会社(米沢市)アルス株式会社では、木製サッシ”夢まど”の製造・販売。木材の良さを活かし、断熱性・防露性をさらに高めて、健康で循環型の自然と共生できる住環境に貢献。防火性能を高めた木製サッシの開発にも成功しています。製作の工程で使用する金物などは主にドイツ製が多く、重厚さを感じます。入社の動機、きっかけは?高校を卒業後、普通の企業に就職。自分の手で『もの』を作る仕事に憧れがありました。本当はそういう職業に就きたいと思っていました。工業系の学校には進まずに一度は諦めた夢。小さいころから木で何かを造る工作・木工が好きでした。約3年半前にこの会社のことを知り、迷わず入社を希望しました。2014年アルス株式会社入社。木製サッシの組立・仕上げ工程を担当。具体的な仕事の内容を教えてください。木製サッシ製造における最終仕上げと、組み立ての工程を担当しています。段階を踏んで上がってくる製品のパーツを組み立て、ガラスを入れ出荷となる工程です。この仕事のどんなところにやりがいを感じますか?一本の木材がそれぞれの工程を経て住宅や建物に組み込まれるわけですが、完成した形を目にした時にはやりがいを感じますね。サッシの設置後に購入されたお客様から、お礼のメールが来たことを聞くと「頑張ってよかったな。性能試験の模様この仕事で一番大切にしているところとは何ですか。仕事を始めて、思ったより自分に体力がないことに気付きました。体調には気を遣いますね。残業が続きやすい仕事なので、どうしても寝不足になったり、食事が不規則になってしまいがちですし。今まで以上に自分の体をいたわるようになりました。体調の自己管理は本当に大事なことで、これはどんな仕事にも必要不可欠なものだと思います。そこで、できるだけ効率よく仕事が進められるよう実践しているのが、毎朝、その日の作業スケジュールを書き出してから仕事をはじめること。当たり前のことなんですが、これをするとしないとでは、動きが全く違ってきますし、スムーズに作業が進めば、残業時間も減って、朝もきちんと起きることができる。いう当たり前なことを当たり前にできるって、実はとても大切なことなんじゃないかと思います。?製作工程で使用しているドイツ製の金物には日本語での説明書きなどは無く、図面を見ながら組み立てる必要があります。馴れるまでは大変でした。この仕事は職人の仕事です。先輩達の仕事を見て覚えることが大事。わからない事があれば聞いて覚える。先輩たちは優しく教えていただけます。先輩たちには本当に感謝しています。「よく、やってくれている。今後の目標を教えてください。先日、ベテラン職人の方が定年で退職されました。その抜けた穴を自分が埋められるように頑張ることです。自分にも後輩が出来、今度は自分が教える立場になりました。自分も覚えなければならないことがまだまだ沢山あります。納期までのスケジュールなどを考えうまくバランスをとりながらやっていくことが目標です。快適な住空間を保つための大切な役割を担います。木製サッシ「夢まど」は、それらの多岐にわたる役割を、素材である木材の良さを活かし、断熱性や防露性の優位性をさらに高めて、健康で循環型の自然と共生できる住環境に貢献していきたいと考えております。目指すのは、求められる、より良い開口部を提供し続けること。さわやかな風や、あたたかな陽だまりで、幸せな空間に感じられる窓を創り続けてまいります。可能にするために緻密にプログラミングされたNC加工マシン(写真上)憧れのブランドを技術力で支える朝日相扶製作所は、発注元企業のブランドで販売される製品を製造するOEMメーカー。椅子やソファを中心にとした木工家具を製造しています。農村の出稼ぎを減らすために雇用を生み出そうと事務椅子の座面の布の縫製工場として創業したのが1970年。「相互扶助」から命名されたという社名には、創業時の思いが込められており、四十数年の時を経ても従業員のほとんどは、町内および近隣市町の人々だといいます。種類、トータル5,000アイテムもの木製家具を各ブランドのオリジナリティー、こだわりに合わせて1台から受注、製造。各社からの多種多様な要望に応えていく中で磨き抜かれた技術力は、他の追随を許さない卓越したものになっていきました。オリジナルブランドを持たず、営業・販売ルートも持たず、ものづくりに徹することで「NAMELESS-BRAND(名を秘したブランド)」という市場になくてはならない独自のブランドネームを手に入れたのです。OEMメーカーですから、朝日相扶のネームはどこにも記されていませんが、みなさんが今座っているその椅子ももしかしたらメイド・イン朝日相扶製作所かもしれません。それくらい多様な相手先ブランドの信頼を得て、そのブランド名を名乗ることを許された家具を世に送り出しているのです。ロットは1台から、そして最短納期は4日、しかも、必要な時に、必要な場所へ、必要な質と量を届けるジャストインタイムシステムで得意先企業の在庫の無駄をなくし、エンドユーザーへの直接納入により二次配送費用をなくすこともできます。この迅速かつ柔軟な受注体制により多くの家具メーカーの支持と信頼を集めて、気がつけば得意先企業は80社を数えるまでになっていました。その中には、誰もが知っているヨーロッパの有名ブランドもあります。確かな技術力が認められ、日本国内で販売されるそれらブランド家具の製造を任されているのです。多種多様を極める得意先ニーズへの対応を可能にしているのが、熟練の技術スタッフであり、NCマシン(数値制御工作機械)です。従来、NCマシンは大量生産用に使用されますが、ここでは緻密なプログラミングにより職人技を要するような高度な製品づくりにも活用しています。職人技ではどうしても出てしまう微妙な誤差がNCマシンでは一切生じません。5,000種類ものアイテムをデータとしてストックできるのもコンピュータならでは。逆に、一時は機械で行っていた塗装を現在は手作業で行っています。ひとつひとつ木目や色合いが違う天然木は、機械で均一に塗装してしまうと仕上がりにばらつきが出てしまうため人の目で確かめながら塗り方を加減する必要があるからです。椅子やソファの布地部分をミシンで縫製OEMに徹してきた黒子が表舞台へこうしたものづくりへの真摯な取り組みが欧州家具ブランドの目に止まり、2009年からデンマークのワンコレクション社への輸出を開始しました。NAMELESS-BRANDとしての誇りと責任を持ち、世界一の黒子を目指してきた朝日相扶製作所が一躍、表舞台に躍り出た瞬間です。「このことで『いつかは、エルメスの家具を手掛けたい』と掲げてきた目標が現実味を帯びたような気がします」と素直に喜びを表現する阿部佳孝社長。これを機に朝日相扶製作所の存在が国内外で知られるようになり、注文や就職希望の問い合わせが寄せられるなど、さまざまな反響があったようです。会社の名前が表に出る、出ないにかかわらず、求められる質と量の家具づくりに誠心誠意取り組む姿勢は少しも変わっていません。国連本部ビル会議場に納められた椅子。農村の出稼ぎ解消をめざして1970年に椅子カバーの縫製工場として創業。昭和40年代のオイルショックを機に木工家具製造に進出。お客様のあらゆるニーズに対応し、大きな信頼を得ている。その技術力には定評があり、名だたる家具メーカーから製造委託を受け、それぞれのブランドネームで市場に送り出している。2009年にはデンマークへの輸出を開始。2012年にはNY国連本部ビル会議場の椅子260脚の製造を手掛け、一躍、国内外の注目を集めた。工業・建築デザイン関係の会社に入社。その後、山辺町のオリエンタルカーペットに入社。あった織物関連の専門校で織物の基本を習得。それまで習得した知識・経験を生かし、家業である小松織物工房を継ぐことになる。山形県中部にある白鷹町で伝統の技法を継承。紬の達人=小松寛幸さん山形県中部にある白鷹町、人口約14,300人の町内の山間の集落にその工房はありました。『板締絣染め』という技法(全国でも珍しく町内でも2軒のみ)で絣染めを行う小松織物工房。その卓越した技術は経済産業大臣指定の伝統工芸とされています。小松織物工房の起源、それは糸の染屋。昔は織りの工程を農閑期の農家に依頼していたそうです。当時の農家には、現在の小松織物工房にあるような機織機を持っている家庭が多くありました。時代が移り変わり、今では染めから織りまでの工程をこの工房で行っています。正式な文献などは残っていませんが、明治13年に創業されたとされる小松織工房では、約130年以上にわたり独特の技法を受け継いでいます。『板締絣染め』で使用している木型、数十種類のパターンがある今では希少になっている技法である糸の『板締絣染め』。「何年やっていても細心の注意と集中力を必要とする作業です。『板締絣染め』とは、予め溝が彫り込んである絣板の間に糸を挟み込み幾重にも絣板を重ね、その絣板を押木とボルトで締め付け、染料をかけて染色を行う手法。使用する絣板の溝には模様が刻まれており、重ねると接触面の溝から模様が浮かび上がります。絣板で挟み込んだ糸一本一本の張りが均一でないと思い描いた模様が出ず、本来白地になるところに色が入ってしまう場合があり、それはもう製品には使えません。小松さんは、「絣板を外す最後まで染めが成功しているか分からない」と話します。染め上がりに問題があると織りには使えません。『白鷹紬』『白たかお召』の特徴、風合いを楽しんでほしい。『白鷹紬』は白鷹町の織物を総称した名称です。その白鷹紬に属し、小松織物工房の主力商品が商標登録されている『白たかお召』(しらたかおめし)です。その特徴は、板締絣染めで染め上げた『かすり』の模様と、お召本来の独特な風合いだといいます。使用しているお召糸ではその10倍の2,000回の撚りをかけています。これをノリで固めたうえで織りの工程を行います。お召糸は反物の横糸の半分を占め、残りの半分を板締めで染めたかすり糸が反物を織りあげていきます。織る時の幅は約46cmありますが、湯通しする事でノリが剥がれ、撚りが戻ると約30cmまで縮みます。そこから『幅だし』という工程を行うことで約39cmの並幅と言われるサイズに。この状態になると織物の表面に鬼皺(おにしぼ)と呼ばれる『皺』がたちこれが『白たかお召』の特徴となります。生地自体が縮んでいる状態なので、しわになりにくいという利点と、縮むことで肌に接する面積が減ることで風合いを楽しめ着心地が良い生地に。「この着心地が最大の武器であり、多くのお客様に認めていただいた白鷹の織物です。他の産地にもこのような商品はありますが、違いは糸の太さと織機で使用している筬(おさ)の密度とバランス。糸と筬(おさ)の密度とバランスが『白たかお召』の風合いを出すといいます。「同じものを大量に作るものづくりより、『お客様からの注文や要望には応えられるものづくり』、『お客様の期待を裏切らないものづくり』を心掛けていきたい。『板締絣』にこだわりを持っている小松さんですが、こだわりは全ての工程に及びます。「『糸の準備』『染め』『織り』に至る全てのこだわりが『白たかお召』です。『模様』が浮かびあがってきます伝統の『染め』と『織り』でつむぎ、次世代へ夢をつなぐ。「次の担い手を考えたとき正直、不安要素しかありません」と話す小松さん。その不安要素をお聞きすると、原料の問題、各工程の職人の問題だといいます。染料の入手先、織機で機を織る織り手、『板締絣染め』で使用する絣板を彫る職人など。問題は良質なシルクの確保。国内外における良質なシルクの確保が難しくなると想定しているそうです。「現在携わっている職人さんも年々高齢化しており、若い人が飛び込める環境ではないかもしれません。今後は今までの伝統ある技法をだけでなく、ソフト面で新しいものづくりを提案し新たな伝統を切り開いていきたい。色々な分野で活躍されている職人さんとも『関わり』を持ち、日本のものづくりの底上げにも貢献出来ればと思っております。糸の仕入れから染色・織りまでの全ての工程を一貫して行う。現在では全国的にみても希少な技法を用いる。9名の職人さん(織り子さん)を抱え出機(だしばた)という形式で織りを行う場を提供。織り以外は家族で製作に携わる。人を惹きつけるラベルパワーを最大限に発揮するため最良のデザインを追究する。進和ラベル印刷株式会社(上山市)進和ラベル印刷株式会社は、商品の顔となるラベル・シールを専門とする印刷会社です。お客様がアピールしたい商品をより個性的に、美しく際立たせるラベルやシールを企画・提案・製造しています。それらラベルやシールの訴求力を大きく左右するのがデザイン。佐藤さんは、お客様の要望と商品コンセプトをもとに打ち合わせを重ね、お客様が伝えたい思いをビジュアル化し、カタチにしていきます。業務拡張に伴い庄内支店勤務となって4年、ラベルパワーを最大限に引き出すデザインを生み出しています。東北芸術工科大学に進学。卒業後、グラフィックデザインを勉強したいと仙台の専門学校へ。動機、きっかけは?高校生の頃からグラフィックデザインに興味があったんですが、大学では建築デザインを専攻。卒業、そして就職となったときに、やはりグラフィックデザインへの思いが再燃し、仙台の専門学校に入り直してグラフィックデザインやコンピューターグラフィックの勉強をしました。地元山形の印刷会社やデザイン会社への就職を希望していたところ、縁あって進和ラベル印刷に採用していただきました。ラベルやシールに特化した印刷会社ということで当初は少し戸惑いもあったんですが、私たちが日常的に目にしているラベルやシールの多さに改めて気がつき、興味が湧いてきました。具体的な仕事内容を教えてください。営業部のスタッフからお客様の要望や商品のコンセプトの説明を受け、制作デザイン室で打ち合わせを行い、イメージを膨らませてコンピューターでデザインを起こします。今のところ庄内支社の制作担当は私一人なので打ち合わせの相手はもっぱら担当営業です。場合によっては担当営業と一緒に出向いて、お客様と直接打ち合わせをさせていただくこともあります。デザインが決まったらラベル原紙に印刷してサンプルを作製。ラベルやシールは、チラシやポスターといった他の媒体と違って、単独で使用されることはありません。商品のパッケージやケース、ボトルなど、何かに貼り付けられて初めて完結する製品なので、より仕上がりをイメージしやすい状態にしてプレゼンテーションを行うわけです。デザイン、色、形状、ラベル素材など、お客様にご納得いただいた上で印刷に回します。仕上がりの色や質感など、印刷担当者との打ち合わせ、調整も重要な仕事です。最近ではラベルデザインから派生してパッケージやPOP、ポスターのデザインなどを提案させていただくケースも増えてきています。商品としての統一感は重要ですからね。シール以外の印刷は他社さんにお願いすることになるんですが、デザイナーとしては非常にやりがいを感じます。佐藤さんがデザインを担当したラベル。雅」「葵月」は「世界ラベルコンテスト」で最優秀賞を受賞。コンテストで受賞した盾やトロフィーがズラリ逆に、いちばん大変だと思うことは何ですか?“大変だ”という言葉には苦労話で終わるようなニュアンスがあってあまり好きではないので、がんばってクリアするという意味合いを込めて”難しい”という表現に置き換えさせてもらいますね。デザインには正解がないので、こだわり始めるときりがないという難しさがあります。何度デザインを提案してもあと一歩のところでお客様に納得いただけないときも難しさを感じます。ダメであれば方向性を変えればいいのでむしろラクなんです。微妙に違うと言われてしまうともう堂々めぐり。あるお酒のビンのラベルデザインのときには10回以上も校正を繰り返しました。その甲斐あって最終的にはとても喜んでもらえて、そのビンを入れる化粧箱のデザインを追加で依頼されました。難しい仕事ほどおもしろいし、難しい仕事だからこそいいものが出来たときの喜びも大きいということなんでしょうね。お客様にデザインや色、紙質などについて説明をする佐藤さん特に指導・影響を受けた上司や先輩は?進和ラベル印刷は、とても話しやすい環境なので部署を超えていろんな人に仕事のやり方を教えてもらっています。製造本部長や工場長にはさまざまなカタチでお世話になっています。そんな時、デザイン視点ではない素直な目で見てアドバイスをしてくれるのがお二人です。デザインについて言えば、私が入社した頃は、事情により先輩デザイナーが退職されたために充分な指導を受けることができませんでした。専門学校で習ったことを精一杯生かしながら独自に学んでいった感じですね。後輩たちにはそんな苦労をさせたくないと思っているので、私もまだまだ未熟ではありますが、これまでの経験で得たものは後輩たちに伝えていきたいと思っています。この中にも佐藤さんがデザインを担当したものが多数ありますこの仕事が自分に合っていると感じるのはどんなところ?私は血液型がO型、だからかどうかはわかりませんが、こだわりが強く、突きつめる性格なんです。顔には出しませんが、かなり負けず嫌いなところもあって、それがデザインを追究する上ではプラスに作用しているのかなとは思っています。最近では程よく対応できるようになりました。それと、旅先でもお土産売り場を見て回るのが好きで、さまざまなラベルやパッケージをワクワクしながら見て楽しんでいます。好きでやっていることが仕事に役立つというのも自分に合っていると思えるポイントの一つですね。今後はどんなことをやってみたいですか。以前、商品のネーミングから任せてもらった仕事がすごく楽しかったので、今後は、できれば商品開発の段階から参加してみたいですね。ラベルやシールにとどまらず、パッケージやポスター、POPやのぼりなどのデザインまで、一つの商品の販売促進にトータルで関わってみたいと思っています。お客様の求める”庄内らしさ”を自然に表現できるようになりたいですね。これから社会に飛び立つ学生たちにメッセージをお願いします。みなさん、今のうちにたくさん遊んでください。自分で言うのもなんですが、私はとてもまじめな学生で、勉強以外あまり主立った活動をしてきませんでした。今はそれを少し後悔しています。それらは必ず仕事に就いたあとで役に立ちます。直接的に目に見えるカタチでではないかもしれませんが、何らかのカタチで結びついたり、ヒントになったりするはずです。仕事では想定外のことが起こって当たり前、そんな時、いろんな経験が蓄積された人ほど臨機応変に対応できるに違いありません。自分の進みたい道とは関係ないと、よけて通らないで好奇心旺盛にいろんなことに一度は首を突っ込んでみてください。ご自身でもおっしゃっていた通り、とてもまじめな人柄が伝わってくる真摯な受け答えの佐藤さん。」と目を輝かせていたのが印象的でした。佐藤さんがデザインされたラベルは確かに”きれい”が際立っています。進和ラベル印刷株式会社は、昭和62年(1987年)創立。(クオリティー)、C(コスト)、D(デリバリー)を日々追究している。シール・ラベル専門の印刷会社ならではの印刷技術とデザインセンスには定評があり、「世界ラベルコンテスト」では10回以上の受賞歴を誇る。株式会社ニクニアサヒ(朝日町)小型から大型まであらゆる形状のポンプを製造。マイクロ単位の技術で精度を保ち、さまざまな機器の重要な役割を担う。ニクニアサヒ」は、企業誘致により、1973年に株式会社ニクニの生産拠点として朝日町に創設され、以来45年間、ポンプ製造の技術をこの地で培ってきました。製造プラント、さらには温泉や健康ランドなど、幅広い分野で使用されています。水流をつかさどるポンプは、外側からは見えずとも、それがなくては正常に動かすことができない「心臓」とも言える部分。必要な量を正確に、必要な配分で吸い込み送り出し、各設備の中で特に重要な役割を担っています。ニクニアサヒの特長は、高品質なポンプの多品種・小ロット生産が可能なことです。工業や産業の設備に組み込まれるポンプは、性能や仕様が用途に応じて異なることが多く、発注先のニーズに応じて忠実にカスタマイズする技術が必要。オートクチュールのポンプ製造に、熟練の技が光ります。社内に設置されたポンプの見本。細かい気泡と水流をポンプが制御する。創設当初から在籍するベテラン技術者から若手社員まで、109名で営む工場では、マイクロ単位での綿密な製造が展開されています。その精度は、従来のポンプの常識を超えるとまで言われるほどの高い技術です。部品加工から組み立て、出荷までの工程をすべて敷地内でおこなうことにより、高品質を維持し高い評価を得ています。創設時は第1工場のみだった社屋は、工場の増築を繰り返しながら事業拡大を重ね、2012年には第6工場を開設するまでになりました。第6工場では、大型ポンプを製造する部門を新設しました。中小企業庁の「革新的ものづくり・商業・サービス開発支援補助金」などを活用して設備を整え、時代の流れとともにニーズが増加した大型真空ポンプの製造にも新たに着手しました。現在では、敷地内に連なる工場の各部門で、あらゆるタイプのポンプの製造をおこなっています。加えて、ニクニグループとして海外への進出も精力的に展開しています。2014年にアメリカに販売拠点を設置し、今年は台湾にも販売・調達拠点を設置しました。森大(まさる)代表取締役社長は、「朝日町で製造されたポンプは、世界中で様々な製品に使われています。このことの認知度を高めてゆくためにニクニアサヒブランドを朝日町から世界に発信し、私たちが作っている製品が世界中でさらに役立つようになることを、これからも目指していきます」と話します。ポンプ組立の製造ライン。