System横型マシニングセンタ自動搬送システム(FMS)の加工パレットへのワークの着脱を自動で行うシステムです。完成品バケットへ収納します。6軸多関節ロボットと3軸直交ロボット2台の計3台のロボットを使用しています。Lineパレット搬送されたコンロッドを、洗浄→ピン圧入→ピンジャーナル部へ自動注油→コンロッドの取付け/締付けを行う装置です。治具段取により多機種に対応しています。パレット搬送は垂直リターン方式です。圧入ユニットおよびコンロッドボルト締付ユニットはN/C駆動で任意の位置に移動し、多機種に対応しています。Machine通箱に入ったピストンをスカラロボットにて搬出→ピストンリングの組付け→組付状態を画像チェック→完成品をロボットにて通箱に投入する装置です。通箱を段積み/段バラシする機能を備え、一定時間の無人運転を可能としています。NG品は該当工程別にNG-BOXへ払出します。Deviceパレット搬送タイプでバルブの自動調整機能を備えた検査装置です。ボディ漏れ検査、性能検査、カプラ嵌合チェック、検査合格捺印の工程を行います。200種類のワークに対応し、PCにて検査結果をデジタル表示し、検査結果を流動品番および検査項目別にデータ処理しています。Center6軸多関節ロボットにより、素材ワークストッカーからワーク取出し、マシンニングセンターへのワーク投入、加工完了品を完成品ストッカーへのストックを行います。位相決めステーションとバリ取りステーションを装備しています。100機種のワークに対応可能です。16時間の完全無人運転可能です。ロボットにはWハンドを装備し、マシンニングセンターへの取出/投入時間を短縮しています。Detectorアルミダイキャストマシンより払い出されたワークを位置決めし、センサーを近接、回転させながらワークの割れを検出します。完成品は次工程に払い出し、NG品はNGシュートに払い出します。検出精度は任意に設定が可能です。サイクルタイムは4.5秒です。MachineIC・HIC生産工程でのトリミング・電気検査・保護コーティングを1台の装置にて行えます。備え、ワークのハンドリングは、マガジンにて行います。トリミング・電気検査工程にそれぞれNG排出機能を備え、NG品は、排出マガジンに自動的に収納されます。Unit大気中(常圧下)での薄膜形成が可能なSPD法(スプレー熱分解法)を使用し、装置構成を大きく簡略化して小型化に成功しました。溶液タイプの原料であれば使用可能なため原料の選択幅が広く、溶剤の調合で膜成分・組成の変更にも広汎に対応できます。処理工程も大幅に短縮し、操作性も向上させました。機能性コーティングに新たな可能性を広げました。小型で省スペース、操作も対話式タッチパネルで容易です。あらゆる実験をカバーする実験室に最適な薄膜形成装置です。(封止樹脂材料)の表面実装装置です。本体テーブル部に加熱機能を備え、実装された樹脂材料を加熱軟化成型し、冷却による硬化までの工程を行います。ワークマガジンへの自動格納機能を備え、ワークのハンドリングは、マガジンにて行います。加熱テーブル部は各テーブル毎に温度調整機能を持ち、それぞれ単独で温度コントロールが出来ます。Systemパーツなどをポリ袋に封入する作業の多くは、これまでほとんど人手に依存してきました。メイクが新たに開発した半自動パッケージング・システムでは、規定数を一度に5袋分をトレーに配置するだけ。従来なら10袋/1分がやっとの作業が、4倍強の40袋/1分の高速処理が可能になります。きめ細かく丁寧なシステム設計と、高速搬送を可能した優れたメカ設計を実現した本システムは現在、特許申請中です。本機はすでに、輸送機器大手メーカーY社の包装ラインに採用され、その威力を如何なく発揮しています。