日本の製造業はずっと世界一の座を誇ってきました。最近でこそアジアを中心とした新興国の追い上げが激しいものの、まだまだトップの座を明け渡すには至っていません。QCDSMいずれにおいてもいまだ世界一であることは間違いありません。このような状況が続くのも絶え間ない「工場改善」の賜物だと断言できるでしょう。日本の製造業はコツコツと改善を重ねて来たからです。「ものの置き場を1cm近づける」こういった愚直な改善の積み重ねが現在の結果を招いていると言えるのです。この改善ですが、「改善は永遠」という言葉の通り尽きることなく続けられていますが、しだいにその効果の大きさが少しずつ小さくなってきていると感じられている工場担当者の方もいらっしゃるかもしれません。「だんだんとネタに困ってきた・・・。」これが改善が進んだ工場の本音でしょう。感じてこられたら一度プロの診断を受けてみましょう。確かに限界感が感じられれば以下のステップへと移行しましょう。改善の余地があり、と判断されればもう少し頑張ってみましょう。プロの改善コンサルタントが後一歩の後押しをいたします!「限界かな?」と感じたら御遠慮なくご相談下さい。初回診断は無料で実施いたします!kaizen@keinlogi.jpでは限界感の出てきた工場を少し視点を変えて見てみましょう。今注目すべきは「物流改善」です。工場の生産は「加工と運搬」の繰り返しです。この「運搬」に注目してみましょう。改善ネタが出てくることに気づくでしょう。これが「小さな物流改善」の始まりです。ラインサイドから物流に注目し、だんだんと外へと目を向けて行きましょう。物流は工場の外にも及びますから、相当大きな改善領域が発見されること間違いありません。「大きな物流改善」が待ち構えています。して「最初に」取り組むべきことは何でしょうか?このように工場の物流管理者の方に質問すると次のような答えが返ってきます。小刻み運搬をやめ、できるだけまとめて運ぶことにより物流工数を削減するいずれも工場内の物流工数を削減するために考えつくアイテムではあります。これらの回答は最初に行うべき物流改善としては不正解なのです。それはなぜかお分かりでしょうか。確かにこういった手を打つことで物流工数は減少すると思われます。ところがそれで工場全体の効率は向上しているかどうかを私たちは確認しなければなりません。荷姿充填率を向上させたことにより生産ラインで取り出しにくさが発生していないでしょうか。納入後直接ラインに払い出すことやまとめ運搬でラインサイドに不必要なモノが置かれたりしていないでしょうか。私たちが注意しなければならないのは、物流効率化が生産ラインに悪影響を及ぼすことがありうるということです。実は工場内物流改善にはステップがあるのです。「物流」という言葉にとらわれて最初に物流自体を効率化することは危険なのです。工場内物流改善を進めるにあたって「工場内物流が果たすべき三つの役割」を最初に理解する必要があります。このステップを理解しないまま活動を開始してしまうと思わぬ副作用を招いてしまう可能性があります。工場のより一層の改善効果を求めて正しい工場内改善に取り組みましょう。お気軽にお問い合わせ下さい。