Watchの公式TwitterアカウントのIDが「@travelwatch_jp」に変更となりました。フォローいただいている方は、とくに再フォローなどの操作は不要です。新たにフォローいただく場合は、新たなIDをフォローするようにお願いいたします。A350-900型機を受領したことはお伝えしているとおりだが(別記事1、別記事2)、この際に同地のエアバス工場内にあるA350の最終組み立て工場の見学や、テストフライトについての説明を受けることができた。本稿ではその内容を紹介する。エアバスの説明によれば、A350-900型機のテスト機は「MSN1」から「MSN5」までの5機。MSN2とMSN5は客室を装備したテスト機、そのほかの機体は地上やフライトテストに特化したものとなる。各テスト機のテストプログラムMSN1が初飛行を行なったあと、MSN3がテストに参加。この2機が寒冷地や高温時などの挙動テストを含む基礎的なフライトテストを実施。1機のMSN4は騒音テストや耐水性/耐雨性などのテストに供与された。キャビン付きの機体では、客室にボランティアの乗客を乗せての長距離飛行テストや、実際の路線に沿って飛行するテストを実施。2014年11月には市場調査の目的で日本にも飛来しているが、この際にはMSN5が使われている。緊急の離陸停止、実際の路線に沿っての飛行など、型式証明を得るまでに2600時間を超える飛行を実施したという。XWBシリーズには、機体延長型(ストレッチタイプ)のA350-1000の計画もあるが、こちらも現在飛行テストに向けて機体の設計、製造が進められている。こちらは2016年終盤に初飛行を実施し、2017年第2四半期に航空会社への納入を開始する見込みとしている。XWBの最終組み立て工場を見学した。この工場は、イギリスのブロートン、ドイツのハンブルグ、ブレーメン、フランスのサン=ナゼール、スペインのヘタフェの各地で製造された部品を集約し、飛行機へと組み立てる工場となる。A300-600ST」、通称「ベルーガ」が用いられ、主翼のための2回を含めて、7回の輸送で1機分の部品が届くという。50」と呼ばれるセクションで、3つに分けて製造された胴体を結合する部分となる。ノーズランディングギアの取り付けもここで行なわれる。メインランディングギアは主翼に接続する部材となり、この工程で取り付けを行なうほか、客室内の構造部材もこの工程で整備される。ここで初めて電源のテストも行なわれる。従来機は電源のテストを行なったのちに客室の整備を開始していたが、一部並行して作業をすることで組み立てに要する期間を短縮しているという。30へ移動し、ほぼすべての構造部材の取り付けや、航行システム(アビオニクス・システム)の実装を含む電気的な配線などを行なう。客室もここでほぼ完成に近い状態になる。今回はこの3工程の見学を行なったが、このあとは屋外へ場所を移して必要なテストが行なわれたあと、本体のペイント作業を実施。その後、エンジンの取り付けや客室の仕上げが行なわれ、飛行試験を実施したうえで航空会社へ受け渡される。3つに分かれて製造された胴体を結合する工程。取り付けるセクション。メインラインディングギアの取り付けられるほか、客室の整備も始まる屋外テストを行なう前の最終工程。航行システムを含む電気的な装備や客室がここでほぼ整備される。学)関連リンクフィンエアーhttp://www.finnair.com/jp/jp/A350の紹介ページhttp://www.finnair.com/jp/jp/a350Airbus(英文)http://www.airbus.com/関連記事エアバス・独ハンブルク工場でA380型機の構造組立ラインを見学してきた。