【PLM×ERP】設計・生産の一体化で勝つ。Contents図研プリサイトがもっと分かる!ホームスペシャルコンテンツ【PLM×ERP】設計・生産の一体化で勝つ。2015.03.02設計・生産の一体化で勝つ。製造業の基幹業務ともいえるこの2つの間に、実は大きな溝がある。優れた「すり合わせ」能力でその溝を埋めてきた日本の製造業。日本のモノづくりを取り巻く環境は大きく変わり始めている。それぞれを支援するITソリューションを手がけてきたビジネスエンジニアリング(BENG)と図研が、ジョイントベンチャー「ダイバーシンク」を設立した。「日本の製造業は日本発のITで支えたい」という共通の信念をもった二社の事業部門トップが、ダイバーシンク設立の背景と今後の展望を交えて語り合った。一言で言えば、設計に強い図研と、生産に強い当社が、これまでよりも緊密な協業体制を築き上げれば、日本のモノづくり企業における「設計と生産の壁を越えた」強力なソリューションを提供できるのではないかと考えたのです。現在、日本で業績が好調なモノづくり企業というと、機械や産業機器を設計・製造するB2B企業が多いです。した受注生産を主とする企業では、もともと設計と生産が緊密に連携してモノづくりを行うことで、高い収益をあげてきました。いわゆる「すり合わせ」ですね。お客さまの要望を迅速に、かつきめ細かく反映させるには、設計と生産の間のすり合わせが不可欠であることは、東京大学の藤本先生らの研究でも明らかにされています。日本企業はこの点において昔から優れていましたから、特に受注生産型のB2B市場では依然として高い優位性があると見ています。した企業も、最近ではうかうかしていられなくなってきました。新興国のB2B企業が力を付けてきていますし、今後は日本国内や先進国の市場が頭打ちになる中、今のうちにこうした動向を先取りして、新興国市場に対する手を打っておかないと、将来に渡って収益を確保するのは厳しくなってくるでしょう。当社のお客さまのほとんどが、アジアに生産拠点を構えていますが、すでに「市場としてのアジア」も立ち上がってきています。どこで設計して、どこで生産するかは、今までの様に固定化できません。「グローバル化」が進むにつれて、設計と生産の間の「つなぎ」に課題を感じている企業が年々増えているように感じます。日本で設計して海外で生産を行うケースにおいて、この課題が顕著です。日本と海外とでは言葉も文化も違うし、地理的な問題もあります。日本のモノづくり企業が、「人間系によるすり合わせ」を、今までのように国内ですべて完結して行ってしまっては、うまく機能しないわけです。今回、図研と当社との協業で、目指しているのは、まさにこうした課題の解決です。両社のソリューションを一体にして提供することで、これまで充分にはできていない、あるいは人間系に頼っていた設計と製造の間のすり合わせをデジタル化します。これにより、たとえ設計と生産が別々の国で行われていようとも、まるですべてを同一拠点で行っているかのように、あるいはそれ以上の効率で設計と製造の間の緊密な連携が図れるようになると考えています。たしかに、一体化することで、たとえ国内だけでモノづくりが完結している企業であっても、設計と製造の連携をより深めればモノづくりのスピードや効率を大幅に上げることができますし、将来的に海外に進出することになっても、人間系のすり合わせだけに頼っている場合よりも、はるかに有利ですね。製造業にとって設計と生産は基幹プロセスですから、企業全体の競争力を高めるには、本来はITを使うなどして、この両方の仕組みが一体になっていなければならないはずです。ご指摘の通りなのですが、「設計は設計、生産は生産」でそれぞれ個別最適のシステムを導入しているのが実情です。ベンダー側としても、例えば国内大手のIT企業は、自社で設計から生産・会計まで、すべてのソリューションを持っていますが、各々の事業部門が独立して製品の開発や導入を行っている例が多いのではないでしょうか。海外のPLMベンダーも同じです。ERPベンダーと組んで設計・製造を一体化したソリューションを開発・提案したという話は、今まで耳にしたことがありません。標準インタフェースがあるという程度です。「製品ライフサイクル管理」と謳ってはるものの、実際には設計の出図プロセスまでしかカバーしていません。先日お会いしたお客さんも、「CADベンダーもPLMベンダーもERPベンダーも、自分の製品周りの提案だけをするので、全体を構成して俯瞰したときに、どこにどれだけの効果が出そうなのか、さっぱりわからない」とぼやかれていました。「各プロセス間の情報受け渡しが可能」と答えるだけでは、もはやモノづくりITとしては、提案が成り立たないのだと思います。いう意味では、今回のBENGさんと当社が手掛ける取り組みは、画期的と言ってもいい試みだと思います。情報が一方的にしか流れないことが問題です。PLMとERPを連携させるといっても、実際のところは出図した後は、PLMから生産に必要な部品表がERPに渡されるだけです。この後、計画に基づいて生産が行われますが、結果としての生産実績情報はERPに蓄えられているにもかかわらず、設計側のPLMやCADにフィードパックされることはありません。設計者は現場がどうやって生産し、どのような問題が生じ、どんな対策を施したのか、その結果原価や加工費がどのように変化したのか、システム的には知る術がないのです。類似製品の垂直立ち上げを行う際などには、その時々の予測原価の精度がビジネス状況を大きく左右します。生産実績情報を設計側で使わないというのは、もったいない話です。確かに自分が設計した製品が、何台つくられて、どれだけ儲かったのか、そういった情報を正確にもっている設計者の方は少ないですね。企画段階で設計部門が使う予測原価は、特に受注生産品での予実差異が大きいようです。間接費に関しては、ほぼ把握できていません。精度が悪いとわかっていながらの原価企画ですから、その取り組みにも自ずと限界が出てきます。どのタイミングの実績原価を抜き出すか、間接費の配賦をどうするかについての検討は簡単ではありませんが、一旦仕組みをつくってしまえば、もっと科学的、統計的な原価企画はできると思うのです。今まではそのあたりを、設計者の経験と勘に頼って何とか凌いできたわけですよね。ベテラン設計者は、最後には帳尻を合わせると聞きます。経験と勘だけに頼っていては、いつかどこかでとんでもない破綻を引き起こしかねません。直接的なコスト以外の面でも、設計と生産の情報を密接に連携させることには意義があると思います。公差の扱いですが、国内工場の公差の基準を海外工場に適用すると、歩留まりが悪くて、途端に原価がはね上がってしまいます。した現地での生産事情を設計側が考慮し、公差をほんの少し緩めてあげるだけで、生産性は一気にあがるというような事例もあります。確かに設計品質が落ちなければ、その方が収益性は高いですよね。そもそも設計と生産の間に、「情報プラットフォーム」が無いので、多くの企業において品質とコストの関連性を見ることができません。海外拠点も含めた情報の相互流通がスムーズに行われるような仕組みが構築出来れば、設計者が常にコストを見ながら性能や品質を作り込むということが日常的になるはずです。「お金を儲けるための設計」には、仕組みは欠かせないのです。製造業にとって設計と生産は基幹プロセスですから、企業全体の競争力を高めるには、本来はITを使うなどして、この両方の仕組みが一体になっていなければならないはずです。BOM」が相互連携できる仕組みを開発・提供することです。単なるインタフェースであれば、今までも個別に提供してきましたし、わざわざJVをつくるまでもありません。「製品間を連携させます」と言う発表は、いろいろな企業がやっていますが、それでお客さまやパートナー企業様の信用を得られるかというと、疑問があります。そもそも別々の企業で開発された製品は、当然のことながらそれぞれ別々のロードマップに沿って開発が進められるので、将来に渡って連携が維持される保証はありません。片方をパージョンアップしたら途端に連携できなくなった、というのはよく聞く話ですし、機能が重複するようなことも起きます。今回は両社によるJVであるダイパーシンクが、両製品のロードマップを常に共有しながらインタフェースをはじめ、一体化システムの開発を指揮していくので、インタフェースの互換性だけでなく、統合システムとしての方向性も明確に提案できます。少なくとも両社の事業部門長がこのダイパーシンクにいる限り、同期されないシステムや重複した将来計画が作られることはありませんからね。当社のパートナー企業様に、今回の図研との提携について説明を始めているのですが、単なる資本提携に留まらない、JV設立という両社の「覚悟のほど」を汲んでもらって、大きな期待を寄せていただいています。それは大変嬉しいことですし、やる気も出ますね。今回の資本提携とJV設立に関しては、システム面だけで無く、人材の開発と育成の効果も期待しています。私たちはこれまで、設計業務については豊富なノウハウを有していましたが、生産については残念ながらスキルが不足していました。今回の提携で、生産のプロフェッショナルであるBENGの方々とご一緒することで、われわれが大いに学べる場ができたと思います。確かに、設計と生産の両方のソリューションをカバーできる人材というのは、なかなか見当たりません。弊社も生産管理に関してはノウハウがありますが、設計プロセスについては不足しています。今回図研の持つスキルと弊社のスキルが同じ場で融合することで、設計と生産をワンストップでカバーするソリューションを共同で開発・提案できることを目指しています。最終的にはl人で、両方をカバーできる人材を、両社にたくさん育てることができれば、大変意義深いことだと思うのです。図研は、エレキCADの専業ベンダーだったところからメカ分野に進出してソリューションの幅と価値を高めることに成功しました。御社との協業を通じて、設計に留まること無く、生産まで俯瞰したソリューションを拡げて行くことを考えています。不得意なところはお互い任せてしまっていたのを、今からは自ら学び蓄えていく、この変化のためにダイパーシンクは重要な位置づけだと思っています。その結果として、ダイパーシンクが設計と生産、更にはその周辺業務も俯瞰できる実力を備え、モノづくり企業における経営レベルの視点で、全体最適を実現する新たなITソリューションの開発を「主体的に」進めていくことを目指したいと考えています。ちなみに図研では、やはり日本発の超軽量30フォーマット「XVL」の開発元であるラティス・テクノ口ジーとの提携を通じて30データの活用ソリューションに力を入れています。海外の工場や、国内でも外国人の作業員が多い工場などでは、従来の作業指示書ではなかなか指示が正確に伝わらないことがあります。そんな場合には、やはり3Dデータやアニメーションによる作業指示などが威力を発揮します。生産現場での3Dデータ活用という意味では、スマートグラスのようなウェアラブルデバイスとの相性も意外に良さそうですね。3Dの指示書や組図を表示させたり、あるいは作業員が見ている風景を設計や生産技術部門が見るとか、GPSで動線を蓄積して、作業実績が落ちている原因を解析するとか、現場の作業性をより考慮した設計が可能になるかもしれません。それは面白そうですね。ちなみに弊社では、既に音声入力を使った商品ピッキングを倉庫管理ソリューションのひとつとして提供している実績があります。視覚に関しての応用技術は、是非ダイパーシンクでも検討してみたいですね。将来の話となると、最近ドイツの「インダストリー4.0」やアメリカの「インダストリアル・インターネット」といった「製造業におけるIoT」の取り組みが取りざたされていますが、日本ではこの分野の取り組みが遅れていると言われています。日本では昔から、生産機器メーカが独自に定めた機器接続インタフェースが広く使われてきたため、オープンな接続インタフェース規格への対応、は、どうしても遅れがちです。従って現状では、各メーカが自社機器に特化したプロトコルや制御システムを提供しており、その上にmcframeのような生産管理システムが乗っかる格好になっています。System:製造実行システム)を経由せずに、オープンなインタフェースを通じてmcframeと直結する世界が実現するのではなかと考えています。BOMとmcframeが連携していれば、生産機器が上げてくる稼働情報を設計に直接フィードパックできるようになるので、より生産現場の事情に即した設計が可能になることでしょう。これまでのCAD、PDM/PLM、生産管理、MES、生産機器という多階層構造が、今後より一体化していく方向に進むと言うことでしょうか。いう意味では、今回の資本提携やJV設立は、こうした動きを先取りしていると言えますね。既存の枠組みには留まらない、まったく新たなジャンルを切り拓くソリューションを是非目指したいですね。お二方、ありがとうございました。