い有機合成化学製品を提供する会社です。弊社工場で製造する製品はお客様ごとに全く異なる原料を用い、当然工場から排出される排水の成分は日々変化しているということになります。原水の負荷変動から起こるトラブルに悩まされていました。弊社でもリバージュプロセスを導入する以前は、従来の活性汚泥法による排水処理システムを用いていました。弊社工場の特性上、原水の負荷変動が激しく、従業員が1日に一度は必ず処理槽の状況をチェックし、年中不休で急なトラブルに備え待機していなければならない状況でした。そんな中、新工場の増床に伴う排水量の増加もあり、排水処理設備の増強及び更新を検討することになったおり、2006年、当時その責任者を務めていた私は、環境改善に貢献できる設備導入を検討するように当時の社長からの命を受け、”ゼロエミッション”をキーワードに偶然のきっかけでリバージュプロセスのことを知ったのです。余剰汚泥の発生しない画期的な排水処理システム。ゼロ」をPRする商品は他にもありましたので、参考程度に...と考えていただけだったと思いますが、その詳細を知るうちに強く興味を持ったのには、個人的な理由がありました。実は、私は飛騨の出身で、幼い頃から飛騨川の清流に親しみながら育ってきたのですが、そんなこともあって、リバージュプロセスのコンセプトが「自然界で繰り返されている河川の浄化作用」をモチーフにして設計されていることに強く魅力を感じたのです。そのため、他社の導入実績やシステムの詳細、コスト面でのメリット等を積極的に調べていくうちに、自社にふさわしい排水処理システムはリバージュプロセスが有力と考えるようになりました。当時無名の会社のシステム。上司は全く聞く耳を持ってくれませんでした(笑)決定打は、リバージュプロセス導入先工場への視察!当時の私の上司は、彼自身が排水処理システムの専門家で、旧施設の設計にも直接携わった人物でした。ゼロ」は技術的に不可能であり、ましてや失礼な言い方かもしれませんが...当時業界で無名だったソリトンさんに実現できるとは想像もできず、はじめから聞く耳を持つに値しない話だったのです。そんな逆風の中、導入を決定付けたのは、リバージュプロセスを既に導入していた企業様への視察会でした。本当に存在しないことでした。実際に稼働し、現場で運営に携わっている方のお話を生でお聞きできたことで、疑心暗鬼だった上司も導入へ向けての具体的な検討へと進んだのです。...etc導入後6年経ちますが、旧設備とは本当に全てが一変しました。導入後は、旧設備(活性汚泥法)とは本当に全てが一変しました。そもそも、弊社工場特有の原水負荷変動に対しても非常に高い対応能力を示し、排水処理能力も期待以上のスペックを上げながら、深刻なトラブルの未発はもちろん、日常的なメンテナンスにかかる人的な労力も劇的に軽減されました。これはにわかには信じがたいことかもしれませんが、導入から6年間、本当に場外処分を必要とする余剰汚泥が発生したことがないのです!これは排水処理関係者の方ならご理解いただけると思うのですが、余剰汚泥が出ないということは、汚泥脱水装置が不要ということであり、ランニングコストの大部分を占める、余剰汚泥の産廃処分に必要な費用と汚泥脱水の薬剤にかかる費用がゼロになるということです。保守契約による、設備のオンライン監視では機械的なトラブルを未然に防ぐことから、担当者にとっては最悪の事態を回避できるため、非常に感謝している次第です。関わる大きなトラブルも無く、安心して河川放流を認めていただいております。更なるゼロエミッションを実現させていく予定です。ある知立工場の排水処理施設増強に関しても、リバージュプロセス導入を依頼させていただきました。今後は、従来の河川放流から、処理水を工場用水として再利用することで、更なるゼロエミッションを実現させるべく、ソリトンさんと共に積極的に取り組んでいく予定です。