幹部より場内のコスト削減の指示があり、早急に対応する必要があった。場内では、不具合発生時に想定以上に不要な作業を行っている全社でコストを削減すべく、特に利益率の低い拠点に対し改善命令が出された。製造部長O氏が管轄する工場も対象となり、早急に対策を検討する必要があった。工程ごとの作業を見直したところ、工程設計時に想定していなかった作業が発生していることが分かり、担当者に状況を確認した。すると、「製造工程での不具合が多く、本来であれば製造工程内でリペア作業を実施すべきなのだが、組付け工程内で予防的に全数に対して確認作業を実施せざるを得ない。」ということが分かった。「不具合が見つかった製品に対してリペア作業を実施することを前提に原価を計算していましたが、実際は想定していない確認作業が発生していました。場外不良を出さないために対応していましたが、これは本意ではありません。製造工程の不具合の原因そのものを解決すべきでした。不具合の発生原因を明らかにしたい不具合の原因は、製造工程にあることはすぐに発見できたのだが、なぜ発生するかの特定は困難だった。作業者によって作業内容にバラつきがあるのは分かっていたが、作業者のどの動きが製品の不具合につながっているか、把握しきれていない。それゆえ、どの動作が問題かを特定しなければならないが、可視化ができなかったのだ。「カメラを設置することも検討しましたが、撮影した作業の確認は、結局人が実施しなければならず、工数がかかるため導入できなかった。改善報告書の提出期限が迫る中、O氏は具体的な解決策を見いだせずにいた。製品・ソリューションや、ビジネスキーワードなどで検索することができます。