大きな設備投資を行わずに、連続鋳造時における浸漬ノズルの溶損を低減すること。鋼の連続鋳造時、浸漬ノズル1の外周部にカバー3を設置して、鋳型4へ溶鋼5を注入する耐火物製の浸漬ノズル1とモールドフラックス2が接触する部分とその上部を覆い、このカバーで覆った部分に不活性ガスを導入する。連続鋳造時、鋳型へ溶鋼を注入する浸漬ノズルの溶損速度を飛躍的に減少できる。鋼の連続鋳造においては、通常、浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を給湯する。この浸漬ノズルは、通常、アルミナグラファイト質のものが用いられている。アルミナグラファイト質でない場合は、酸化物系の耐火物が使用されている。【0003】このような浸漬ノズルを使用する鋼の連続鋳造では、一般にモールドフラックス(パウダー)を使用しているが、このモールドフラックスは、フッ化物を含む酸化物であるので、浸漬ノズルが溶損する。【0004】したがって、浸漬ノズルの溶損度合いによっては、浸漬ノズルに孔が開いたり、破損したりするので、溶損がある程度まで進むと、鋳造を中止するか、もしくは浸漬ノズルを交換する必要がある。【0005】このようなことから、浸漬ノズルの溶損を防止する方法がいくつか提案されている。モールドフラックスが浸漬ノズルに接触しないように、浸漬ノズルの周りに遮蔽物を設置し、モールドフラックスと浸漬ノズルが直接接触しないようにすることで、溶損を防止する技術が提案されている。【0006】また、浸漬ノズル近傍のモールドフラックスに不活性ガスを吹きつけ、モールドフラックスと浸漬ノズルが接触しないようにする方法が提案されている。前記特許文献1で提案された技術では、遮蔽物の材質が問題となる。この特許文献1では、モールドフラックスの融点より高い融点を有する材料(たとえば、合金鋼)を使用することが提案されている。遮蔽物は溶鋼に接触しないように支持することが提案されている。【0008】しかしながら、溶鋼に接触することなく溶融したフラックスを遮蔽することは困難であり、遮蔽は固体状態のフラックスにとどまるのが現実である。浸漬ノズルの溶損は溶融フラックスと溶鋼との界面で最も進行するので、この特許文献1に記載された技術では、一番溶損の激しい、溶融フラックスと溶鋼が接触している、いわゆるメニスカスでのモールドフラックスの遮蔽ができない。【0009】また、前記特許文献2で提案された技術では、溶鋼にガスを吹き付けることで低下する温度を補償するために、誘導加熱装置を装備しており、非常に大がかりな設備を必要とする。【0010】したがって、現実には、モールドフラックスとの接触部分をより耐食性の高いジルコニアグラファイト質で作成すること、さらに溶損しやすい部分の肉厚をあらかじめ大きくしておくことなどで対処している。これらの方法では、既に限界が来ており、連続鋳造時における浸漬ノズルの溶損をより少なくする技術の開発が望まれている。本発明が解決しようとする問題点は、大きな設備投資を行わずに、連続鋳造時における浸漬ノズルの溶損を低減する現在の技術には既に限界がきているという点である。鋳型へ溶鋼を注入する耐火物製の浸漬ノズルとモールドフラックスが接触する部分とその上部に、不活性ガスを導入することを最も主要な特徴としている。溶鋼を注入する浸漬ノズルの溶損速度を飛躍的に減少できるという利点がある。以下、本発明を実施するための最良の形態について、図1および図2を用いて説明する。従来、モールドフラックスによる浸漬ノズルの溶損は、溶融したフラックスと浸漬ノズルが直接反応することによるものと考えられていた。【0015】したがって、このような考え方から、従来は、特許文献1のように遮蔽物によってフラックスが浸漬ノズルに接触しないようにするとか、特許文献2のようにガスによってフラックスが浸漬ノズルに接触しないようにするという方法が提案されていた。発明者は、浸漬ノズルの材質と溶融フラックスとの反応を速度論的な実験を行い検討した結果、溶融フラックスと浸漬ノズルの材質を接触させても周りの雰囲気が不活性ガス雰囲気であるならば、浸漬ノズルの溶損反応はほとんど進行しないことを知見した。【0017】つまり、発明者は、溶融したフラックス、固体のフラックスともに浸漬ノズルに接触させても、接触する部分の酸素ポテンシャルを低下させさえすれば、溶損反応の速度は劇的に小さくなることを知見したのである。【0018】モールドフラックスと、浸漬ノズルが接触する部分の酸素ポテンシャルを低下させるには、鋳型へ溶鋼を注入する浸漬ノズルとモールドフラックスが接触する部分とその上部に、不活性ガスを導入することが考えられる。これが請求項1の本発明である。この浸漬ノズルとモールドフラックスが接触する部分とその上部に、不活性ガスを導入する方法として、以下の方法が考えられる。【0019】(1)図1に示す方法は、浸漬ノズル1の構造を簡単にするために、浸漬ノズル1のモールドフラックス2(溶融フラックス2aと粉末フラックス2b)に接触する部分にカバー3を設置し、このカバー3の内部をArガスや窒素ガスなどの不活性ガスで充満させるものである(請求項2の本発明)。【0020】この際、従来の方法のようにモールドフラックス2と浸漬ノズル1を隔離してやる必要はない。この図1に示した方法は、浸漬ノズル1設置時の作業が繁雑になるので、浸漬ノズル1にあらかじめカバー3を設置するなどの工夫が必要である。図1中の4は鋳型、5は溶鋼、6は凝固シェルを示す。【0021】(2)図2に示す方法は、浸漬ノズル1にあらかじめ工夫をしておくことで、取り扱いを簡単にする方法である。浸漬ノズル1の側壁に、その軸方向にスリット状の空隙1aを形成すると共に、前記側壁のモールドフラックス2(溶融フラックス2aと粉末フラックス2b)と接触するメニスカス近傍位置の外周側を通気性のあるポーラス質部1bとなし、この空隙1aに吹き込んだ前記不活性ガスをポーラス質部1bから外側のモールドフラックス2に向けて噴出させるものである(請求項3の本発明)。【0022】この図2の方法は、周りの雰囲気と遮蔽されてはいないが、浸漬ノズル1が溶損する近傍の酸素ポテンシャルを優先的に下げることができるので、少ない不活性ガスで効果を発揮する。このような構造の浸漬ノズルに、図1のようにカバーを設置する方法も有効である。以上の本発明方法によれば、浸漬ノズル1が溶融フラックス2aや粉末フラックス2bと接触する部分の酸素ポテンシャルを効果的に低下させることができるので、浸漬ノズル1の溶損反応はほとんど進行せず、溶損の進行を効果的に抑制することができる。以下、本発明の効果を確認するために行った実験例について説明する。鋳型厚さが230mm、幅が1250mmの垂直曲げ型連続鋳造機を使って、下記表1に示す化学組成の低炭素アルミキルド鋼を鋳造した。下記表2には使用したモールドフラックスの組成を、下記表3には使用した浸漬ノズルの化学組成を示す。【0028】まず最初に、浸漬ノズルとモールドフラックスが接触する部分とその上部に、不活性ガスを導入しない通常の方法で鋳造を行った。1ヒートの鋳造量は約100トンで、10ヒートを連続して鋳造したところ、浸漬ノズルの溶損量は15mmであった。【0029】これに対して、図1に示した方法で、Arガスを10Nm3/分で流して鋳造を行ったところ、10ヒートを連続鋳造した後の浸漬ノズルの溶損量は5mmと飛躍的に小さくなった。【0030】また、図2に示した方法で、Arガスを5Nm3/分で流して鋳造を行ったところ、10ヒートを連続鋳造した後の浸漬ノズルの溶損量は7mmと、図1の場合と同様に飛躍的に小さくなった。これらの結果をまとめたのが、図3である。【0031】なお、本発明は上記した実施例に限らず、本発明の技術的思想の範囲内であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは、言うまでもない。収集に関しては慎重に行っておりますが、もし掲載内容に関し異議がございましたらお問い合わせください、速やかに情報を削除させていただきます。