投稿かなり多くのアイテムを製造している工場で、工場内だけでなく、納入先での抜き取り検査でも、時々不合格が出て来ていて、根本的な対策が必要だったが、どうしたら良いのかわからなかった。そこで、今まで製品の検証の頻度は毎週一回とか、アイテムも代表的なアイテムにしていたのだが、これを全製品、毎日の頻度で細菌検査をし始めた。コストはかかるが、目的は、全アイテムの細菌検査の数値はいったいどのようになっているかを詳細に調べ、傾向を見ること、あるいはその原因を突き止めることは出来ないかだ。これがわかれば、改善に直接つなげることが出来る。この活動を3ヶ月ほど続けて行い、分析した所、ある工程を通った製品の成績が悪いことが分かった。これがわかればしめたものだ。問題の工程は、工場内の2割ほどの場所に集中している。その場所を改善すればいい。問題箇所の一つは、製造装置が複雑な構造をしていて、装置の隅々まで完全にクリーンに出来ない。原因はこの装置は旧式で、分解洗浄が出来なかったり、分解するにはかなり手間がかかるのだ。そこで、この装置の洗浄できない、しにくい部分を全面的に改善した。取り外し可能に改修するために部品やカバーを開発までした。別の箇所では、コンベアベルトに汚れが付きやすい構造の上、ベルトを外すことが困難だった。このコンベアを改修するにはかなりの開発とコストが掛かりそうなので、新型のコンベアにした。新しいコンベアは、動かしながら洗浄できる上、ベルトの取り外しも簡単だ。このような改善を3ヶ月にわたって行った結果、製品の細菌検査結果は全て良くなった。そこで今度は、3ヶ月の間かなりコストをかけていた細菌検査による検証頻度を減らすことにした。確実に結果が良くなるのが確認できたら、同じ仕事をしている限り安定してできるわけなので、頻度を減らしても問題ない。結果、一時的に(つまりは半年ほど)検証コストは上がったが、改善されたあとコストは元のレベルに戻り、製品の安全性は確保されたのだ。