軸フライス加工は、理想的なものだと言える。オリジナルからそれほどかけ離れていないコストで、デザインの問題に対するベストなソリューションが得られる上、カスタム工作機械を必要とせず、工場にある既存のマシンで作成できる。製造プロセスが、製造するジオメトリの種類に大きな影響を及ぼすのは明白だ。デザインのテクノロジーを、既存の設備を利用した製造手段に応用可能になっている。デザインでは終わらない。パイプラインが必要だ。現在の製品開発の基本的なワークフローでは、エンジニアが設計ジオメトリをある程度完成させると、それが別の誰かに渡ってシミュレーションが行われる。コードで加工手順を作成する別の人物に引き継がれる前に、シミュレーションと認証を完了することが必要だ。コードファイルは、大抵はメモリースティックにコピーして工場へ持ち込まれ、マシンオペレーターが制御装置にロードして、実際の金属加工がスタートする。このウォーターフォール型ワークフローは直線的で、極めて非効率だ。単一のアイデアから想像を超えるデザインを素早く生み出す革新的ソリューション詳しく読む将来的に、より優れた方法となるのは、自動化されたアジャイルな製品開発プロセスだ。何らかの形態で並行処理が可能となり、デザインの完了を待たずに、誰かがシミュレーションの研究に取りかかれるようになる。このシミュレーションから得られるフィードバックを元に、デザインが全て完了する前に、また別の誰かが加工手順をスタートできる。チームのように業務を機能させることができる。プロセスの要素を同時進行させれば、製品の製造にかかるトータルの時間を短縮でき、より優れた製品革新、より高い製品性能、より低コスト、より早期の市場投入につながる。これら全てが、良好なビジネスに重要な特性だ。パイプラインを作る必要がある。ツールの間の直接的なコネクションだ。ツールへ直接送信される。紙に何かを印字する際のことを考えてみよう。データは、ワードプロセッサーからネットワーク経由でプリンターに直接送信される。メモリを抜き差ししてプリンターに伝えたりはしない。アプリケーションのネットワークを用いた製造も、それと同じなのだ。マシンによる金属加工の様子こうした製造の自動化は、有益だがまだ直線的なものであり、そのため不完全だ。ツールに送信されるが、フィードバックは得られない。ツールの制御装置がツールの性能に関する情報もキャプチャできるようになれば、さらに優れたものになるだろう。ツールから情報を取得して、機械加工の手順がリアルタイムに更新可能となる。マシンが金属を加工する際には、スピンドルが回転し、カッターによって金属が削り取られる。制御装置は、スピンドルにかかる圧と、その最大能力を把握している。活用されていない場合は、それを把握する。マシンの制御装置にネットワークで直接つながっていれば、制御装置に「耳を傾けて」、設計ソフトウェア内で自動生成された加工ストラテジーをリアルタイムに更新できる。把握できれば、スピンドル速度を上げてカッターの切削スピードを上げたり、より多く削り取れるようカッターをさらに深く入れたり、ということができる。いずれの場合も、スピンドルの圧を上げて、マシン動作を最大性能に近づけることが可能。それはメーカーにとって、より迅速かつ高効率な工場での製造を実現できることになる。形態は、新たな作業手法の有力な例だと言える。ソリューションを生成できるようになった。パイプラインとコネクティビティによる工場での情報の再利用が、事業の成果を良い方向へと変化させるに違いない。製造会社に最良のときが訪れるのは、これからなのだ。#材料Success!ご登録ありがとうございました日本版ニュースレターを配信登録!最新の記事を無料でお届けします。AnagnostSuccess!ご登録ありがとうございました日本版ニュースレターを配信登録!最新の記事を無料でお届けします。不正コピーについてSearchSearchSuccess!ご登録ありがとうございました「創造の未来」のストーリーを紹介中!日本版ニュースレターの配信登録X。