社長のための工場経営に役に立つ情報をお届けしています。TweetPocket貴社の現場では「負の情報」を生かす雰囲気がありますか?1.「負の情報」を生かす生産設備は動いてなんぼのものです。どんなに最新鋭であろうが、停止していたら単なる「箱」です。現場は設備を止めないように頑張っています。トラブルやチョコ停の発生履歴を見える化します。適切な対応策で安定稼働を実現するためです。見える化で、生産ラインの設備の個性(弱いトコロ)を把握できます。有益な情報を現場へ届けてくれるのです。設備仕様を理解する上でも、大いに役に立ちます。設備の仕様を理解し、設備の個性を知れば、知恵を生かせて、改善すべき点も明確になるのです。このように、チョコ停や故障から、有益な情報を引き出せます。同じように、不良品(不適合品)からも、有益な情報を引き出せます。不良品は、要求仕様を満せなかった製品です。それは、製造技術面の”弱い”箇所を語っています。課題がはっきりしてくるのです。その結果、生産ラインで活用されている技術への理解が深まり、技術開発をやり切る環境が整います(技術開発力を強化する遠回りのようで確実なやり方)チョコ停・故障も、不良品(不適合品)も、「負の情報」です。「負の情報」は、現場の「今」を知るのに役に立つ情報であることを忘れてはなりません。言え、誰でも、”臭いモノ”には蓋をしたくなります。「負」の現象には、必ず原因があります。チョコ停・故障や不良品(不適合品)の因果関係を探れば、属人的な要因に帰結されることが多いです。中小の現場ではそうです。したがって原因究明すれば、特定の「人」に焦点を当てざるを得ません。わずらわしいことには、関わりたくないのが自然な気持ちです。そこで、負の情報を生かすために、経営者は現場に工夫を仕掛けるのです。一担当者の骨折りで仕事はさせません。ルールで仕事が回るようにするのです。「負の情報」を生かしたかったら、属人的な要素を排除することです。現場では、「負の情報」を大切にする雰囲気を醸成したいです。経営者や現場リーダー、各工程のキーパーソンは現場へ「負の情報」の価値や意義を伝えます。必要な仕組みをつくります。問題が発生したら、それに対応できなかった「仕組み」に原因があるという発想に変えるのです。仕組みで属人的な要因を排除します。して、「負の情報」を生かせば、有益な技術情報が手に入ります。今が見えてくるとともに、将来の目指すべき状態が設定しやすくなります。2.仕組みがないと手間がかかる「負の情報」を生かすためには、仕組みが欠かせません。属人的な原因で発生した問題へ、客観的に対応するためです。それに加え「負の情報」を生かす活動に要する工数、コストを小さくするためです。不良品(不適合品)を分析するためには、発生した不良品を一時的に保管するスペースが必要ですそして、分析作業を行うスペースも合わせて確保しなければなりません。電子部品のような製品単品の容量、重量が小さい製品ではスペース問題は小さいです。自動車の足回り部品、あるいは面積を要する板金加工品等ではスペース問題は小さくありません。多くの現場では、工場内スペースに余裕はありません。正常品を正常に流動させるだけで、手狭になっている現場もあります。置くスペースも確保しなければなりません。不良品を一時的であれ、現場で保管する余分のスペースはほとんどないのです。不良品を保管していると正常品に混入する懸念もでてきます。現場としては、さっさと処分をしてしまいたいモノです。した状況のもと、従来のルールのまま、不良品の分析を始めると、手間ばかりかかります。スペース確保からやらねばいけません。その結果、担当者は現場との調整作業に始終するのです。仕組みのない状況下では、スペース確保作業一つ取り上げても、こうなってしまいます。切削加工と板金加工の現場管理をやっていた時のことです。あるとき、クレームが発生し、原因究明でスペースを確保する必要に迫られました。その現場には、まだ、不良品の「負の情報」を生かすルールは未整備でした。調査するためのスペースなど、当然、ありません。その結果、3時間あまりモノの移動作業を余儀なくされたことがありました。日常的に不良品(不適合品)を対象にした仕組みがあれば、対応は違っていたはずです。不良品(不適合品)の「負の情報」を生かすならば仕組みです。モノづくりを生業としているなら、この仕組みは欲しいです。技術のノウハウを見える化し、蓄積して、技術開発をやり切る土台をつくります。仕組みは様々ですが、下記4点は共通しています。1)不良品(不適合品)置き場と分析スペースを確保する2)不良品(不適合品)の置き場への搬送ルールを決める3)分析スペースでの分析作業の内容と担当者を決める4)不良品への対応策を定期的に議論する場を設定する1)は3現主義です。問題となっている製品を手に取り、目で見て感じるところから始めます。4)に上げた「定期的」な議論の場で情報を生かします。PDCAを回す継続性は絶対です。継続性のある議論の場を設定することで効果が定着します。・品質的な、技術的な課題を共有でき「共通語」で話ができる環境が整う。・品質や技術を客観的に判断する指標が生まれ、変化を追いかけられる。前者の効果は極めて大きいです。今を語るにしても、将来を語るにしても、そうです。品質や技術に関係した「共通語」のお陰で、関係者間で共感が生まれやすくなります。日常的に情報交換するなかで、自然に情報の共有化が進むからです。関係者が集まり議論しても、全体で共感、納得感を感じる結論に至り難いです。結論へ至るためにかなりの時間を要します。品質や技術に関する「共通語」がないからです。後者は、現場のモノづくり力を磨くのに重要です。品質的な、また技術的な課題を議論する客観的な指標になります。いう指標が浮かびます。そこから始まり、その不良品発生の原因となっている生産条件は・・・。情報」に触れていると、生産状況を技術的に語る指標が知りたくなるのです。それらが、日常的に変動しないか気になってきます。した指標は、技術課題を検討するためには絶対に欠かせないデータです。技術開発に必要な指標となります。コア技術の強み、弱みも見えてきます。将来に目指すべき状態も設定しやすくなります。「負の情報」を生かせば、今を理解しながら、未来を見通すことができます。「負の情報」を生かせる現場は強いです。https://48auto.biz/koujoukeiei/registp.php?pid=3弊社セミナーへご参加ください。UP体制つくり方」セミナー!URLをクリックしてしてお申込みください。材料費について考える...PAGETOPサイトマップブログ一覧お問い合わせは下記メールアドレスまでご連絡下さい。technology.。