当社のクライアントは全国に拡がっており、出張する機会も少なくありません。今回は、クライアントの工場診断で北海道に出張した一日を紹介します。今回訪問したクライアントは北海道で水産加工業者を営むA社です。A社では、原料を仕入れ、加工・販売を行っておりますが、近年高騰している原料費を補うための生産性向上が課題となっております。今回は工場の予備調査を実施し、高品質を保ちながらの生産性向上に向けて検討すべき課題について様々な角度から分析し、クライアントと検討を行いました。分かりやすい一例として、作業標準化の事例を紹介します。作業者が個々に行っている同じ製品のパック詰めの加工時間を計測すると下記の通り大きな差が見られました。そこで各作業者の加工方法を検証してみると、それぞれが属人化した方法で作業を行っておりました。このように作業者によって、パック詰めの加工方法が異なると上記のように、加工時間に大きな差が出てしまいます。A社の加工する製品はパック詰めの品質で売価が左右されるため、加工時間が早ければ良いという問題ではありません。そこで、高品質を保ちながら加工時間を縮めることができる効率の良い作業方法を標準作業方法として、各作業者に徹底するような体制に改善を図りました。改善後は、各製品のパック詰め標準作業時間に近づけるよう日々意識して加工を行う体制になりました。その改善が定量的に把握できるような日報を記録し、分析できる体制が整いつつあります。出張先では、訪れたことのない場所で様々な自然と触れ合い、おいしい食べ物を食べることができます。※写真は朝日に一番近い街の夕日の風景となります。3.おわりに食品加工の工場診断では、普段口にしている様々な食べ物の製造過程を見る事ができます。この仕事をしていなければ見ることのできない、知ることのできない、様々な発見や驚きがあります。工場診断等の多岐にわたる仕事を若手でも任せてもらえるのが、弊社の魅力の1つだと思います。