2019年2月28日メルマガ皆さんこんにちは、平田政司です。このメールは、現在ならびに今までお取引いただいたお客様、およびメルマガのご登録をいただいたお客様への無料のサポートメールです。今回は、製造工程全体の俯瞰が重要であるという『全体最適化』についてお話しします。17年前にベストセラーになったビジネス書の「ザ・ゴール」は、ご存じでしょうか?製造ラインの生産性は、すべての工程の能力を合わせなくてはならないという内容です。世界中で反響を呼びました。この本の中では、「部分最適」と「全体最適化」という言葉が使われています。工程がつながる製造ラインでは、工場全体の生産量はボトルネックの生産能力で決まってしまいます。したがって設備全体を俯瞰し、ボトルネックの生産能力を上げ、それぞれの工程の能力を均一にすることで全体能力を最適化します。これにより設備全体の生産性が向上し、コストが下がるという事です。設備全体の最適化にはならないということです。私は塗装工程のゴミブツ対策をコンサルティングしていますが、これと似た現象をよく見かけます。クリーンレベルの全体最適化が抜けているという事例です。わかりやすい例としては、セッティングゾーンの雰囲気、エアシャワーの維持管理、クリーンスーツのメンテナンス状況が上げられます。最初の事例のセッティングゾーンの雰囲気ですが、HIDライトで観察するとたくさんの浮遊ゴミが確認できる時があります。塗装ブースにはクリーンエアーの給気装置があり清浄度が維持管理されていますが、セッティングゾーンの清浄度管理はほとんどされていません。セッティングゾーンは塗装後の製品が通過するので、ホコリの中を乾燥前の製品が進んでいるという状態です。完成品のゴミ不良は、塗装ブースのクリーン度ではなくセッティングゾーンのクリーン度で決まってしまうわけです。塗装ブースは「部分最適」されていますが、セッティングゾーンがボトルネックなので品質はセッティングゾーンの品質で決まってしまうと言うことです。エアシャワーの維持管理やクリーンスーツのメンテナンス状況についても同じです。排気口のフィルターが目詰まりしている時があります。これではせっかくのエアシャワーも、効果を発揮できません。クリーンスーツもメンテナンスをしなければ発塵源になります。その他の工程の管理をしっかりしていても、その発塵源で品質が決まってしまいます。塗装ブースが集塵装置になってしまいます。除塵の効果は得られません。「木を見て、森を見ず」です。俯瞰しないで一部の設備改造をしてもよくなりません。やってみたけど、良くならないという場合も同じです。ライン全体の俯瞰の「見える化」には、オムロンの粗粒子パーティクルセンサと温湿度ステーションをバッテリー駆動させてラインに流し、ラインの搬送経路のパーティクル数を連続的に測定、ロギングすることをおすすめいたします。