(1)最終工程の管理しか出来ておらず、途中工程の進捗状況が把握出来ていなかった。(2)材料発注作業が複雑で特定の人間にしか行なえない俗人的な作業となっていた。(3)製品と材料の在庫管理しか行なっておらず、棚卸時は仕掛品を部品レベルまでバラして計上する必要があり、理論在庫と実在庫との差が大きく在庫精度が低かった。【効果】(1)途中工程の計画も含めた全工程の計画を一括で自動作成出来るようにし、バーコードの読み取りで工程の完了処理が行なえるようにする事で少ない負荷で工程の進捗状況がリアルタイムに把握出来るようになった。(2)材料発注に関するノウハウをマスタ化する事で材料発注を自動化し、作業の標準化と作業負荷の軽減が実現出来た。(1)生産計画がシステム化されておらずExcelで行なっていた為、計画立案作業に多大な時間を費やしていた。(2)各工程の計画と材料発注が連動していなかった為、変更のたびに全体の見直しと再計算の必要があり、作業負荷が大きかった。(3)原価の計算作業負荷が大きく、原価分析の精度も低かった。【効果】(1)(2)自動スケジューリング機能に独自の仕様を追加する事で、受注状況やライン負荷状況など現状を加味した全工程の生産計画を自動作成出来るようになり、計画立案や見直しにかかる時間が大幅に短縮された。(3)生産管理から収集した情報をもとに高精度の原価情報を商品別に簡単に集計出来るようになった。標準原価と実績原価の差異分析を毎月行なえるようになり、原価低減に役立つ情報がタイムリーに把握出来るようになった。(1)それぞれの部署で個別にデータ管理を行なっていた為、全体の状況が把握出来なかった。(2)生産計画立案から作業指図書発行までに時間が掛かっていた。(3)在庫の精度が低く、棚卸処理に多大な時間を費やしていた。【効果】(1)各部署で個別に管理していた情報を一つのシステムで一元管理できるようになり、各部署間で情報をリアルタイムに共有できるようになった。(2)ライン負荷状況や外注先への手配状況など、計画立案に必要な情報がすぐに取りだせるようになり、より効率的且つ計画的な手配と人員配置が簡単に行なえるようになった。(1)設計部門で作成するパーツリストをもとに構成情報を手で登録するのに手間がかかっていた。(2)工番(製番)ごとに進捗状況や部品手配状況の把握が困難だった。(3)現場作業者の各作業にかかった工数の集計が困難だった。【効果】(1)過去の見積履歴を参照して簡単に登録が出来るようになった。作業が標準化された事で営業担当者による見積内容のバラつきも少なくなった。(2)製番単位で各工程の生産計画や部品入荷進捗がリアルタイムに把握出来るようになった。(3)現場でハンディターミナルに入力された作業工数をシステムに取り込む事で、現場の入力負荷や入力ミスを軽減し、作業工数の集計が簡単に行なえるようになった。(1)新商品の開発がある時期に集中し、MSDS(製品安全シート)の新規作成や改変が多く管理が大変だった。(2)製品の配合内容が頻繁に変わる為、製品原価の管理が煩雑になっていた。(3)得意先により試験成績所のレイアウトや試験項目が異なる為、作成に工数が掛かり過ぎていた。【効果】(1)MSDS自動作成機能を導入し、頻繁に発生する配合比率などの変更に対応したMSDSの作成が自動で行なえるようになった。(2)原価シミュレーションが行なえるようになり、配合比率や原料を変更する事で製品原価がどのように変化するかを画面上でシミュレーション出来るようになった。(3)得意先の独自フォーマットの成績書については試験成績所出力に必要なデータをExcel形式でダウンロードし、フォーマット変更などは利用者側で対応出来るようにし、作成に掛かる時間が短縮された。システム化されておらず手書きやExcel管理だった。(2)現場の状況が把握出来ず、現場に電話や現地に直接確認に行く必要があった。(3)調味料や資材などの手配タイミングが人判断の為、人により判断にバラつきがあった。(4)手書きやExcelの資料ではクレームが発生した場合の情報追跡が困難だった。Aを導入することで手書きやExcelの管理を削減し、情報を一元管理出来るようになった。(2)製造現場の状況がほぼリアルタイムに見えるようになり、確認作業の手間が省けるようになった。(3)調味料や資材等の発注点管理が行なえるようになり、同じ判断基準で作業を行なえるようになった。(1)生産計画の変更が複雑で手間が掛かっていた。(2)生産システムと販売者シールの発行システムが別システムだった。(3)製品の期限管理がシステム上で行なえてなかった。(期限管理のみExcel管理だった)(4)各運送業者の送り状は手書き作成していた為、出荷前作業に時間が掛かっていた。【効果】(1)ガントチャート利用により、各製造ラインの状況を確認しながら効率的に計画の組み直しが行なえるようになった。(2)ラベル発行機能も取り込む事で、生産計画から販売者シールを自動発行出来るようになった。(3)製品や原料の製造日別在庫管理と賞味期限管理が行えるようになり、期限切れ品(または期限切れが近い品)の把握や払い出し出荷時のエラーなどが行なえるようになった。(1)もともとのシステムでは生産品のみに対応しており、仕入商品に対応していなかった。(2)製造別の管理や期限管理が行えていなかった。(3)トレーサビリティの仕組みがなかった。(4)製品別の原価の把握が出来ていなかった。【効果】(1)生産品と仕入商品のどちらも同一システムで管理出来るようになった。(2)製品を製造日別に在庫管理が行なえるようになり、製造日から起算された賞味期限で期限管理が行えるようになった。(3)ロットトレース機能が利用出来るようになり、出荷済み製品からのバックトレースや特定の原料からのフォワードトレースがシステム上で行なえるようになった。(1)仕入品の数量しか管理しておらず先入れ先出しが正しく行なえていない場合があった。(2)在庫管理精度が低く在庫の見落としなどが頻発していた。(3)出荷ピッキング作業はシステム化されておらず手作業の為、時間が掛かっていた。(4)出荷実績情報を取引先にFAXで送る作業が手作業で時間が掛かっていた。【効果】(1)仕入品を製造日別ロットNo別に計上、管理が行なえるようになり、ロット別の在庫の把握や先入れ先出しが正しく行なえるようになった。ロット別に正確かつリアルタイムに在庫管理が行えるようになった。(3)出荷ピッキングもシステム化し、ハンディターミナルにより効率的に作業が行えるようになった。(1)前システムでは複数のサーバーを本社に設置する必要があったが、ハードウェアに詳しい人間も社内におらず管理は全て外部のシステム会社任せだった。(2)1日に処理すべきデータ件数がかなり多く、処理にかなりの時間を費やしていた。【効果】(1)SaaS型でシステムを導入する事で、サーバーの管理まで委託出来るようになり、サーバーの管理工数などのランニングコストを抑える事が出来るようになった。サーバーの故障やOSバージョンの管理など業務以外の心配事が減った。(2)帳票の画面表示や売上締め時間など、かなりの時間が短縮出来るようになった。(3)得意先より請求一覧表が以前より見やすくなったと評価を頂いた。