溶接設計を行うにあたっては次の大前提にたって設計を進めなければならない。原価を低減するようなものでなければならない。製作側の設備、技量の実情を十分把握した上のことでなければならない。溶接を採用するときに、溶接以外のもので、間に合わないかどうか考えてみること。ブラケットにフラノジをつけるときに、フラットバーを溶接でつけるよりも、プレスでフランジ折りした方が早くて、安くできる場合が多い。必要以上に、溶接の脚長を増したりすることは、溶接の工数もかかるし、第4章で述べたように、変形を多くするのでさけなければならない。製作側に、高度の技能者が少ない場合は特に、下向き溶接を多くするような設計も考えなけ舳まならない。この部分は自動溶接が有利だからといっても、製作側に自動溶接機がなければ、手溶接にしなければならないし、もし自動溶接機があっても。フレー一ムプレーナーによるごとき、高精度の開元を作れない状態にあったならぱ、完全な自動溶接用の開元ではなく、1〜2層、手溶接を行なってから、自動溶接にする、シールドウエルド用の開元にしなければならない。以下に、具体的に注意すべき項目をあげる。イ)溶着量を減らして、変形を防止する。第4章で述べたように、一番変形の防止に、有効なのは、溶着量を減ずることである。手溶接よりも、自動溶接の方が、変形量が少ないのも、層数が少ない等の点もあるが、大電流を使うて、深い溶け込みを得ることができるために、開元か手溶接に比べてせまく、結果として、溶接量が少ないためである。V型開先に比して、X型開先の方が溶着量が少ない。裏溶接が増加するために、技量を要する、開元の成形の手間がV型に比べて、難しい等の点があるが、溶着量と変形の点からだけ考えれば、V型よりもX型の方が有利である。ロ)溶接しやすく考えること。立向き、上向きよりも下向き溶接を増加させるように考慮する。狭険な場所の溶接を極力減らす。設計図上の感じと、現場での感じでは、その場所の作業性にすい分と差のあることが多いが、とかく、狭い場所の溶接作業は能率があがらぬヒに、良好な溶接が施行されにくい。はなはだしい場合は、見えないで勘だけに頼らねぱならぬところもある。このような場所では、欠陥も発見され難く、もし発見されても、手直しすることは至難のワザとなる。最初から、清接順序を考えておくと共に、裏当金等を利用して。御願いしますこの成果物はお役に立ちましたか?とても役に立ったまあまあ普通いまいち全く役に立たなかったこの成果物をどのような目的でご覧になりましたか?レポート等の作成の参考資料として研究の一助として関係者として参照した興味があったので間違って辿り着いただけご意見・ご感想ここで入力されたご質問・資料請求には、ご回答できません。