最適化がなされていない。(回転数、送り速度、ステッピング、刃物の適切な選定)・ティーチング条件が適切ではない。・チョコ停が頻発する。対策1)実験計画法で最適解を得た。・マグネットの交換(キッカー附き)・エアー吹きつけによる切粉除去装置を設置。・L/R各45枚、アームの供給機90本×1セット(連続3時間稼働)5)クランプ位置をザグリ穴近くに移動し、モーメントが小さくなるように設置。6)ロケートピンの直径を大きくし、ガタを小さくし、ザグリ時の振動を押さえた。ロボドリルの連続運転が3時間可能となり、このために、ロボドリルラインと溶接加工ラインの縦持ちが可能となり作業者が1人で済むようになった。従来、マシン能力をオーバーしたものは、外注に出していたが、改善による能力アップですべて内作で行うことが出来た。装置を250万円で導入予定であったが、内作化で249.5万円の節減が出来た。100台ごとに再研磨して使用できる回数50回、従って5,525台毎に、工具費90,420円が発生。1台当たりでは、16.37円の費用増になる。1人に対して、スパッタ除去作業者が1.5人を要していた。適切な為、過大なスパッタが発生している。験計画法により最適条件を次のように設定した。スパッタ数の激減により、スパッタの除去時間が減少したため、溶接作業者がスパッタ除去作業を兼務できるようになった。高のために、内作化してコストダウン出来ないかを検討。包/日、約3時間(余裕率15%含む)。者を募集して作業を行う。外注加工費170円/1梱包パートをセルラインで動かすと24.60円/1梱包で済み、差し引き145.4円/1梱包コストダウンとなる。1日当たり12、213円、月当たり268,699円、年間3,224,390円のコストダウン額になる。BRKTラインの生産性改善活動の効果は次の通りになる。issue?Send。