0057分散液(1)又は分散液(2)から有機溶媒を除去する際の温度は、用いる有機溶媒の種類等によって適宜選択できるが、好ましくは25°C以上、より好ましくは40°C以上、更に好ましくは50°C以上であり、また、好ましくは80°C以下、より好ましくは70°C以下、更に好ましくは65°C以下である。工程(3)で得られる顔料粒子を含む水分散体中に、有機溶媒は実質的に含まれないことが好ましいが、本発明の目的を損なわない限り、残存していてもよい。有機溶媒が除去された水分散体の不揮発成分率は、印字濃度を高める観点から、好ましくは18質量%以上、より好ましくは20質量%以上、更に好ましくは21質量%以上であり、また、水系インクの調製しやすさの観点から、好ましくは30質量%以下、より好ましくは26質量%以下、更に好ましくは25質量%以下である。0058工程(3)によって得られる水分散体は、水不溶性ポリマーが付着した顔料粒子が水を主媒体とする中に分散しているものである。ポリマー粒子表面に顔料が露出された粒子形態等が含まれる。観点から、好ましくは30nm以上、より好ましくは50nm以上、更に好ましくは70nm以上であり、同様の観点から、好ましくは300nm以下、より好ましくは200nm以下、更に好ましくは170nm以下である。平均粒径は、実施例に記載の方法により測定される。添加することができる。本発明の製造方法により得られる水分散体に含まれる顔料の含有量は、印字濃度を高める観点及び水系インクの調製しやすさの観点から、好ましくは1質量%以上、更に好ましくは5質量%以上、より更に好ましくは8質量%以上であり、また、水分散体の安定性及び取扱い性の観点から、好ましくは25質量%以下、より好ましくは22質量%以下、更に好ましくは19質量%以下である。0061本発明の製造方法により得られる水分散体の23質量%(固形分)の粘度(20°C)は、分散安定性の観点から、好ましくは1mPa・s以上、より好ましくは1.5mPa・s以上、更に好ましくは2mPa・s以上であり、また、取扱い性の観点から、好ましくは8mPa・s以下、より好ましくは6mPa・s以下、更に好ましくは5mPa・s以下である。粘度(20°C)は、実施例に記載の方法により測定される。0062[インクジェット記録用顔料系インクの製造方法]本発明のインクジェット記録用顔料系インクの製造方法は、前述の工程(1)〜(3)を有する。前述の水分散体をそのまま水系インクとして用いることもでき、工程(3)の後に、得られた水分散体と水とを混合する工程を有してもよい。混合する工程を有してもよい。0063本発明の水系インク中の各成分の含有量は、下記のとおりである。インク中の顔料の含有量は、印字濃度を高める観点から、好ましくは1質量%以上、より好ましくは5質量%以上、更に好ましくは8質量%以上であり、また、インクの保存安定性及び吐出性の観点から、好ましくは25質量%以下、より好ましくは22質量%以下、更に好ましくは19質量%以下である。インク中の水の含有量は、インクの保存安定性の観点から好ましくは1質量%以上、より好ましくは5質量%以上、更に好ましくは8質量%以上であり、また、印字濃度及び吐出性の観点から、好ましくは25質量%以下、より好ましくは22質量%以下、更に好ましくは19質量%以下である。0064水系インクの粘度(20°C)は、インクの保存安定性の観点から、好ましくは1mPa・s以上、より好ましくは1.5mPa・s以上、更に好ましくは2mPa・s以上であり、また、吐出性の観点から、好ましくは8mPa・s以下、より好ましくは6mPa・s以下、更に好ましくは5mPa・s以下である。粘度(20°C)は、実施例に記載の方法により測定される。本発明の水系インクは種々のインクジェットの方式に好ましく適用でき、ピエゾ方式のインクジェットプリンターに、より好適である。0065以下の実施例等においては、各物性は次の方法により測定した。0066(1)重量平均分子量の測定ゲル浸透クロマトグラフィー(以下、「GPC」ともいう)を用いた。溶離液として、リン酸濃度60mmol/L、臭化リチウム濃度50mmol/LのN,N−ジメチルホルムアミド(以下、「DMF」ともいう)溶液を用いた。試料をDMFで希釈して、固形分0.3質量%の溶液とし、その0.1mLを、GPC〔装置:東ソー株式会社製「HLC−8120GPC」、カラム:東ソー株式会社製「TSK−GEL、α−M」×2本、流速:1mL/min〕にて測定した。標準物質としては、東ソー株式会社製標準ポリスチレン「A−500」、「A−2500」「F−1」、「F−10」を用いた。レーザー粒子解析システム「ELS−8000」を用い、キュムラント解析(温度:25°C、入射光と検出器との角度:90°、積算回数:100回、分散溶媒の屈折率:1.333)によって測定した。測定試料は、イオン交換水にて約5×10−3質量%に濃度調整し、標準物質としてセラディン(Seradyn)社製「ユニフォーム・マイクロパーティクルズ(平均粒径204nm)」を用いた。工程(2)終了直後の分散液(1)を保存前試料とし、これをガラス製容器に充填、密閉し、25°Cで1日間保存し、保存後の試料とした。それぞれについて、前記「(2)顔料粒子の平均粒径の測定」と同様の方法で測定し、下記計算式により平均粒径の変化率(%)を求めた。数値が100%に近い方が、滞留安定性が良い。RE80型」〕を用いて、標準ローター(1°34′×R24)を使用し、測定温度20°Cで測定した。0070(5)印字濃度の評価ピエゾ方式プリンター(セイコーエプソン株式会社製「EM−930C」)を用いて、上質普通紙(ゼロックス株式会社製「XEROX4200」:USレターサイズ、216mm×279mm)に対し、51mm×80mmのベタ印字を行った。印字条件は、用紙種類:普通紙、モード設定:ファイン、印字速度:6枚/minとした。印字後、25°Cで24時間放置し、印字濃度をマクベス濃度計(グレタグマクベス社製「スペクトロアイ」)で、ベタ印字を行った部位の中心及び四隅の計5点の印字濃度を測定し、その平均値を求めた。0071(6)水系インクの保存安定性の評価ガラス製容器にインクを充填、密閉し、70°Cで4週間保存した。保存前のインクと保存後のインクの粘度を前記「(4)粘度の測定」と同様の方法で測定し、下記計算式により粘度変化率(%)を求めた。数値が100%に近い方が、保存安定性が良い。(2−メルカプトエタノール)0.03質量部、及び表1に示す質量比のモノマー混合物20質量部を入れて均一に混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。混合溶液を撹拌しながら65°Cまで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を3時間かけて反応容器内に滴下した。5質量部に溶解した溶液を加え、更に65°Cで2時間、70°Cで2時間撹拌し、ポリマー溶液を得た。得られたポリマー溶液を減圧乾燥させて、水不溶性ポリマーを得た。得られた水不溶性ポリマーの重量平均分子量を表1に示す。00730074なお、表1に示すモノマー(c)〜(d)の詳細は、以下のとおりである。5223gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)250g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を46g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の40モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水14668gを加え、ディスパー(プライミクス株式会社社製「T.K.ホモディスパー40型」、直径:0.11m、以下単に「ディスパー」ともいう)を用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。ファーストイエロー011」、以下「PY74」ともいう)3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.35であった。0076<工程(2)>工程(2)における高圧ホモジナイザーに通液する分散処理を、以下単に「パス」ともいい、X回目の分散処理を「第Xパス」ともいう。各パスの所要時間は30分/パスであり、各パスの終了時点から次のパスの開始までの時間は30秒以内で行った。工程(1)で得られた混合液(1)を、高圧ホモジナイザー[Microfluidics社製「マイクロフルイダイザー」(以下、単に「マイクロフルイダイザー」ともいう)]を用いて、15°C、150MPaで2回の分散処理を行い、第2パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水2684gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は19質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.30であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第4パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水3316gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。継続して、前記と同じ条件で5回の分散処理を行い、合計9回のパスを行って分散液(1)を得た。0077<工程(3)>(有機溶媒の除去)工程(2)の終了後に直ちに(第9パスの終了後5分以内に)、得られた分散液(1)に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水を4200g加え、不揮発成分率を15質量%の分散液(2)を得た(工程(3−1))。その後、減圧下60°Cで、分散液(2)からMEK及び一部の水を除去した。得た(工程(3−2))。製造条件及び評価結果を表2に示す。231.8gに、グリセリン35g、1,2−プロパンジオール100g、2−ピロリドン32.5g、川研ファインケミカル株式会社製「アセチレノールE100」2.5g、2−ブチル−2−エチル−1,3−プロパンジオール5g、トリエチレングリコールモノ−n−ブチルエーテル32.5g、アビシア株式会社製「プロキセルLV」0.43g及びイオン交換水60.2gを混合し、得られた混合液を1.2μmのフィルター(ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜)でろ過することで、水系インクを得た。後述する実施例2〜4、1A、2A及び比較例1〜4でも、実施例1と同様にして水系インクを調製した。そのため、後述するこれらの実施例及び比較例の説明では、水系インクの調製法の記載については省略した。0079実施例1A工程(3)において、工程(2)の終了後に直ちに分散液(1)にイオン交換水を加えたことに代えて、工程(2)の終了後に、得られた分散液(1)を25°Cで1日間滞留させた後、分散液(1)にイオン交換水を加えた以外は、実施例1と同様の操作を行った。製造条件及び評価結果を表2に示す。0080実施例2<工程(1)>実施例1と同様にして、不揮発成分率が21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕が0.35の混合液(1)を得た。0081<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで2回の分散処理を行い、第2パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水2684gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は19質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.30であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第4パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水3316gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第6パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水4200gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は15質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.21であった。継続して、前記と同じ条件で3回の分散処理を行い、合計9回のパスを行って分散液(1)を得た。0082<工程(3)>(有機溶媒の除去)工程(2)の終了後に直ちに(第9パスの終了後30分以内に)、以下の有機溶媒除去操作を開始した。減圧下60°Cで、前記工程(2)で得られた分散液(1)からMEK及び一部の水を除去した。製造条件及び評価結果を表2に示す。開始した以外は、実施例2と同様の操作を行った。製造条件及び評価結果を表2に示す。5213gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)250g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を46g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の40モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水12416gを加え、ディスパーを用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は23質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.41であった。0085<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて15°C、150MPaで2回の分散処理を行い、第2パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水2217gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.35であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第4パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水2684gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は19質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.30であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第6パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水3316gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。継続して、前記と同じ条件で3回の分散処理を行い、合計9回のパスを行って分散液(1)を得た。製造条件及び評価結果を表2に示す。0087実施例4<工程(1)>実施例1と同様にして、不揮発成分率が21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕が0.35の混合液(1)を得た。0088<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで2回の分散処理を行った後、第2パス後の処理液の中に、イオン交換水2684gを添加して混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は19質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.30であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第4パス後の処理液の中に、イオン交換水3316gを添加して混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。継続して、前記と同じ条件で5回の分散処理を行い、合計9回のパスを行って分散液(1)を得た。製造条件及び評価結果を表2に示す。0089比較例1<工程(1)>実施例1と同様にして、不揮発成分率が21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕が0.35の混合液(1)を得た。<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで9回の分散処理を行い、分散液(1)を得た。<工程(3)>(有機溶媒の除去)工程(2)の終了後に直ちに(第9パスの終了後5分以内に)、得られた分散液(1)に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水10200g加え、不揮発成分率を15質量%の分散液(2)を得た(工程(3−1))。その後、減圧下60°Cで、分散液(2)からMEK及び一部の水を除去した。得た(工程(3−2))。製造条件及び評価結果を表3に示す。0090比較例1A工程(3)において、工程(2)の終了後に直ちに分散液(1)にイオン交換水を加えたことに代えて、工程(2)の終了後に、得られた分散液(1)を25°Cで1日間滞留させた後、分散液(1)にイオン交換水を加えた以外は、比較例1と同様の操作を行った。製造条件及び評価結果を表3に示す。5223gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)250g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を46g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水20662gを加え、ディスパーを用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。0092<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで9回の分散処理を行い、分散液(1)を得た。製造条件及び評価結果を表3に示す。5223gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)250g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を46g水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の40モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水14668gを加え、ディスパーを用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌した。この時点での、混合液の不揮発成分率は21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.35であった。続いて、混合物にイオン交換水2684gを加え、ディスパーを用い、同じ条件で1時間撹拌した。この時点での、混合液の不揮発成分率は19質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.30であった。混合物にイオン交換水3316gを加え、ディスパーを用い、同じ条件で1時間撹拌し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。0094<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで9回の分散処理を行い、分散液(1)を得た。製造条件及び評価結果を表3に示す。5223gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)250g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を46g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の40モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水14668gを加え、ディスパーを用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌し、更にイオン交換水6000gを加えて均一に混合し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は17質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.25であった。0096<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで9回の分散処理を行い、分散液(1)を得た。製造条件及び評価結果を表3に示す。009700980099表2及び表3に示すとおり、工程2において混合液(1)と水とを混合する水混合処理を実施している実施例1〜4は、水混合処理を実施していない比較例1〜4と比べて、製造時の分散安定性に優れ、また得られたインクの印字濃度及び保存安定性にも優れていた。6599gに溶かし、その中に、5N水酸化ナトリウム水溶液(16.8質量%の水酸化ナトリウム水溶液)404g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の62モル%に相当する量)及び25質量%アンモニア水を75g(水不溶性ポリマー中のカルボキシ基の40モル%に相当する量)を加え、更にイオン交換水14936gを加え、ディスパーを用いて15°C、1500rpmで30分間撹拌した。得られた混合物にカーボンブラック顔料(C.I.ピグメント・ブラック7、CABOT株式会社製「Monarch800」)3999gを加え、ディスパーを用い、15°C、2600rpmで3時間撹拌し、混合液(1)を得た。この時点での、混合液(1)の不揮発成分率は22質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.43であった。0101<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで2回の分散処理を行い、第2パス後の処理液が、予め貯槽に用意したイオン交換水1340gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は21質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.40であった。継続して、前記と同じ条件で2回の分散処理を行い、第4パス後の処理液が予め貯槽に用意したイオン交換水1474gに添加するようにして、混合処理を行った。この時点での、処理液の不揮発成分率は20質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕は0.36であった。継続して、前記と同じ条件で5回の分散処理を行い、合計9回のパスを行って分散液(1)を得た。<工程(3)>(有機溶媒の除去)工程(2)の終了後に直ちに(第9パスの終了後5分以内に)、得られた分散液(1)に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水を10316g加え、不揮発成分率を15質量%の分散液(2)を得た(工程(3−1))。その後、減圧下60°Cで、分散液(2)からMEK及び一部の水を除去した。得た(工程(3−2))。製造条件及び評価結果を表4に示す。0102<水系インクの調製>得られたインクジェット記録用顔料分散体267.5gに、グリセリン35g、1,2−プロパンジオール100g、2−ピロリドン32.5g、川研ファインケミカル株式会社製「アセチレノールE100」2.5g、2−ブチル−2−エチル−1,3−プロパンジオール5g、トリエチレングリコールモノ−n−ブチルエーテル32.5g、アビシア株式会社製「プロキセルLV」0.43g及びイオン交換水24.6gを混合し、得られた混合液を1.2μmのフィルター(ザルトリウス社製、酢酸セルロース膜)でろ過することで、水系インクを得た。0103比較例5<工程(1)>実施例5と同様にして、不揮発成分率が22質量%、水に対するMEKの質量比〔MEK/水〕が0.43の混合液(1)を得た。<工程(2)>工程(1)で得られた混合液(1)を、マイクロフルイダイザーを用いて、15°C、150MPaで9回の分散処理を行い、分散液(1)を得た。0104<工程(3)>(有機溶媒の除去)工程(2)の終了後に直ちに(第9パスの終了後5分以内に)、得られた分散液(1)に、高圧ホモジナイザー内の洗浄水を含むイオン交換水13129g加え、不揮発成分率を15質量%の分散液(2)を得た(工程(3−1))。その後、減圧下60°Cで、分散液(2)からMEK及び一部の水を除去した。得た(工程(3−2))。製造条件及び評価結果を表4に示す。0105<水系インクの調製>実施例5と同様にして、水系インクを得た。0106実施例0107表4に示すとおり、工程2において混合液(1)と水とを混合する水混合処理を実施している実施例5は、水混合処理を実施していない比較例5と比べて、製造時の分散安定性に優れ、また得られたインクの印字濃度及び保存安定性にも優れていた。ページトップへこの技術を出願した法人この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInこの技術を発明した人物この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedInページトップへ関連する挑戦したい社会課題この情報を共有FacebookTwitterGoogle+LinkedIn手足の欠損や麻痺をおぎなう社会を実現する手足の欠損や麻痺をおぎなうことが出来ると、日本国内だけでも約200万人の対象者とその家族の生活を快適にすることができます。後遺症といった後天的な出来...最終更新日:2018/06/11環境にやさしいエネルギーを実現する環境にやさしいエネルギーの実現は、経済成長と環境や健康面への配慮を両立させる社会につながります。記録媒体の幅方向に沿って吐出口が配列されたラインヘッドの温度上昇を抑制しつつ、良好な記録を行う。優れた色再現性、インク吸収性、及びインク受容層の強度を有するインクジェット用記録媒体を提供する。簡易な構成により、使用者に不快感を与えることなく、効率的に排気を行うことができる技術を提供する。手足の欠損や麻痺をおぎなう社会を実現する手足の欠損や麻痺をおぎなうことが出来ると、日本国内だけでも約200万人の対象者とその家族の生活を快適にすることができます。後遺症といった後天的な出来...環境にやさしいエネルギーを実現する環境にやさしいエネルギーの実現は、経済成長と環境や健康面への配慮を両立させる社会につながります。発電やエネルギー創出時の環境への影響は、大気汚染などの健康被害にもつながり、また人命にかかわる気...心筋梗塞・心疾患(5大疾病)のない社会を実現する日本国内において、心筋梗塞によって命を落とす人は年間約4万人、心疾患全体では年間20万人と言われています。そのなかでも急性心筋梗塞は、日常生活での未然予防や、予測の重要性が求められています。データ等)を元に構成されています。出典元のデータには一部間違いやノイズがあり、情報の正確さについては保証致しかねます。一時的に、各データの収録範囲や更新周期によって、一部の情報が正しく表示されないことがございます。当サイトの情報を元にした諸問題、不利益等について当方は何ら責任を負いかねることを予めご承知おきのほど宜しくお願い申し上げます。”未来を創るためのプラットフォーム”astamuseは、世界中で未来を創るための「仕組み」を提供するため日々改善を進めています。専門用語を解析し、意味や用法を知ることが出来るキーワード情報そしてこれらの情報を最大限活用することで、挑戦したい社会課題を独自の切り口で編集。社会に大きな変化を起こし、未来を創るために活動し続けるのは容易なことではありません。行う為に必要なサービスの提供を行っていきます。それが私たちの考える“未来を創ること”です。