約240年の歴史がある砥部焼は地元の陶石原料を生かして作られる磁器です。この地で焼き物が発展してきた背景には様々な理由があるとされています。山裾の傾斜が窯を作るための立地として最適だったということや、山間部から燃料となる木材が豊富に手に入ったなどの地理的要因もいわれていますが、最たる要因は陶石の原料となる「伊予砥(いよと)」と呼ばれる良質な砥石(金属や岩石などを削るための道具・石)が砥部・外山の砥石山から切り出されていたことにあるでしょう。伊予砥は、奈良・平安時代から切り出されていたといわれ、東大寺の『正倉院文書』にも、当時伊予砥が用いられていたことが記されています。平安時代に編纂された『延喜式』にも伊予国産物として外山産砥石を随用するという記載があり、古くから砥石の産地であったことが記録に残っています。日本における砥石産業の祖ともいわれる伊予砥。古来より鉄器文化を支え、刀剣研磨ではこれが無ければ下地研ぎができないといわれたほどの砥石は、近代に至るまで製鉄技術を発展させるためには無くてはならないものの一つであったのでしょう。砥部は大洲藩に属していました。伊予砥の生産も盛んに行われていたのですが、砥石の切り出しの際に出る砥石屑の処理が重労働で、村人たちは困っていたそうです。(熊本県)の砥石が磁器の原料になることを知り、大洲藩に砥石屑を使って磁器を生産することを進言しました。それまで捨てていた砥石屑を産業に活かせるということに当時の大洲藩主加藤泰候は感心し、1775年に家臣加藤三郎兵衛に磁器の生産を命じました。浮穴郡上麻生村(現砥部町)出身の杉野丈助らが肥前(長崎県)の長与窯から陶工を呼び寄せ雇い入れ、砥部町五本松に登り窯を築きました。そこから試行錯誤の末、1777年についに白磁器の焼成に成功したのです。Porcelain陶石は、地球の火山活動により溶岩が流れ、岩石が熱水変質作用により変質したものです。陶石には、粘土成分やその他の成分がバランス良く含まれているので、これを細かく砕けば磁器の原料の粘土として使うことができます。これを使った焼き物が磁器。「石が原料」の器です。Pottery粉々になった岩石が川の流れに乗って流され、その間に鉄分や有機物が混ざります。して、長い時間をかけて次第に蓄積し、それが粘土となったもの、これが陶土です。この陶土から不純物を取り除き、適度に水を混ぜて濾過し焼き物の原料として使います。「土が原料」の器です。特徴:水を吸う、透光性がない原料の変遷と陶石の今その後、砥部周辺では次々と窯が開かれ、1818年には向井源治が「川登陶石」を発見し、それまでの鉄分の多い砥石屑の原材料に代わり、より白色の磁器が作られるようになりました。明治に入り、1875年に良質の原材料である「万年石」が発見されました。明治中期から大正の好況期には砥部川上流には陶石を砕く水車が24基もあったといわれ、「水車銀座」と呼ばれていたそうです。昭和に入ると、共同製土場の設置や採石場の閉山といった流れで水車の姿は消えていきました。様々な場所で採石されていた陶石ですが、現在、砥部で採石されているのは上尾峠1カ所のみ。平成の大合併で砥部町と一緒になった旧広田村と旧砥部町との界に位置しています。黄褐色の山肌が見え、山が大きく切り開かれています。山から削り取られた陶石は、含まれている鉄分が多く、そのままでは焼き物の土としては使えません。鉄分が多いと焼いた時に変色するなど様々な不都合があるため、磁器の原料として最適な真っ白な石を求めて、細かく砕いた石を人の目と手で選り分けます。おいては窯元自らが地場から陶石や粘土等の原材料を採掘し、精製・調合しながら製土作業を行い生産していました。参入し、坏土(陶磁器の生地を作る土)を窯元等へ供給するようになってきました。従業員の高齢化などにより採石業者や製土業者が減少しています。伴い新たな陶土資源埋蔵地域の確保が難しくなるなど、多くの産地が陶石の将来的な供給や適正な価格での販売に不安を残しているといいます。砥部も例外ではありませんが、陶石を産地で共有できる希少な産地であり、陶石の埋蔵量としても豊富で恵まれていると言われています。入れ、見た目の色を白くさせるためカオリンなど粘土を主体とする原料、さらに焼いた時に溶けて融剤の役目をする原料としてナトリウムやカリウムを含む長石を混ぜます。砥部で採掘された一種類の石の粉砕物のみでは坏土として使用することが難しいからです。石や土はどこまでいっても天然物。質の安定や平均化が難しいため、1カ所のみの採石に不安を覚える人も少なくはないようです。元は梅山窯の専属の製土施設でしたが独立し、昔ながらの湿式でコシのある土を作り続けています。湿式とは、水中で杵をつきながら石を砕く方法。全国、どの産地を見ても湿式で土作りをしているのはここだけです。手間暇のかかる重労働ですが、工場設備は自作した年季の入ったものを長年、修理しながら使い続けています。事業も行なっています。ここでの製造は、全国でも主流のボールミルという方式です。2カ所で使われる原材料に大差はないようですが製法が違うため、各窯元は自分の使い勝手の良さや予算、作る物に合わせた土をそれぞれから購入するといいます。センターが日々、質の安定のため土の成分分析や窯元への情報提供を通じて、ろくろ形成が主要な砥部焼に向いた可塑性に富んだ坏土づくりを支えています。砥部陶磁器原料の湿式、スタンパー。湿式(砥部陶磁器原料)水中では重いもの、荒い粒子が沈む原理を利用して上質な細かい部分のみをすくい取り、濾してフィルタープレスをかけて最後には余分な水分を取り除き板状の粘土にします。ボールミル(砥部焼協同組合)大きなドラム缶のような機械に陶石・その他原料・水を入れ、玉石をボールミルの中に入れて玉石同士の衝撃で粉砕、配合されます。泥水状態になった原材料をポンプでふるいにかけてゴミなどを取り除き、鉄粉を除去した後、フィルタープレスで水を絞り坏土にします。理事、梅野周三さん(廣梅窯)は「食器の需要が減り、陶石の供給先が減ることで、あらためていま、砥焼とは何かが問われている」と言います。「砥部の石で作り、砥部で焼く。それが今まで続いてきましたが、1カ所の石に頼るだけでは不安が残る」とも。以前「冷め割れ」というトラブルが発生したことも一部の窯元のなかではトラウマとなっており、二次的供給先の開発も急務だというのです。「陶石ばかりでなく、粘土や長石など副原料も、安定調達という面では、実は危うい。原料確保や安全な坏土の供給という点では、組合が担う役割は大きく、しっかりした方向性を打ち出すことが問われています」と、山田雅之さん(雲石窯)。ちなみに砥部焼に従事している方々にお話を伺うと詳細の考えは異なるにしろ、「地元原料を使いたい」という意見が多数でした。「職人のもつ高度な手引きろくろの技術や絵付けの素晴らしさ。1品ごとに表情が変わる、食卓が楽しくなるような砥部焼らしさ。した王道の魅力に光を当てることがやはり重要」と、山田さん。砥部の窯元の特徴は、作家名ではなく各窯の名前で活動をするスタイルが多いことにあります。家族単位や小・中規模の窯ごとに独立し、オリジナリティの高い活動を続けてきました。量産型のプロダクトと作家的な一点ものの間にある、分業にこだわらない中量生産を行うなかで技術が磨かれ、時代のニーズとともに淘汰・継承されてきたのです。原料調達にまで踏み込んでいけるか、それは個人の力だけでは難しいかもしれません。持続可能でクオリティが高いもの作りを続けるためには、先人の知恵と時代の変化を柔軟に受け入れ、産地としてポジティブな進化を続ける必要があります。理想論かもしれない、でも理想を語る者がいなければ始まらない。砥部産の原料を使うことが大切なのか、砥部で作られることが大切なのか、はたまた砥部で作られていれば原材料や手法はなんでも良いのか。それぞれにとって「砥部焼とは」を見つめ直す時が来たのかもしれません。オンラインストア↗インスタグラム↗ニュースレターで最新情報を配信しております。