狭くピッキングの際にフォークが通れないなど、具体的な支障が発生しています。め込んだほうが荷主からの保管料収入が多くなりますし、一方で、作業会社への下払いはケース単価です。確保できるように設定してあるので、元請にとっては、作業効率が悪くても何ら痛痒は無いわけです。ないためには、物流ABCで元請の責任を明らかにする必要があります。いるか、これがどれだけのコストアップにつながっているのかを数字で示すべきなのです。社の責任によるものではないことを明らかにしながら、今のコストで必要な作業料金、必要な荷役料はいくらになるのかを具体的に提示すべきです。ネスのなかで、こうした交渉を進めるのは容易ではありませんが、実態を数値で把握することが活路を開くための出発点になるはずです。年の夏も、最寄のJRの駅から事務所まで歩くのを早々にあきらめ、わざわざ地下鉄に乗り換えて歩行距離を短縮している。「室温、下げといて」と一言。入った瞬間の「ヒヤ〜〜っと」した感触が大事なのだそうだ。エアコンも苦手なのである。扇子を使いながら、「おーい、例の原稿どうなってる?」と事務所内の間仕切りごしに「弟子」に声を掛けてきた。一時的に解放されたせいか、暑さとの闘いにも心なしか余裕があるようだ。ついては、あれくらいQ&Aで説明しとけばいいだろう。ところで最近はみんなSCMがどうのとか言ってるけど、ベースとなる「在庫管理」のレベルすら企業によってばらばらだ。えると、「じゃあオレは、もうちょっと涼しいところに行ってこようかな」などとつぶやきながら、さっさと事務所を出て行ってしまった。編集者から夏休みをもらった気分でいるらしい....読者の皆様、はじめまして。先生事務所─もとい湯浅コンサルティングの芝田です。いうわけで、今回は「在庫管理」をテーマに取り上げます。生の声をもとに、在庫管理について私なりに考えていることを整理して、今回から二回に分けてお伝えします。ご遠慮なくお寄せください。なっています(ホームページのアドレスは文末のプロフィール欄参照)。管理”とは、まったく別モノだということをハッキリさせておく必要があります。よって収入を得ています。管理」の主体は、あくまでも「荷主」です。問題は無視できないほど大きなものになっています。そのことに気づいた多くの企業が、在庫を減らすためのさまざまな対策を進めてきました。・マネジメント(SCM)やロジスティクスも、つまりは在庫を最小にしようとする取り組みです。在庫管理の内容を見てみると、企業ごとに大きな格差が生じていることがわかります。?」と呆気にとられるほど差は拡大しているのです。する“常識・非常識”を整理してみたいと思います。項目を読んで、自分の気持ちとして素直に納得のいくものにだけマル印をつけてみてください。