これが「発注点」になります。発注したら入荷までに何日出荷があるか」ということから求めます。日数は「一日」になります。どれだけの量を発注すればよいでしょうか。「量」では管理できないと述べました。ここでも日数を使います。これを枠として発注するのです。これが三つめの日数で、「在庫日数」と呼びます。算します(=在庫量÷一日あたり平均出荷量)。均出荷量と出荷対応日数を計算しなおします。ちリードタイム日数にふれたとき在庫日数分を補充します。荷動向に照らした形で「補充すべきか否か」を判断することができるのです。在庫の動きをみてみましょう。かった場合の基本的な動きです。一日目からみていくと、日が経つごとに「一日分」出荷されて、出荷対応日数が一日分ずつ減っています。ところで補充が行われて、出荷対応日数は「三日」となっています。行われましたが、その後は出荷がなく、在庫量は減りませんでした。そこへ補充が行われたので、出荷対応日数は「五日」にまで増えています。「二日分」に減るまで発注は行われません。このように一時的に五日分までふくらむことはあっても、その後は補充が行われない仕組みになっています。庫の動きをみてみましょう(図4)。先ほどのグラフよりも頻繁に発注がかかっています。平均出荷量」の値が増えているためです。この日も早速発注がかかっています。需要が増えているときにはこうして欠品を防ぐのです。在庫が過剰になるのを防ぎます(図5)。いっても出荷をコントロールすることはできないので、補充しないようにするしかありません。均出荷量」の値が小さくなるため、発注の間隔が大きくあいてきます。在庫すべき量は常に変動させるべきということがお分かりいただけたと思います。いう表現はよく耳にしますが、この言葉を使うには注意が必要です。「適正量」を決めてはなりません。在庫を減らす努力が、そこで止まってしまうからです。