解決のポイント1作業の可視化により不具合の原因を明らかにできた2作業のムダを減らし、場内でのコスト削減の見込みが立った作業の可視化で不具合の原因を発見し、工数削減に貢献O氏は、製造工程を可視化することを主軸に複数のソリューションを検討し、その中から日立製作所の品質制御支援システム(DSC/QC)について詳しく話を聞くことにした。日立製作所の担当者によると、DSC/QCは、製造現場で作業者を動画撮影することで作業異常を検知するソリューションなので、S社のように作業を可視化したいという要望にマッチしており、正常な作業なのか異常な作業なのか判別できるというものだった。「製品デモなどで説明を聞くと、とても良さそうだと思いました。上層部から不採算ラインとまで言われていた状況で、追加投資の予算を確保するのは正直難しいかな...という思いもありました。そんなO氏に対し、日立製作所からは「このソリューションはメニューとして有償トライアルがあり、実際の工程で試して導入検討いただけるパッケージとなっています。その内容は、製品に加え、日立製作所のSEが現場見学に立ち会ったうえでサポートが受けられるというものだった。トライアルの結果レポートから製品導入時の効果も判断できるものだった。トライアルでの効果検証で道が拓けた!2.5カ月の短期間かつ、工程を止めずにスモールスタートできるということもあり、S社はまずはトライアルを決めた。「不具合の起こっていた工程を可視化することで特定された異常作業の是正に繋がり、製品の不具合を問題ないレベルまで減らすことができました。組付け工程内で予防的に全数確認していた作業も、異常作業と品目をひもづけることで特定の品目のみの確認ですませることができ、工数の削減の目処を立てることができました。こんなにも早く解決できるなら、本導入を進めていきたい。O氏は、トライアルの結果レポートを踏まえ、算出した改善プランを指定された期日までに上層部に提出することができた。具体的な数値の提出は、上層部に高く評価された。S社では、国内外の複数拠点の導入も視野に検討を始めている。製品・ソリューションや、ビジネスキーワードなどで検索することができます。