〜特別高圧ケーブルの未橋絡水トリーを検出しケーブル事故を防ごう!〜電力輸送に用いられているケーブルの絶縁破壊等の事故により停電が引き起こされますと、社会的影響は大きく、損失金額も甚大なものとなります。高度成長期に設置された架橋ポリエチレン絶縁ケーブル(CVケーブル)は、設計寿命の30年(平均寿命28年)を経過して更新期を迎えていますが、点検や診断を計画的に実施し、大きなトラブルを防ぎつつ寿命限界まで使用したいという要望があります。電力ケーブルには、3.3KV及び6.6KVの高圧ケーブルと、11KV以上の特別高圧ケーブルがありますが、それらの劣化様相は大きく異なっているのです。CVケーブルの故障要因の多くは水トリー劣化で占められています。水トリー劣化とは、水の存在下において、異物や突起等の電界集中部に発生する現象であり、水が入った微小ボイド(空洞)及びそれらをつなぐ樹枝状の微細な通路の集合体として観察されます。水トリーが成長を続けますと、最終的には絶縁体を橋絡した(水トリーがケーブルの内部半導電層と外部半導電層の間をつなげてしまった)状態となりますが、水トリー橋絡直後の絶縁破壊電圧は10〜20KV程度と推定されています。そこで、11KV級未満の高圧ケーブルにおいては、運転電圧で直ちに絶縁破壊が生じることはありませんが、特別高圧ケーブルにおいては、運転電圧と橋絡水トリーによる破壊電圧に差があることから、22KV(33KV)級では橋絡水トリー発生前後で、66KV(77KV)級では未橋絡状態で絶縁破壊が生じることになります。従って、ケーブルの健全性を確認する劣化診断技術としては、高圧ケーブルでは橋絡水トリーを検出する技術、特別高圧ケーブルでは未橋絡水トリーを検出する技術が要求されています。高圧ケーブルの事故原因のうち水トリー劣化によるものが、事故総数の約35%を占めていますが、その劣化診断技術は、直流漏れ電流法や部分放電法など古くから適用されており、信頼性も高く実績は豊富です。特別高圧ケーブルについては、未橋絡水トリーの検出が不可欠であり、新手法の残留電荷法や交流損失電流法などがあるものの、それらの有効性については懐疑的な見方が多いのです。22KV級ケーブルの故障は運転開始10年以上のものに多い劣化形であるのに対し、66KV級ケーブルでは現地での施工ミスなどに起因する初期故障的な破壊が多くなっています。この原因として、各々のケーブル及び接続部の構造の違いが考えられます。事故の起きた22KV級ケーブルのほとんどは湿式架橋により製造されたテープ外導を有するケーブルであり、施工不良による侵水があった場合、水トリー劣化が生じやすいのです。66KV級ケーブルは押し出しによる内外導を有しており、水トリーは発生しにくい反面、運転電圧(ストレス)が高いために施工時の外傷、組立ミスが事故につながりやすいと考えられます。ら開発されたケーブル劣化診断技術と言えます。確立される日も近いと思われます。〜最近の化学プラントの事故から安全管理の基本を学ぼう!〜最近、化学プラントの大きな事故が、東ソー�梶A三井化学�梶A�鞄�本触媒と続いています。いずれも日本の化学産業を代表するトップメーカで、日頃から安全管理をしっかりと行ってきた会社です。それでも事故が起きてしまったことに、その背景要因が何であるかを検討し、それを各社に水平展開して、事故を防止していく必要があります。これらの事故に共通している事項が三つあります。一つ目は、事故が緊急時や非定常運転時に起きていること。二つ目は、運転員が緊急時にプラントを適正に運転できなかったこと。三つ目は、事故が起きる直前まで異常事態が生じていることに気付かなかったことです。事故原因として直接問われたことは、緊急停止や負荷の大幅変動のような非定常時に、現場の運転員が適切に対処できなかったことです。根本原因を考えれば、事故に繋がった事態に現場サイドで対応していくには限界があり、設備システムの安全管理手法を見直す必要があります。最近の三つの事故から学ぶ課題を集約すると、次のような3点になるかと思います。�@一人ひとりの「リスク感性」の涵養です。いずれの事故においても当事者は事故直前まで「危ない」とは思っていません。最近は事故発生率が低下し、事業場規模によっては長年事故がない状態が続いています。これは安全活動の成果ですが、一人ひとりの「リスク感性」を鈍らせることになります。「リスク感性」は痛い目に遭うという経験の積み重ねによって身につくものですが、最近の現場は自動化が進み、コンピュータで制御されているために、従来と比較して危ないことを経験する機会が格段に少なくなっています。「今までの安全は明日の安全を保証するものではない」を念頭に、「人は過ちを犯す。機械は壊れる」という事態を想定して、リスクアセスメントと危険予知とを継続していくことが大切です。�A現場の対応能力低下を補う設備診断技術の導入です。現場の対応能力低下は、熟練技能者がいなくなった問題とされますが、根本的な問題は、現場の安全を人に依存することで確保することの限界が見えてきたことです。安全は「人的条件」と「物的条件」の積で表わされます。「人的条件」の低下には、「物的条件」を充実して対応する必要があります。ような、新技術の導入が不可欠なのです。�B人事交流を含むコミュニケーションの充実が必要です。化学プラントのような現場には、高度な専門教育を受けた技術者の配置が望まれますが、そうした人たちは研究職に就きたがる一方、製造現場での仕事を「3K(きつい・汚い・危険)」などと敬遠しがちです。会社側もそのほとんどを研究所に配置しており、多くは研究所と製造現場の間ではあまり人事交流がありません。そのため、研究所で当たり前のように認識されている危険性が、製造現場では共有されていないなどという断絶が生じるのです。一方で、現場管理者は膨れ上がる日々の業務に忙殺され、ライン長として職場の安全に取り組むゆとりをなくしています。管理者が運転者と交わす種々のコミットメントが安全確保の要になるのです。プラントが抱えているリスクを理解しているはずの現場技術スタッフの力量不足も浮かび上がってきます。技術部門がもっと積極的に現場に関与する必要があるのです。体制を構築することです。〜風力発電設備の多発する故障・事故を無くし信頼性を高めよう!〜風力発電は世界各国で活用されており、2020年には世界の電力需要量の約1割に達すると言われています。一方で短所としては、出力電力の不安定・不確実性と、周辺の環境への悪影響の問題があり、特に設置場所の選定が重要となります。日本での風力発電は、欧米諸国に比して普及が進んでいません。その理由として、台風に耐えうる風車を施設すると欧米と比較してコストが上がることや、大量の風車を設置できるだけの平地の確保が困難なこと、もともと日本ではクリーンエネルギーとして太陽光発電を重視してきた歴史があることなどが挙げられます。アメリカやドイツは原子力発電所の新設を政策的に停止しているため、風力発電への依存度を増しています。)は19.0%、�B人的要因(メンテナンス不備)4.5%、�C系統故障0.6%、�D原因不明(調査中、特定出来ず、その他)が45.5%、となっています。ここで分かることは、日本では「原因不明」の故障を除くと、「自然現象」によっておこる故障・事故の割合が全体の30.4%(落雷22.2%、暴風など8.2%)を占めています。「原因不明」の「その他」は10.7%あり、これは経年劣化や磨耗によるもので、大半が運転開始後5年以上を経過した風車で起こっています。62.85%(部品不良:36.68%、施工不良:3.38%、制御:22.79%)、�B系統故障6.54%、�C原因不明7.55%、�Dその他(経年劣化や磨耗)が11.02%、となっています。ドイツでの故障は、自然現象が全体の12%であるのに対して、風車自体の部品や施工の不良によるものが40%、また制御による問題が23%近くで、圧倒的に風車自体や人的な要因によるものが多いのです。落雷による故障の比較は、日本と比べてかなり低く、逆に風車内故障は高くなっています。ピッチ制御装置、といった順位です。