C18400銅合金が選択された。C18400は、熱的に析出硬化可能な銅合金であり、良好な熱的及び電気的伝導率を有する。レーザ出力800Wの均一なレーザビーム、走査速度600mm/s、ハッチ間隔0.1mm、層厚さ0.05mm及びベースプレート予熱温度100°Cとの条件を用いて、相対密度が96.74%のSLMによるC18400のサンプルが作製された。その微細構造の特徴が示され、その形成プロセスが調査された。適切な形成パラメータを用いて、厚さが異なる(0.4mmから3mm)複数の薄壁を有する部品が作製された。緻密化挙動及び微細構造についても取り組まれた。」(285頁左欄3?20行)(当審訳:銅合金は、優れた熱的及び電気的伝導性を有することから広く用いられている。銅合金は、際立った機械特性を有し、コストが低廉である(Gu及びShen、2006;Gu及びShen、2006;Gu及びShen、2006)。したがって、銅基合金はポピュラーであり、鋳物のホットスポットを効果的に低減又は排除可能なツール挿入物のための選択肢として好まれる。選択的レーザ焼結(SLS)や選択的レーザ溶融(SLM)等の付加製造(AM)プロセスは、粉末粒子を部分的又は完全に溶融することにより、3D銅部品の作製に適用された(Tang,Lohら、2003;Zhu,Luら、2003;Jhabvala,Boillatら、2010;Delgado,Ciuranaら、2011)。この技術は、部品を直接製造することができ、少量生産においてコスト効果が高い。Fe基合金及びAl基合金の選択的レーザ溶融への適用について、すでにいくつかの研究がなされている(Liu,Chuaら、2010;Liu,Chuaら、2012;Liu,Chuaら、2012)。GmbH社製のSLM250HLであった。この改良された機械は2種類のレーザを備え、そのうち1つはGaussianビームプロファイル(集束ビーム径80μm)を有し、最大レーザ出力は400Wである。他方のレーザ装置は均一ビームプロファイル(集束ビーム径730μm)を有し、最大レーザ出力は1kWである。本プロジェクトにおいて、ガスアトマイズで生成された平均粒子径12μmの球形状のC18400粉末(図1参照)が用いられた。C18400の化学組成は、表1に示される。単一表面実験の結果によれば、C18400銅合金の形成窓を構築するために、下記の形成パラメータ(表2及び表3参照)を用いることができる。層厚さは50μmに固定される。試験片のハッチ間隔は、0.05mmから0.15mmまでの間(Gaussianレーザ源)及び0.1mmから0.2mmまでの間(均一レーザ源)からそれぞれ選択された。相対密度の評価及び微細構造の調査のための試験片の寸法は、10mm×10mm×10mmの立方体であった。」(286頁左欄)(当審訳:表1.C18400粉末の化学組成、すべての数値の単位は質量%である。」(287頁右欄21?23行)(当審訳:図5は、異なる形成パラメータを用いて選択的レーザ溶融により作製されたサンプルの多孔性を、光学顕微鏡を用いて示すものである。」(288頁左欄3?9行)(当審訳:均一な分布のレーザ源を用いた場合、図5dに示されるように、細孔の量は、図5bの場合に比べて減少した。これは、レーザビームの中央から端にかけて、粉末を減少させることなくレーザ入力を照射することにより、レーザ源の均一な分布が、Cuの大きな熱伝導率を補償することができたためであった。測定された相対密度は96.74%であった。Prototyping」のプログラムである甲2-1の3には、次の記載がある。その製造方法」(発明の名称)に関して、次の記載がある。「本発明に係る電気接点材料は、クロム(Cr)含有量が5?20重量%の銅(Cu)-Cr合金で、平均粒径2?20μmのCr微粒子がCuマトリックス中に均一に分散した組織を有するものであり、平均粒径5μm以下のCr微粒子均一に分散されたCu-Cr合金粉末を焼結して得られるものである。「第1表には、Cuに対するCrの混合割合(0.5?30重量%)、溶解条件(雰囲気、溶解温度)等を変えてガスアトマイズ法によりCu-Cr合金溶湯を霧状に微細化して、Cu-Cr合金粉末を得た結果を示す。本件特許に係る出願の出願日前に頒布された甲2-3には、「導電性ペースト用銅粉及び導電性ペースト」(発明の名称)に関して、次の記載がある。導電性ペーストの導電材料等に好適な銅粉とそれを用いた導電性ペーストに関する。本発明の導電性ペースト用銅粉は粒度微細ながら耐酸化性に優れ、かつ導電性のバランスも取れている。導電性ペーストの導電材料等に極めて良好に適用することができる。「【0022】なお、本発明に係る導電性ペースト用銅粉に含まれているSi成分は、粒子内部の金属相中に一様に分布しているのが好ましく、合金成分として粒子内部に存在するものと推測される。以下、本発明を下記実施例及び比較例に基づいてさらに詳述する。(実施例1)ガスアトマイズ装置(日新技研(株)製、NEVA-GP2型)のチャンバ及び原料溶解室内を窒素ガスで充填した後、溶解室内にあるカーボン坩堝で原料を加熱溶解して溶融物とした(電気銅を溶解した溶湯中に、金属ケイ素(日本金属化学工業(株)製NIKSIL)を1.77g添加して、800gの溶湯とし、充分に攪拌混合)。その後、溶湯を口径φ1.5mmのノズルから1250°C、3.0MPaで噴霧して、ケイ素を粒子内部に含む銅粉を得た。しかる後、53μmテストシーブで篩い、篩下品を最終的な銅粉とした。得られた銅粉の特徴を表2に示す。【0050】(実施例2?4)金属ケイ素添加量を表1に示すように変更した以外は実施例1と同様の操作を行って、銅粉を得た。高導電性を有する強靱なナノ結晶銅又は銅合金のバルク材並びにそれらの製造方法」(発明の名称)に関して、次の記載がある。実施例3:銅(Cu)、ベリリウム(Be)、コバルト(Co)、ジルコニウム(Zr)、又はクロム(Cr)の元素状混合粉末から、ボールミルを用いたメカニカルアロイング(MA)(雰囲気:アルゴンガス/MA時間:200h)処理により、Cu_(97.7)Be_(2)Co_(0.3)(質量%)、Cu_(99.85)Zr_(0.15)(質量%)及びCu_(99.35)Cr_(0.65)(質量%)組成の銅合金粉末をつくった。この3種類の合金粉末を前期実施例2と同様にして600°Cにて熱間圧延加工を施し、これを水冷して得られた固化成形体試料の平均結晶粒径d、ビッカース硬さHv、引張り強さσ_(B)及び伸びδは表3のとおりである。表3からみて、本発明によれば、前記の固化成形体は、いずれも銅の高導電性を大きく損なうことなく、強さと伸びを兼ね備えた超高張力鋼をしのぐ極めて優れた強度特性を有するものとなることが解る。本件特許に係る出願の出願日前に頒布された甲2-5には、「レーザ付加製造法により金属部品を製造する方法」(発明の名称)に関して、次の記載がある。本発明の1実施形態では前記付加製造法は、選択的レーザ溶解法(SLM)、選択的レーザ焼結法(SLS)または電子ビーム融解法(EBM)のいずれかであり、粉末体の金属ベース材料を用いる。・2次結晶粒配向が特定の配向にならないように、連続する各層間において、または1層の特定の各領域(島)間において、走査ベクトル相互間の角度がランダムになるように、前記エネルギービームを走査する。取消理由1-1において引用した、申立人1による申立書1の28頁14行?29頁4行の概要は以下のとおりである(以下、「取消理由1-1a」という。発明の詳細な説明には、クロム及び珪素の両方を含有する銅合金粉末の実施例及び比較例は一切なく、クロムと珪素の両方を含み、かつ、クロムと珪素を併せて1.0質量%以下含有した場合の効果は全く開示されておらず不明であるから、請求項1?8に係る発明は、発明の詳細な説明に記載したものではない。取消理由1-1において引用した、申立人2による申立書2の44頁18行?48頁最下行の概要は以下のとおりである(以下、次のa、bをまとめて「取消理由1-1b」という。