プログラム)の一環として取り組んだ成果だ。向上させる可能性がある。今回はその可能性を検証するために、同素材を活用し、その具体的な適用効果を示すためにコンセプトカーを作製。車両の樹脂化を従来比4倍の47%にまで進めた。外観形状は、しなやかさとタフさを両立させ、ボディ全体を樹脂化することで初めて可能になるデザインコンセプトを採用。連続的な曲面による面構成や大きなグラスエリアとドア開口、独立したフロントフェンダー、カバーされたリアホイールなど、デザインだけではなく優れた空力性能も有する。考慮して車両フレームは外板ボディも兼ねたモノコック構造を採用。デザインの自由度を高めるとともに部品点数を削減するなどにより、従来の金属モノコックフレームと比較して50%以上の軽量化を進めた。モノコックボディサスペンション部分は従来樹脂化が困難と言われてきたが、今回開発した環動ポリマー構造を導入したCFRP(炭素繊維強化プラスチック)を用いることで、サスペンション部分に必要な性能を達成した。主要な構成部品をはじめ、大変形を伴うスプリング部分にもCFRPを採用した。フロントにはダブルウィッシュボーンサスペンションのアームを兼ねるリーフスプリング式、リアにはコイルスプリング式を採用。いずれも繰り返し変形に耐えうる疲労特性を確認した。フロントサスペンションリアサスペンションその他、高剛性と高タフネス性を両立した透明樹脂ウインドガラスや、専用の省エネルギータイヤを新たに開発して搭載。環動ポリマー構造のポリアミドとグラスファイバーの複合体からなる衝撃吸収体を側部と前部に配した他、電池ボックスにもCFRP素材を用いた。リアガラスユニットタイヤとホイール前部クラッシュボックス側部クラッシュボックスバッテリーパックこれらにより、車両重量は従来と比較して38%の軽量化に成功。その結果、製造工程も含めた10万キロメートル走行時点での温室効果ガス排出力は、従来の鉄などを使用した場合と比較して11%低減できる可能性があるという。