以前より切断面のバリ、曲げ部の割れで課題を抱えておられましたが、油剤変更に消極的でした。ガー試験のデータに基づき現行油の極圧性能を評価し新たな油剤を選定ご提案したところ、テストでこれまでの課題が減少して手直しの個数が激減しました。選定した油剤の粘度が高めで展着性が良いため塗布量が調節でき使用量が減ったとのことでした。手直しが減り油剤消費量が減ったことで現場の方から喜ばれました。工場移転に伴い、危険物保有量の規制が問題となり、不水溶性切削油で引火点が250°C以上の指定可燃物となる製品が必要となりました。その絶対条件のなかで被削材と加工条件に適した油剤の選定を行いました。難削材加工においては工具寿命に課題がありました。快削鋼においては錆の問題がありました。植物油ベースの選定油により、難削材の加工不良が減少し工具寿命の延長が実現できました。快削鋼における錆の発生も全くなくなりトータルコストの大幅な削減を達成出来ました。切断機加工アマダ、津根精機の切断機で鉄系材の切断をされているお客様で切削油剤(エマルジョン)の腐敗による悪臭が課題となっておりました。そこでユカワカットWSB30(ソルュブル)を提案し使用していただいたところ、腐敗もなくなり切粉の洗浄性がよいことから加工性も向上しました。3年間補充のみで現在に至っております。1Lほど)があり、機械の修繕を検討されましたが、費用が思いがけず高額になることや、稼働停止期間が調整できなかったこともあり放置されてきました。そこで「漏れ防止機能」を持った油圧作動油を提案し、油圧油タンクをその商品に入れ替えて稼働させたたところ、2週間ほどで床面での確認で漏れがごく少量となりました。1ヶ月ほど経過した時点では漏れが完全に止まりました。その結果、油圧作動油の損失はなくなりました。床の油汚れも解消して作業環境の改善と火災予防にも効果がありました。SUS)をされているお客様で、従来使用油の不水溶性切削油では面粗度が出ず外径面粗度規格に入らず困っておられました。そこで高性能エステル油ベースの不水溶性切削油を提案しテストしたところ、面粗度規格に納まり採用となりました。採用後の経過のなかでオイルミストや油煙の発生が大幅に減少し機械周りの雰囲気中の切削油の臭いも少なくなったという効果もきかれました。作業者の手荒れの問題も改善できたという効果もあって作業環境の改善にも大きな効果をみることができたと喜びの声を寄せていただきました。1工具あたりのワーク数が(A)3900から(B)7500で(B)により48%の節約となり工具コストは19%の節約になる結果が得られました。工具:超硬インサート)において、面精度の向上、工具寿命の延長を実現しました。量産加工ではないため数値による比較が難しいため感覚的な比較結果となりますが1従来油では加工時の油煙がかなり多かったが、今はほとんど油煙が立たない状況です。2ネジ切り加工している時の音がしなくなったので、工具寿命が延長できる可能性がありそうです。3試用油では、ほとんど匂いがしないので作業環境の改善ができます。点で改善が期待されます。SUS430の切断加工時のバリあるお客様で自動盤にてSUS430φ12パイプ切断加工を行った際に切断箇所に細かいバリが発生し、困っている状態でした。そのバリは非常に細かいために見逃しやすく、現在全数検査にて対応している状態です。このようなケースでは切削油の選定でバリの発生を防ぐことができるので、潤滑性の高い切削油を選定し提案したところ、実際にバリ発生を解消することができました。ちなみにこのケースでは何種類ものなかから最も潤滑性の高い植物油をベースオイルにした不水溶性切削油にて問題を解消する事ができました。切断機での丸ノコの工具寿命延長ワーク材質S45Cでの切断加工を津根精機製の切断機にて行っているお客様が、丸ノコが高価なため工具寿命を延ばしたい要望をお持ちでした。切削油を従来油(鉱物油ベース不水溶性)から植物油ベースの不水溶性切削油に変更してテストを行ったところ、従来油での工具寿命が31000個であったのに対し、テスト油では、丁度倍の62000個まで延ばすことができました。テスト時の丸ノコの様子を見ると、まだ加工を続けて行えそうだということでした。切削油の選定でこれだけの違いが出るとは考えてもみなかったという感想がお聴きできました。(エマルジョンタイプ)にてS50Cを転造タップ加工しているお客様で、いろいろな切削油(エマルジョンタイプに限らず、ソリューションタイプも)にてテストしてみても工具寿命がせいぜい200穴程度しか延ばすことが出来ず、かなりの苦労をされていました。エステルベースのエマルジョンタイプでテストを提案したところ、結果は工具寿命が延長(約4,500穴程度)されて高く評価された事があります。野村精機16U2の自動盤にて真鍮の部品を10,000個/月程度生産しているお客様で、固定ガイドブッシュの焼き付きで苦労されており、鉱物油ベースの不水溶性切削油(非常に特別な添加剤入り)にてテストを行うことになりました。結果としては、固定ガイドブッシュの焼き付きが全くなくなり、工具寿命も従来油で3,000個であったものが5,500個まで延ばす事が可能となり、しかも面粗度も良好になったという事で大変喜んでいただきました。お客様においてシャフト(φ5-10mm/長さ30-40mm)の製造を行っており、SUSという事もあり、CBN砥石を使用しているにもかかわらずドレスインターバルが8,000個/回と短く結果として砥石寿命も短くなってしまっている現状を何とか変えたいという要望があったので、従来油(ソリューションタイプ)からテスト油(エマルジョンタイプ)に変更してトライしたところ、ドレスインターバル8,000個/回から50,000個/回へ延長、砥石寿命は80,000個が500,000個へ延長を実現する事ができました。切削油による皮膚障害等を抱えていた作業者がいらっしゃったので弊社の実績で最も皮膚刺激性の少ない切削油剤に変更する事にしました。更液を行う時にタンク内や配管中に発生したバクテリアやカビなどを殺菌するためのシステムクリーナーを使用。24時間通常の機械稼働を行っていただきました。その後全量をタンクから抜き取り、新しい切削液を投入すれば更油が完了と一般的な作業工程を実施しました。共洗いについては、タンク清掃時に特に汚れの目立った機械のみを選定して行いました。切り替えて稼働していましたが最初の1週間で作業者より「機械によって加工終了後の加工室で眼の刺激」を訴えてきたため調査してみると全て共洗いをしていない機械でした。次の1週間様子を見てみると、刺激のあった機械では前回よりも刺激の程度がやわらいでいるとの事でした。その後、作業者には保護メガネを着用してもらい様子を見ていただいたところしばらくするとメガネをはずしても全く問題なくなりました。今後は、タンクの汚れ具合に限らず、刺激となる添加剤等を投入したときは共洗いを実施する事が重要と再認識しました。※共洗い=同じ切削液の高希釈液を、抜き取りを完了したタンクにポンプアップできる最低量を投入して配管内の残油を可能な限り少なくするために実施する作業工程。クーラント更油の注意点クーラント更油の注意点クーラント更油を効果的に実行するために長期休暇を機に、水溶性切削油(クーラント)を更油されるときは、クーラントを抜き取るだけではなく、クーラントタンクおよびその周辺機器の清掃を行うことをお奨めします。クーラントを劣化させる原因は、加工時に受けるせん断や熱以上に、切粉や希釈水の塩化物、希釈水に生息する菌(菌は希釈水以外からの侵入もあります)です。切粉からの金属イオンの溶出による酸化劣化。希釈水に含まれる塩化物の濃度の上昇による発錆。菌による硫化物の産生、カビなどによる不溶解物の発生などが見られます。更油の際は、できるだけ切粉やスライム状の異物を除去してください。高温高圧水でタンクの隅や壁面、チップコンベアなどを洗浄することが効果的です。水溶液を抜き取り、新しいクーラントを投入することで無菌の状態が得られます。洗浄作業を行わずに更油をした場合、耐性をもった菌が残った状態になるためライフが短くなってしまいます。