2019年8月11日スポンサーリンク1枚のプリント基板を切り離しするための加工であるミシン目(スリット)とVカットについて説明します。面付け(パネライズ)について『ミシン目(スリット)』と『Vカット』を説明する前にまずプリント基板の面付け(パネライズ)について説明します。面付け(パネライズ)とは、1枚の大きなプリント基板に複数の小さなプリント基板を入れ、プリント基板の完成後または部品実装後に切り離す方法です。複数枚取りとも呼ばれています。上図では、3枚の基板(基板A,基板B,基板C)を1枚のプリント基板に入れています。面付けによって、プリント基板のコスト低減、製造コストの低減、実装効率の向上というメリットがあります。この1枚の大きなプリント基板を切り離しするための加工としてミシン目(スリット)とVカットがあります。『ミシン目(スリット)』にするか『Vカット』にするかは、回路設計者、パターン設計者、工場部門の担当者が話し合って決定します。ミシン目(スリット)ミシン目(スリット)とは、プリント基板間にミシン目状に穴やスリットを入れる加工です。穴はドリル、スリットはルータで加工します。実装後に手でプリント基板を折り曲げることで切り離しします。ミシン目(スリット)の大きさミシン目(スリット)の幅は1〜2mmが一般的です。ミシン目(スリット)の長さは30〜50mmが一般的です。ミシン目(スリット)が長いほど基板強度が低くなります。基板強度が低くなることで、輸送時における接合部の割れや、実装時における基板のねじれの可能性があります。穴の大きさは材質や板厚によって様々ですが、1〜2mmが一般的です。メリットコストは金型の分のみで低コストであるデメリット基板を切り離した時にバリや突起部が残るバリや突起物があると作業者が怪我する可能性があります。他の基板を傷つけたり、バリや突起物が筐体にぶつかり基板が筐体内に収まらず、バリを削る加工が別途必要になる可能性もあります。部品配置/配線禁止エリアがVカットと比較すると広いミシン目によって基板サイズが小さくなるバリや突起部の対策方法バリを突起させないように、ミシン目(スリット)の接合部を実装基板側に食い込ませる方法があります。することで、プリント基板の分割時に凸部が外形からはみ出なくなります。この方法には捨て基板(パターンがない捨てる基板)が必要となります。VカットVカットとは、プリント基板間にV字型の溝を入れる加工です。ミシン目(スリット)加工後に専用の機械で溝を入れます。実装後に手でプリント基板を折り曲げることで切り離しします。Vカットの溝の深さ溝の深さは基板の材質によって変わります。紙系の材料では浅め、ガラス系の材料では深めとなります。基板端面からの距離によっても深さが変わります。プリント基板の位置を読み取る『認識マーク』とはプリント基板には実装機がプリント基板の位置を読み取るためのマークがあります。このマークの事を認識マークと呼びます。今回はこの認識マークについて説明します。【基板】GNDガードとは?効果や適切な配線についてプリント基板の『GNDガード』について効果や適切な配線方法を説明します。【基板】UL規格であるパターンの『10円玉ルール』とは?基板を設計するにあたり、よく言われるのがベタパターンやパターン幅の10円玉ルール。この10円玉ルールを満たすことでUL規格(米国の安全規格)を満たすことができます。これらは基板を扱う際によく聞く言葉です。【基板】パターン幅と許容電流について!1mmで1Aの根拠は?基板設計において度々聞くパターン幅1mmで許容電流1Aという言葉・・・。この1mm1Aの根拠やパターン幅と温度上昇の関係などを説明します。AFFINGER5.。