現場にある膨大な紙マニュアルをペーパーレス化したいです。作業時間を把握するため、作業者に手書き日報の作成を義務化しています。作業者は作業優先で日報の内容が手抜きになりがちなので、正確な作業時間を把握できません。作業者やワークによる生産数のバラつきをなくして、定時内に目標生産数を達成したいのですが、、、。品質向上コスト削減データ収集ソフトウェアベテランに頼っていたピッキング作業を、誰でもできるようにしたい!|シュナイダーARアドバイザー採用事例ピッキング作業の中でも大型部材の受け入れや払い出しには、ベテランならではのノウハウが必要です。稼働率100%を妨げているのが、エラーも何も発さず、知らない間に装置が止まっている「ダンマリ停止」。組み立てラインには稼働状況を可視化するために、アンドンを導入しています。アンドンを設置するには、セットでPCが必要となるため、ラインを追加するたびにPCラックが作業スペース(AGVの通路でもある)を圧迫。マルチ・データボックス採用事例MESを使用しているお客様から、IoT化した機器と連携したいと言うオーダーが増加しています。当社では、通信ドライバーの開発から自社で行っているため、接続機器の点数や種類によって開発工数が様々。自社製HMI画面を使用した装置を開発しています。最近、オーダー数が増えてきたので、自社製HMI画面を外注化して業務効率を改善したいのですが、独自開発した画面だから外部へ委託するのが難しく、仕事の依頼を断ることに、、、。装置をバージョンアップすると客先へ出向き、画面更新を行います。遠方の場合は、現地営業員へ対応を依頼するので、装置の操作に不慣れな現地営業員でも対応できるよう、手順書を作成し、事前に電話で注意点を説明します。それでも、間違った操作をして客先で問題を発生させないか毎回ヒヤヒヤ。装置メーカーでメンテナンスを担当しています。装置の故障で客先へ伺い検査をすると、想定より複雑で持参した部品では修理を終えられないことがあります。その際は、再訪問して修理を完了させるのですが、お客さまに請求できるのは1往復分の交通費だけ。自社で製造した薬品の品質検査を、装置で行っています。その際、表示器上に入力用キーボードを表示して1製品ずつ検査データを入力していくのですが、小型表示器のため、入力用キーボードが画面いっぱいに表示。入力箇所が隠れて見えなくなるので入力しづらく、入力ミスを多発しています、、、。