照明ポールの倒壊が相次いでいます。従来は別部品でしか構成できなかったポールとボックス部の一体成形に成功しました。このことで一般配管より剛性を増し、対腐食性もアップします。独自技術による画期的な工法は世界特許を取得しました。従来は電気配線開口部は穴を開け鋼板を成形し溶接しており高架橋の振動や繰り返し応力で溶接部が割れるトラブルの課題があります。弊社は塑性(そせい)加工により一体成形することで割れにくい構造の画期的なものです。ECO生産、省資源にもつながり飛躍的な生産コスト削減を可能にします。ワンタッチ&スピーディーで正確に一体成形マシンのサイズは、幅約2.4m、高さ約2m、奥行約1.2mのコンパクト設計。マシンにセットしたポールを、専用の金型によって、フルオート、ワンボタンで約3分で成形します。オプションで、自動供給と排出機能を追加することでワークテーブル上に搭載した本数を自動で成形します。従来の製法では、開口部穴あけやBOX部品の製缶溶接含め、約一時間以上の労力やコストが必要。従来製法に比べ、大幅に工数、コスト削減。下がることによりコストが低減。耐震性能アップ溶接製缶では、地震や強風等による振動疲労で、ポールにひびが入り、倒壊・破損事故が発生。