平成27年度中災防データによると、金属製品製造業での労働災害は2179件、この中で金属加工用機械にかかわるものが25%を占めています。工作機械のNC化率は高く、NCデータのミスによるもの、設定ミスによるものが大きな要因であろうと推定できます。重大な災害や事故には至らないものの直結してもおかしくない一歩手前の事例を「ヒヤリ・ハット」ということがあります。労働災害件数の何十倍ものヒヤリ・ハットが機械工場の中で毎日のように発生していることは想像にかたくありません。工具衝突NCデータのミス、あるいはマニュアル操作でワークや冶具、機械構造物に工具を衝突させてしまうことがあります。主軸損傷に至ることもある危険な事故です。工具干渉とも言われます。折れ込んでしまう加工トラブルがしばしば発生してしまいます。屑の排出不良、その他の多数の要因で工具破損が発生してしまいます。予測と防止には熟練者の金属加工ノウハウが最も必要とされます。ホルダ干渉、構造物干渉が起こってしまうと主軸までも損傷してしまうことがあります。修理費も高額ですが修理中は機械が稼動できないので経済的なロスは甚大です。よってその状況は変化してしまいます。切り屑が詰まると、ドリルが径方向に振られてしまって、加工寸法や工具の寿命に悪い影響が出ます、また工具の破損に至ることもあります。穴径不良ドリルが穴方向に正確に入っていないとブレで偏心状態となってしまい、結果として穴径が大きくなってしまいます。工具の撓みやびびりを押さえるためには、突出し長さをギリギリまで短く抑えたいところですが、短すぎるとホルダ干渉を起こしてしまいます。切削シミュレータなどの突出し算出機能などを利用すると最短の突き出し長さを教えてくれるので、ホルダ干渉を回避することができます。タップもれ穴数が多い加工ではタップ忘れがしばしば起こってしまいます。穴位置がランダムに配置されている場合は確認中にチェック済みかどうかが分からなくなってしまい、つねに不安が残ります。機械的に穴加工をチェック・レポートしてくれる切削シミュレータなどのソフトウェアの導入が必要になります。内径切削では工具の侵入の様子を確認しづらく、しばしばホルダ干渉が発生してしまいます。切削シミュレータがこの干渉を自動で検出してくれます。干渉回避の方法を探るときにも、断面表示をしながら内径加工の工具動作とワークの状態をリアルタイムに観察できるので切削シミュレータが大いに役立ちます。工具径補正のアラームやNCマクロアラームなどが発生するとNCアラーム停止となり、機械の稼働率低下の原因ともなります。対話型やCAMが主要な作成手段となってきているのは間違いありません。類似形状加工の多い工場ではNCマクロのテンプレート化やサブプロライブラリー化で効率よく高品質な加工を実現しています。CAMでNCデータを作成すれば加工は簡単だと思ってしまいがちですが、被削材は多様でその性質も、硬い/柔らかい、だけではなく、脆い/粘っこい、あるいは切り屑の排出が善い/悪い、などとても複雑なので実際の加工はそう簡単ではありません。実際の加工現場では、切削条件を変えながら、音を聞いて振動を感じて切削条件を探し出していく作業が欠かせません。その過程でNCデータを変更しているのでNCデータでの最終的な検証作業が必要になります。CLデータでの検証では不十分な理由がここにあります。操作・設定値ミス工具が指定のポットに入っていなければ、工具補正量が正しくセットされていなければ、ワーク座標の設定が間違っていたら、ワーク位置や向きが間違っていたら、いくらNCデータが正しくてもこれらは品質不良を引き起こしてしまいます。場合によっては干渉事故にもなり得る重大なミスになります。ヒューマンエラーCAMでNCデータを作成したとしても、CAMへの入力データに誤りがあれば正しいNCデータは得られません。作成方法の種類にかかわらずNCデータのミスはすべてヒューマンエラーに起因するとも言えます。