相談2019年11月16日エンジニアのキャリアデザイン先週技術教育に関心のある方々向けに「技術者を育てる現代版教育体系の作り方」というWebセミナーを企画したところ、40名もの応募があり終了後のアンケートでも予想を超える好評で恐縮しました。セミナーの中でも「技術者教育は他の企業内教育と比較して難しい」というお話をしましたが、それを実感している人が非常に多いことが改めて分かります。30分の教育相談を提示したところ、数社の方にご希望いただきました。共通する課題がありそうでしたので、(当然ですが)実名は避けてポイントを紹介します。小企業なので技術教育の仕組みが全くない40名ほどの規模でしたので、当然しっかりした教育の仕組みが整っている企業はほとんどないと思われます。それで良いわけではなく、とにかく一歩目を踏み出すことが大事です。社長にも入ってもらって「全社教育方針」を作ります。そんなに独自性がなくても良いでしょう。「当社は人材教育をもって競争力ある製品の設計および生産を実現する」とか、「当社の成長に人材の育成は必要不可欠であり、これに注力する」とか、ある意味当たり前の内容でも良いと思います。間違っても「すべてに優先して人材を教育する」など、実行できない方針を掲げると、かえってまずいことになります。ついでに現実的な教育予算枠を設定しましょう。教育費は多いほど効果も上がるでしょうが、教育に時間をかけるほど通常業務時間が減るというジレンマがありますし、予算を掛けるにしても限度があります。上場企業+アルファの経理勘定科目で人的費用に占める教育費の比率は平均0.3%程度というデータがあります。人的費用に2億円払っている企業なら、60万円ということになります。中小企業でも何とか捻出できる金額ではないでしょうか?とにかく60万円を枠として社長から約束してもらい、これをいかに効果的に使うかを委員会で考えます。委員会も隔月1時間で良いので、1年分の日程を決めてしまいましょう。年間6時間くらいなら何とかなります。そこでも無理な計画は立てずに、現状の整理から初めて、弱点を補強するか、強みを伸ばすか、PDCAを回しながら少しずつ進化させていきましょう。いえ40名で60万円は、一流の講師を呼んだりするとあっというまに使い切ってしまいます。Web講座などを組み込むことで大幅に費用を節減することが可能になります。開発途上ですが、注目したいですね。個人単位の設計業務で一体感がない機械設計の受託会社ですが、個人単位の業務のため、発注元との関係が強くなって退社することも多いところが課題でした。退職を防ぐには、個人事業では実現できない何らかのメリットを提示する必要があります。前項の技術教育委員を募って、複数人で計画を立ててもらう、設計生産性向上プロジェクトを立ち上げてメンバー会議を定期的に実施するなどが考え付きます。基礎的な設計法の教育しか実施していなかったようなので、最先端設計ツールや、設計している製造設備や最終製品など応用技術の先端講座教育も提案しました。こちらも有名講師を呼んだのでは費用がかさみますから、Webの活用は非常に効果的だと思います。皆さんのお話を聞いて、技術者教育の必要性をひしひしと感じ、ここは私も頑張らねばと思いを新たにしました。第1部第2章日本ものづくり産業が直面する課題と展望2019年11月6日ものづくり白書を読み解く本年6月に発行された令和初のものづくり白書第1部第2章は、製造業が抱える最近の課題を扱い、第1節は現状認識です。DIの推移をみると、ここ5年ほど全体的に世の中は好景気と見られているようです。大企業が先行して、中小企業はそれを追いかける構図です。上昇」「調達価格の上昇」となっており、好況の波に乗れた企業と好況によるコスト上昇で打撃を受けた企業に二分されるようです。好況によって設備投資も増えてはいるのですが、需要は国内より中国を始めとするアジア各国の方が伸長しており、投資先は海外が多くなっています。いう雇用環境の動向を見ると、好況の継続に伴い失業率が減少し求人倍率が上昇しています。ここでは、景気だけでなく少子高齢化も影響しているはずです。15歳から64歳までの生産年齢人口が毎年70万人も減っていくわけですから、定年退職者を新入社員ですべて補充できるはずがありません。図212-2で日本貿易収支の推移を見ると、輸送機械の貿易黒字はじわじわと増加していますが、鉱物性燃料すなわち原油や天然ガスなどのエネルギーが大きく増減し、日本の収支に大きく影響していることが分かります。使用量がそんなに急激に増減するはずがなく、この変動のほとんどが原料価格の上下で引き起こされています。原発が全て停止した2011年以降、輸入量が増えた以上に価格が上昇しており、エネルギー供給が不安な日本の足元を見るビジネスは日本感覚と合いませんが、受け入れざるを得なかったものでしょう。日本貿易収支の推移もう一つこの間の電子機器貿易黒字の減少は甚大です。2000年には輸送機械と並ぶ黒字を獲得していたものが近年は見る影もありません。すり合わせのアナログな技術の多い自動車に比べると、半導体に技術が内包されるデジタルな電子機器は、新興国でも設計、製造がしやすい点で日本の良さが出しずらいためです。図212-26のようにスマホの出荷台数は世界でも明らかに頭打ちで、電子工業界を拡大するにはスマホに代わる牽引役が必要なようです。スマホの世界出荷台数この後2017年10月以降の各種品質問題に関する記述が続くのですが、大きな問題ですので講を改めます。ものづくりドットコムのコンセプト2019年10月11日ものづくり.comものづくりドットコムを公開して7年半になります。東京農工大学のMOT(技術経営)大学院に入学してみたら、ビジネスプランを作れというカリキュラムになっていて、考えたのがこのものづくりドットコムです。当初のコンセプトは、コンサルタントなど専門家のノウハウを製造業に広く届けることでした。その点では、解説、事例記事が3800件を超え、毎日4000人に利用されている現状は、当初イメージに近いものです。中小企業に気軽にコンサルタントを使ってもらうという点ではあまり大きな成果を上げていません。問い合わせは増えてきましたが、比較的大きい企業が専門分野の人材を照会してくることが多くなっています。コンセプトの練り直し、およびシステム設計を見直すとともに、製造企業との信頼関係構築が必要と感じます。共感できる方から相談が届く契機になることを望みます。第1章第3節1(2,3))2013年8月22日ものづくり白書を読み解く2013年度版ものづくり白書第1章第3節1(2,3)ではデジタル化に伴う製品のコモディティ化が解説されています。技術がデジタル化すると製造の難度が下がり低い労務費の新興国でも製造販売が可能となります。労務費の安い地域で大量に生産して徹底的にコストを下げるという水平分業が広がりました。他国で実現できない垂直統合型で一世を風靡した日本の家電メーカーはことごとくシェアを奪われる近年の状況です。何も日本が水平分業をやっていけない規則はありません。過去の成功体験のしがらみと大きな組織の共通意識を急激に変えることが難しいという事ではないでしょうか。発想が少しずつ変わっていくと期待します。その点で、組織が小さくフラットな企業ほど転換がし易いはずです。新規技術は多様な技術屋が垂直統合して短期間で立ち上げ、デジタル化で標準になった後は自社の利益を最大化する役割に徹する。そんな企業が出てくるのではないでしょうか。自国なりに消化(昇華)するのが得意な日本です。第1章第3節1)2013年8月17日ものづくり白書を読み解く2013年度版ものづくり白書第1章第3節1では、もの(製品)の概念を再整理しています。メカの集合体であった自動車ですら近年は機能の大半をソフトウェアで実現し、さらにはメカの代表だったブレーキですら、ソフトウェア(電子)制御になっています。小型PCともいえるスマホでは、ハードはいくつかのデバイスにとどまり、それらを制御するソフトウェア(アプリ)によってあらゆる機能が提供されます。ここに至ると「もの」づくりの概念を再構成する必要が生じます。「もの」が「物体」ではなく、機能、ベネフィットであるならサービスとの違いが曖昧になってきます。最後のステップでソフトウェアで何とかする(?)という手順が多いようです。技術者の序列もこの順でソフトエンジニアは最下級(?)とか以前は卑下していました。先日のものづくり改善ネットワーク設立交流会で紹介された藤本先生と柴田先生の新刊「ものづくり成長戦略」が昨日届いたので、早速読んでみた。と各地域活動の詳細が良く理解できた。ものづくりインストラクターは需要も供給もあるのだがそれだけでは話は進まない。忙しい関係者を動かすためには、大きなエネルギーが必要で誰かしゃかりきになって動く人間が必要だ。それがいたのが前記3地域だったらしい。ものづくり革新ナビも同じだ。専門家からも感謝されているが、ナビゲーターが力を抜いたらたちまち止まってしまう。何か協力できることがあればよいが。ネットワーク会員に入会か。第1章2節コラム)2013年8月10日ものづくり白書を読み解く2013年度版ものづくり白書第1章2節のP93-94にかけて「デジタルとアナログ」というコラムが掲載されています。日本はアナログに強く、デジタルで弱いというよく言われるパターンの論調です。ここではさらに、先端アナログ分野も多いので、ここでしっかりリードしましょうという結論です。生まれながらのデジタル技術はありません。最終的にデジタル動作するLSIもアナログプロセスであるフォトリソのばらつきを考慮しながら設計するはずです。デジタルになってしまえば日本人の優位性は少なくなりますがそこに至るまではアナログなのです。言われるように、DVDやカーナビのデジタルも初め作ったのは日本人です。強い日本人向きのプロジェクトでしょう。そのアドバンテージを活かす戦略のなさがその後の製品シェア急落の原因です。インテルやマイクロソフト、クアルコムといった一旦自分たちが作った技術はしっかりと長期的に利益を確保する戦略的活動が素晴らしい。日本であれば、ファナックでしょうか。ところで「ものづくり革新ナビ」で紹介している技法群も言ってみれば暗黙知だったノウハウを技法という形でフレームワーク化したものと言えます。日本人は器用なのでそんなフレームがなくても何とかなる場合もあるでしょうが、デジタル部品の組み合わせの方が早くロバストに結果を出すことができます。第1章第2節4)2013年8月6日ものづくり白書を読み解く2013年度版ものづくり白書第1章第2節4では日本の非効率な経営資源の現状とそれを有効活用し競争力を高める「新陳代謝の促進」の必要性が書かれています。一例として図124-1のように日本のは米英に比べて極めて低い開廃業率となっています。例のホフステード調査結果を思い出すと日本人特有の「不確実性回避」という国民性も関係していそうです。いずれにせよ変化の速い現代にあって新陳代謝が進まないことはメリット以上にデメリットが多そうです。白書ではその対策の一つとして社外取締役比率の増加を上げています。図124-5の内外比較を見てみるとあらためて日本的経営の特殊性に気づかされます。規制緩和に関する議論のみ盛んであるが、これは車のブレーキを外すだけの話である。成長するためにはエンジンを増強し、アクセルを踏む必要がある。その方法は次の二つになる。勝つためには他業界のベンチマークで同業他社がやっていないことをやる必要がある。規制緩和は当たり前であり、ここで躓いているようでは日本の将来はない。既得権の解放を待つことなく藤本先生が提起する12を真剣に進める必要があります。一桁違うとも言われまだまだ「伸び代」があるわけです。ものづくりドットコムも利用して生産性の向上、市場開拓を実現してほしいものです。第1章第2節3(3))2013年7月29日ものづくり白書を読み解く2013年度版ものづくり白書第1章第2節3(3)では完成品メーカーよりも素材、部品メーカーの方に好業績企業が多い点について素材メーカー競争力の背景が解説されています。その理由として、日本の完成品メーカーに鍛えられてきたと説明されています。図123-7を見ると、確かに他国と比べてその傾向が出ています。電機産業よりも自動車産業の方がこの傾向は顕著です。価格競争に巻き込まれる危険性が白書では指摘されています。顧客製品全体に対するコーディネートが競争力になっているといいます。競合の強み=安かろう悪かろうと同じ土俵上で戦うのではなく、あくまで自社の強みを活かした戦略にこだわりたいものです。