試みられ,試行錯誤の上,水溶性切削液を使用する新しい切断機の機構が完成した。これは,工具(丸鋸)を低速で回転させながら,高送りで大きく切り込んで加工するというもの。加工対象がアルミの一般材であるAC8A材の場合,ハイスのメタルソーを使用し,加工条件は、切削速度94m/min,1刃ありたりの送り0.1mm、送り900mm/minである。機械本体は、多品種小ロットに対応できるよう、ワークサイズに簡単に対応できるようにしたほか,機械全体の剛性,またクランプの剛性を高めるなどの工夫が施された。加工効率が高いため,それまでの切断機に比べ容量の小さいモータが採用された。機械の開発を担当していた楜沢佳典氏(現・蓼北技研工業)は、その時点でセミドライ法を知り,ブルーベセミドライシステム(フジBC技研(株)製)を導入する。それまでは一般的に加工に伴う熱を排除するためにも水溶性切削液が大量にかけられていたため,当初は「その効果を信じられなった」(楜沢氏)という。これが別の大きな効果も発揮する。油の使用量が激減したため、それまではべたついていた床が乾いた状態となり,工場の環境が大きく改善した。大量の切り取られた湯口や切屑は,再溶解してアルミの素材として使用されるが、従来は再溶解前に付着している水分を取り去るため大きなロータリキルンの中で油分を燃焼させていた。乾燥させる工程自体が不要となった。当初は予想できなかった大きな効果の一つが工具寿命の大幅な向上である。新品のメタルソーに、再研削を行なったメタルソーを重ねたところ。約20回、直径φ300mmがφ260mmまで再研削して使用される。エ具寿命の大幅向上ダイヤモンドチップソーに水溶性切削油の組み合わせで行なわれていたそれまでの工具寿命は工具1枚当たり3万個程度、それが新方式でハイスのメタルソーによる低速回転,高切り込み,さらにセミドライシステムの適用で、1枚の工具で10万個以上の加工が行なえるようになった。この1枚約1万5,000円のハイスメタルソーは,直径が当初の直径φ300mmからφ260mmになるまで20回ほども再研磨され使用される。これらの条件がどの場面でも「保障されるものではない」(楜沢氏)という。少なくともここで使用しているAC8A材もしくは近似の合金には非常に有効なことは間違いない。アルミは含まれる金属で性質が大きく変わるため,すべてに同様な効果が保障されるものではない。ハイシリコンアルミの場合、同社ではハイスのメタルソーではなく,超硬のチップソーを使用している。その場合にも低周速,高送り,セミドライシステムの組み合わせで高い効果をあげている。グループ内で,ハイシリコンアルミを手がけている事業所の例では,従来方式では,1枚の工具で数百個の加工しかできなかったものが,この方式とすることで数万個加工できるようになった実績も報告されている。セミドライシステムが万能ではない。ここで使用されているセミドライシステムの場合,供給される植物性油が高い潤滑性能を発揮するものの,冷却効果は期待できない。一般の切削油供給で行なわれる切屑の洗い流しは期待できないため,切屑が自然落下する機械構造が必要とされる。ロボットによって、計測工程も自動化した切断機。エ具寿命がのびるのか「低周速切断方式]を確立した楜沢氏等は,以下のように推論する。新しい工具を使用開始してから切断ロット1,000個を超える辺りから切断が安定する。同時にアルミの刃先への溶着が始まる。溶着したアルミが構成刃先となり,本来の刃先を保護して切削が進むと考えられるということだ。刃先に溶着が起きているから,面租度は悪くなる。この「湯口切断」では,後工程でmm単位の取りしろがあるため,ここでの面租度は要求されていない。このように,剛性の高い切断機をベースにして,低価格なハイスメタルソー,さらに工具の低周速高切り込み方式,セミドライシステムの組み合わせは、当初の予想をはるかに超えた効果をもたらしている。外部の同業者からも発注を受け,自動車部品メーカーには,さまざまな材質のピストン鋳造品の湯口切断専用機を,またダイカストメーカーにはスクイズ成形品のゲート部およびオーバフロー部同時切断の専用機などの供給を行なっている。ヤシマ金属(株)は,自社の現場ニーズに合った技術の追求,設備開発,選択によって有効な技術を確立した。この技術がすべての加工現場に応用できるものではないものの,今後は,必要としている外部の現場へも広く貢献していく。濃度管理に手間と時間がかかった。濃度をうまく管理し切れなかった。丸ノコ1枚あたり30,000個カット。【後】ブルーベ植物油によって飛躍的に向上した。丸ノコ1枚あたり100,000個カット。【前】切りくずが薄いために、飛散しやすかった。機械回りや床が水溶性切削油で常に汚れていた。切り粉が濡れているため、掃除がしにくかった。【後】切り粉が重いために、飛散しにくくなった。esPLANET2004。