Acousticのクラフトマンシップを初公開!!」2009年6月上旬、正確にはハルズサークルに第一報を配信したのは6月1日の事。ConcertにHB-1登場を公開。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/657.htmlHB-1を初めて聴き、その場で発注するという感動の出会いと詳細レポート。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/660.htmlユーザーの試聴件数と販売実績がリンクし始めました。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/663.htmlHB-1にどんなコンポーネントを組み合わせて行くかトライアルが開始されます。Madronaは瞬く間に完売でした。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/666.html三種類のHB-1を一堂に集めての比較試聴は驚きの連続でした。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/667.htmlコンポーネントの実力と魅力を引き出していくHB-1は更に進化していきました。http://www.dynamicaudio.jp/audio/5555/7f/brn/670.htmlHB-1はCDプレーヤーの魅力も見事に聴かせてくれました。三ヶ月間で21セットのご注文を頂いたHB-1にはこのようなストーリーがつづられてきたものです。Acousticの工房はこの高峰楽器製作所の中に創立されました。ある高峰楽器製作所です。Acousticの事務所も同じ町内にあり車で約5分の距離です。Acoustic代表の原さん(今までは原氏と表記していましたが今後は親しみを込めて原さんと書くことにしました)http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/005Kiso.jpgギターの材料となる木材のストックです。伐採してから最低でも4、5年置かれ天然乾燥され、その後、強制乾燥、エアコン室でシーズニングが行われます。社内にはエキゾチックウッド(木目や色が独特な材料)を含め、30近い樹種をストックしています。この写真を見て私はこんな疑問を持ちました。定期的にひっくり返したりするのでしょうか?」するとなるほどな〜というこんな回答が...。していないものもあります。写真は乾燥室ですが、材料の間に浅木が見えます。」http://www.dynamicaudio.jp/file/090916/038.jpgほほ〜、更にこんな部屋もあったんですね〜、そして!!http://www.dynamicaudio.jp/file/090916/039.jpgこれを見て納得しました。通気性をちゃんと考えて保管しているんですね〜。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/006Kiso.jpg原さんの基本設計をもとに弊社の3D-CADを用いてデザインと設計を行っています。三次元データを部品として加工できるようマシニング用のプログラムを作成します。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/007Kiso.jpghttp://www.dynamicaudio.jp/file/090910/008Kiso.jpgマシニング加工中のバッフル板。軸を傾斜させて加工する部分もあり時間がかかります。バッフルはキャビネットの構造上、非常に高い精度の加工が必要とされます。私は意地悪な質問をしてみました。時がありますが...」すると...「加工精度としては1/100単位でのこだわりはあります。材の加工は難しいです。作業環境には十分注意しています。」http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/009Kiso.jpg加工が終わったバッフル板です。右側がバッフル板ですね。左側はボトムの部分でネットワークのキャビネットの上にあり響きを出すエンクロージャーの底の部分。この写真の左側のパーツで上の1/4くらいはエンクロージャーの上の部分でバッフル板と直角に接するところの部品です。後でカットするものです。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/010Kiso.jpghttp://www.dynamicaudio.jp/file/090910/011Kiso.jpgレーザー加工機を使って、側面響板を正確にカットします。ブックマッチにするため、響板はペア組され、一枚ずつ番号がふられています。このレーザー加工機を使って作るのは側面響板だけでなく、他にも台座の部品、フロントパネルの木取り加工に使用しています。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/012Kiso.jpg力木に接着剤を塗って取り付けているところです。HB-1の接着材については、タイトボンド使っています。これは楽器製作に良く使われます。使用時の温度管理はもちろんですが、部分的に水分量を調整したりします。力木を貼り付ける位置は全てのHB-1で同一箇所でマーキングがされています。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/013Kiso.jpg大変興味深い写真です。側面響板自体は平らですが、Rのついた力木を球面のプレート上で接着する事で膨らみを持たせる事ができます。クランプしたら1日置きます。ここで貴重な写真です。側面響板はわずかに膨らんでいるのですが、これは側面響板の周辺を削って板厚を薄くして中心が盛り上がるようにしているのではなく、次の写真でお分かりのように微妙にRのついた力木を貼り付けることによってデリケートな一枚板をほんのりとカーブさせているという特殊な技術なんですね〜!!http://www.dynamicaudio.jp/file/090916/040.jpghttp://www.dynamicaudio.jp/file/090916/041.jpgただし、力木のR加工だけだと、この微妙な膨らみを保つのは難しいということでした。側面響板の厚みは一定で、R加工された力木とRプレート上で接着されることにより膨らみを持たせますが、胴部分の接着面が平らだと無理な力がかかるため、専用機械にて胴側面をR加工(サンディング)してから響板を接着し、形状を保つようにしているのです。この専用機械は後ほど紹介します。http://www.dynamicaudio.jp/file/090910/014Kiso.jpgこれも大変興味深い写真でした。このように一枚ずつ打音を聴きチューニングされているということですね。揃えた状態での選別が重要となってきます。バラツキが出ないよう選別については、私が耳でチェックして選び出します。